Ahmad Ken Mada (1), Ribangun Bambang Jakaria (2)
General Background Occupational health and safety management serves as a critical foundation for operational continuity and workforce protection in industrial logistics environments. Specific Background In spare part transit warehouses, manual handling and material logistics frequently present severe physical hazards to warehouse personnel. Knowledge Gap Although hazard evaluation tools are widely recognized, systematic evaluations focusing on spare part transit hub operational workflows remain insufficiently documented. Aims This study evaluates occupational safety risks and formulates targeted risk mitigation strategies within a transit warehouse setting. Results Evaluating 22 identified operational hazard risks via the Hazard Identification, Risk Assessment, and Risk Control framework revealed 18 low-risk occurrences and 4 moderate-risk conditions, primarily involving respiratory discomfort, cut injuries, muscle strain, and hand pinching during spare part handling. Novelty A targeted risk control framework specifically tailored to spare part transit logistics operations is established. Implications Implementing structured engineering controls, administrative protocols, and personal protective equipment provides a practical blueprint to minimize workplace accidents and improve operational safety compliance in logistics transit facilities.
Key Findings Highlights
Operational hazard evaluation across transit warehouse activities identified 22 potential risk points, with 18 categorized as low risk and 4 as moderate risk.
Moderate-risk hazards primarily stem from manual spare part handling, leading to respiratory issues, physical cuts, muscle strain, and pinching injuries.
Mitigation strategies combining engineering modifications, administrative procedures, and proper safety equipment effectively diminish operational workplace hazards.
Keywords Risk Control, HIRARC, Occupational Health And Safety, Transit Warehouse, Hazard Identification
A. Latar Belakang
Warehouse Transit pada PT Corin Mulia Gemilang yang beralamat di Jalan Bakung Temenggungan No.KM 01, Bakungtemenggungan, Kecamatan Balongbendo, Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur, menjadi pusat gudang spareparts yang melayani penjualan spareparts dengan skala nasional dan menjadi supplier untuk seluruh cabang Maxxi di Indonesia. Dalam kegiatan penjualan spareparts terdapat beberapa risiko bahaya yang berpotensi menjadi kecelakaan kerja. Kelalaian pekerja dan kurangnya manajemen risiko menjadi salah satu penyebab terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja bisa berakibat fatal terhadap pekerja, serta mengganggu produktivitas pada proses penjualan spareparts. Bau menyengat dari spareparts yang baru datang dapat mengganggu sistem pernapasan apabila dalam jangka waktu panjang dibiarkan dan tidak ditangani dengan mewajibkan menggunakan masker pada saat bongkar spareparts. Selain itu pada proses penyiapan spareparts untuk customer sering terjadi kecelakaan kerja seperti tangan memar atau kaki memar akibat terjepit dan tertimpa spareparts yang berat, karena pekerja lalai yang tidak menggunakan sarung tangan safety dan tidak menggunakan sepatu safety yang sesuai standar.
Perlu kesadaran diri dari pekerja bahwa kecelakaan kerja tidak boleh dibiarkan agar tidak menjadi kerugian untuk diri sendiri dan kerugian untuk perusahaan. Karena pada dasarnya keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan salah satu upaya untuk memberikan penjagaan serta keselamatan bagi karyawan, dunia usaha, masyarakat, dan lingkungan hidup mengenai bermacam-macam akibat dan ancaman kecelakaan, baik dari segi fisik, psikis, maupun emosional. Selain itu keselamatan dan kesehatan kerja juga harus menciptakan kenyamanan kerja dan tingkat keselamatan kerja yang tinggi pada pekerja .
Kecelakaan kerja merupakan suatu peristiwa yang tidak diinginkan pada saat melakukan pekerjaan yang dapat menjadi kerugian terhadap pekerja seperti cidera hingga kematian terhadap pekerja, perusahaan juga akan terkena dampak seperti terhambat pada proses pekerjaan. Berdasarkan Teori Domino yang dikemukakan oleh HW Heinrich, menyatakan bahwa 88% kecelakaan dikarenakan oleh aksi berbahaya (unsafe action) 10% kecelakaan dikarenakan keadaan yang tidak aman (unsafe condition), dan 2% kecelakaan dikarenakan tidak dapat diprediksi seperti takdir, nasib, dan lain-lain [1].
Manajemen risiko merupakan salah satu upaya yang dapat mengelola risiko K3 dalam mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang tidak diinginkan secara menyeluruh, terencana dan tersturktur yang masuk ke dalam suatu kesisteman yang baik [2]. Tujuan dari menerapkannya manajemen risiko adalah untuk meminimasi kerugian dan meningkatkan peluang. Maka manajemen risiko dapat digunakan untuk memtotong mata rantai dari kerugian yang dihasilkan, oleh karena itu manajemen risiko merupakan upaya pencegahan terhadap terjadinya kerugian ataupun kecelakaan [3]
HIRARC merupakan singkatan dari Identifikasi Bahaya (Hazards Identification), Penilaian Risiko (Risk Assessment), dan Pengendalian Risiko (Risk Control). HIRARC menjadi salah satu bagian penting dalam rangkaian sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja. Selain berguna untuk memanajemen risiko, HIRARC juga berfungsi untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja di suatu perusahaan [4]. Mengidentifikasi risiko adalah salah satu cara guna untuk memahami potensi bahaya yang ada pada kawasan pekerjaan dengan cara mengetahui ciri dan karakteristik dari bahaya tersebut. Dalam melakukan penilaian risiko terdapat dua tahap, pada tahap perrtama yaitu menganalisis risiko (risk analysis) dan mengevaluasi risiko (risk evaluation). Analisis risiko merupakan tahapan dalam menetapkan seberapa besar risiko yang didapatkan dari gabungan antara kemungkinan terjadinya (likelihood) dengan tingkat keparahan (severity) [5].
Pada penelitian terdahulu dari analisis resiko kecelakaan kerja di CV Jati Jepara Furniture dengan metode HIRARC didapatkan 3 kategori kecelakaan kerja dan pengendalian mulai dari nilai tertinggi (4&5) dengan usulan agar pekerja menggunakan masker dan penyumbat telinga, nilai medium (3&2) dengan usulan agar pekerja menggunakan sepatu boot dan sarung tangan, nilai terendah (1) dengan usulan agar pekerja menggunakan sarung tangan [6]. Sedangkan pada penelitian terdahulu dari analisis resiko kecelakaan kerja PT SPI dengan metode HIRARC didapatkan hasil bahwa sikap pekerja yang negatif dapat mempengaruhi kecelakaan keselamatan dan kesehatan kerja, sehingga dapat disimpulkan bahwa SOP sangat berpengaruh terhadap resiko kecelakaan kerja dan pengendalian dilakukan dengan peningkatan pengawasan terhadap pekerja [7]. Selain itu metode HIRARC juga dapat menemukan dasar identifikasi 5 risiko yang memiliki potensi bahaya pada PT Socfindo Perkebunan Seunangan, yaitu 1 risiko kategori ekstrem, 2 risiko kategori tinggi, dan 2 risiko kategori rendah. Usulan penanganan dengan memakai APD lengkap, memiliki SOP K3, memberi indikasi K3, dan membersihkan lantai yang berbahaya bagi pekerja [8].
Berdasarkan permasalahan dan beberapa penelitian terdahulu di atas, maka penulis memiliki tujuan pada penilitian ini yaitu mengidentifikasi upaya pencegahan kecelakaan kerja dengan menggunakan metode HIRARC (hazard identification, risk assessment, and risk control). Selain itu, obyek pada penelitian ini adalah warehouse transit yang berbeda dengan penelitian terdahulu. Kemudian penulis mendeskripsikan strategi alternatif untuk pengendalian risiko sebagai upaya pencegahan kecelakaan kerja yang berbeda dengan penelitian terdahulu dengan menggunakan 5 elemen yaitu: eliminasi, substitusi, rekayasa teknik, administrasi, dan alat pelindung diri (APD).
A. Waktu dan Tempat Penelitian
MetodePenelitian ini dilakukan di Warehouse Transit PT Corin Mulia Gemilang (Maxxi) yang beralamatkan di Jalan Bakung Temenggungan No.KM 01, Bakungtemenggungan, Kecamatan Balongbendo, Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur. Waktu yang digunakan peneliti untuk penelitian ini dimulai dari bulan Juli 2024 hingga bulan Agustus 2024.
B. Pengambilan Data
Pada penelitian ini terdapat dua jenis data yang digunakan, data primer dan data sekunder. Data primer yang didapatkan dalam penelitian yaitu meliputi proses, aktivitas, dan tahapan pekerjaan, serta potensi bahaya dan risiko bahaya. Data sekunder yang digunakan dalam penelitian ini adalah meliputi wawancara terkait skala tingkat kemungkinan dan skala tingkat keparahan.
C. Tahapan Penelitian
Berikut adalah langkah-langkah penelitian yang digambarkan menggunakan flowchart diagram:
Figure 1.
Gambar 1. Flowchart Diagram Alur Penelitian
Langkah-langkah penelitian:
D. HIRARC ( Hazard Identification Risk Assessment And Risk Control )
Metode HIRARC merupakan sebuah metode yang diawali dengan menetapkan jenis kegiatan kerja, lalu mencari dari mana asal bahayanya hingga mendapatkan risikonya. Selanjutnya dilaksanakan pertimbangan risiko dan pengendalian risiko yang bertujuan guna meminimalisir potensi bahaya yang timbul ketika proses pekerjaan yang dilakukan. Berdasarkan OHSAS 18001:2007 perancangan HIRARC mewajibkan organisasi atau perusahaan yang ingin menerapkan SMK3 untuk melakukan klasifikasi HIRARC di perusahaannya. Terdapat 3 tahapan dalam melaksanakan metode HIRARC yaitu [9]:
a. Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
Identifikasi bahaya merupakan upaya untuk mengetahui potensi baya yang timbul di lingkungan kerja. Risiko tidak dapat ditentukan apabila tidak mengetahui bahayanya, juga usaha pencegahan dan pengendalian risiko tidak akan dapat berjalan [9].
b. Penilaian Risiko (Risk Assesment)
Penilaian risiko merupakan upaya untuk meninjau seberapa besar risiko yang ditimbulkan, juga mempertimbangkan peluang dari risiko yang akan terjadi. Berdasarkan hasil analisis akan didapatkan urutan ranking risiko sehingga didapatkan pemilihan risiko mulai dari berakibat kecil hingga berdampak besar. Hasil dari analisis resiko akan dipertimbangkan dan menilai dengan kriteria yang sudah ditetapkan. Jika terdapat risiko yang berada di ambang batas yang ada, maka diusulkan tindakan pengendalian .
Tabel 1. Skala Tingkat Kemungkinan [9]
Berdasarkan tabel 1 dapat dianalisa bahwa tingkat 1 memiliki arti bahwa risiko hampir tidak pernah terjadi, tingkat 2 memiliki arti bahwa risiko jarang terjadi, tingkat 3 memiliki arti bahwa risiko dapat terjadi sekali-sekali, tingkat 4 memiliki arti bahwa risiko sering terjadi, dan yang terakhir adalah tingkat 5 yang memiliki arti bahwa risiko dapat terjadi setiap saat.
Tabel 2. Skala Tingkat Keparahan [9]
Berdasarkan tabel 2 dapat dianalisa bahwa tingkat 1 memiliki arti bahwa risiko tidak terjadi cidera dan kerugian finansial sedikit, tingkat 2 memiliki arti bahwa risiko cidera tingan dan kerugian finansial sedikit, tingkat 3 memiliki arti bahwa risiko cidera sedang dan perlu penanganan medis hingga kerugian finansial besar, tingkat 4 memiliki arti bahwa risiko cidera berat lebih dari satu orang dan kerugian besar hingga gangguan produksi, tingkat 5 memiliki arti bahwa risiko fatal lebih dari satu orang dan kerugian sangat besar dengan dampak sangat luas hingga terhentinya seluruh kegiatan.
c. Pengendalian Risiko (Risk Control)
Pengendalian risiko perlu dijalankan terhadap semua bahaya yang teridentifikasi ketika mengidentifikasi bahaya dan menentukan prioritas serta pengendaliannya, dengan mempertimbangkan peringkat risiko. Pengendalian risiko merupakan langkah penting dalam manajemen risiko secara keseluruhan. Terkait risiko K3, pengendalian risiko dikerjakan dengan meminimalisir probabilitas atau tingkat keparahan berdasarkan lima hirarki: 1) Eliminasi (Elimination) adalah pengendalian risiko permanen dan penerapannya harus diupayakan untuk opsi pertama. 2) Substitusi (Substitution) yaitu mengganti perlengkapan dan kelengkapan yang tidak berbahaya atau lebih safety sehingga paparan masih pada batas yang bisa diterima. 3) Rekayasa Teknik (Engineering Control), pengendalian atau teknik rekayasa, merupakan perubahan fisik benda kerja untuk mencegah seseorang terkena potensi bahaya, 4) Pengendalian Administratif (Administration Control) dikerjakan oleh pihak yang memfasilitasi sarana kerja yang dapat menurunkan potensi pekerja mengalami kecelakaan kerja, dan 5) Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment) salah satu tindakan pengendalian yang bisa dilakukan dalam jangka pendek dan bersifat darurat apabila metode penanggulangan yang lebih lama tidak bisa dilaksanakan .
Penggunaan APD merupakan langkah terakhir manajemen risiko dalam melindungi pekerja dari bahaya keselamatan kerja. Dunia kerja mempunyai tanggung jawab untuk melindungi karyawannya dari risiko kesehatan dan keselamatan kerja di tempat kerja, sehingga penting untuk menggunakan APD untuk menegakkan kepatuhan. Risiko kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang mungkin terjadi di tempat kerja tidak cukup bagi perusahaan untuk menyediakan APD yang lengkap, melainkan mengharuskan pekerja menggunakan APD di tempat kerja sesuai dengan SOP .
Tabel 3. Skala Tingkat Risiko [9]
Berdasarkan tabel 3 dapat dianalisa bahwa dalam menentukan skala tingkat risiko dimulai dari melihat nilai tingkat kemungkinan dan nilai tingkat keparahan. Contoh dalam menentukan skala tingkat risiko yaitu apabila tingkat kemungkinan berada pada nilai 2, sedangkan nilai tingkat keparahan berada pada nilai 3, maka tingkat risikonya 6 dengan arti moderate atau sedang.
Tabel 4. Kategori Tingkat Risiko [9]
Berdasarkan tabel 4 dapat dianalisa bahwa simbol L (Low Risk) berarti tingkat bahaya rendah, simbol M (Moderate) berarti tingkat bahaya sedang, H (High Risk) berarti tingkat bahaya tinggi/serius, VH (Very High) berarti tingkat bahaya sangat tinggi.
Identifikasi bahaya yang ada di Warehouse Transit didapatkan dari data perusahaan, serta melakukan observasi secara langsung, dan wawancara pada setiap pekerja maupun supervisor pada bagian Warehouse Transit di PT Corin Mulia Gemilang (Maxxi). Berikut ini merupakan rincian data proses, aktivitas dan tahapan pekerjaan, lalu potensi bahaya, serta risiko bahaya yang sudah disajikan dalam bentuk tabel berikut ini:
Tabel 5. Identifikasi Bahaya Pada Warehouse Transit
Berdasarkan tabel 5 identifikasi potensi bahaya dapat dianalisa bahwa masih banyak potensi bahaya yang dapat mencelakakan pekerja yang ada pada Warehouse Transit. Terdapat analisa penyebab terjadinya potensi bahaya yang timbul baik dari segi manusia, cara kerja, dan lingkungan sekitarnya. Pada tahap selanjutnya yaitu melakukan penilaian risiko menggunakan tabel skala tingkat risiko. Penilaian risiko didapatkan dengan cara melakukan wawancara secara langsung pada seluruh pekerja serta supervisor bagian Warehouse Transit. Perhitungan penilaian tingkat risiko dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 6. Penilaian Risiko Bahaya
Berdasarkan tabel 6 penilaian risiko didapatkan hasil analisa bahwa terdapat 4 risiko bahaya yang tergolong moderate atau sedang, yaitu: (1) Pekerja mengalami gangguan pernapasan, (2) Tangan berdarah, (3) Strain pada tangan, (4) Tangan memar. Sehingga diharapkan pada 4 jenis risiko bahaya yang paling sering terjadi menjadi perhatian lebih atau prioritas untuk dilakukan pengendalian risiko agar dapat diminimalisir terjadinya risiko bahaya yang timbul pada Warehouse Transit.
Langkah terakhir metode HIRARC yaitu proses pengendalian risiko bahaya. Pada tahap pengendalian risiko bahaya merupakan tahap pengurangan dan menghindari risiko yang terjadi pada setiap aktivitas atau proses yang terjadi pada Warehouse Transit di PT Corin Mulia Gemilang (Maxxi). Pengendalian risiko didapatkan dari data perusahaan serta sumber referensi dari penelitian terdahulu terkait pengendalian pada warehouse yang dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7. Pengendalian Risiko Bahaya
Berdasarkan tabel 7 pengendalian risiko bahaya didapatkan hasil analisa bahwa pada proses pembongkaran spareparts baru datang di kontainer memiliki 5 potensi bahaya yaitu, pekerja mengalami gangguan pernapasan, tangan berdarah, tangan memar, tangan tertusuk, dan kaki tertusuk. Dilakukan perbaikan dengan cara melapisi bagian spareparts yang tajam, menggunakan hand pallet, memasang rambu wajib memakai masker, instruksi kerja, dan menggunakan alat pelindung diri seperti masker medis, sarung tangan safety, dan sepatu safety.
Kesimpulan yang didapatkan pada penelitian ini adalah dari 22 potensi bahaya yang ada, terdapat 4 potensi bahaya yang memiliki nilai tinggi atau tergolong sedang (moderate) yaitu, (1) Pekerja mengalami gangguan pernapasan akibat debu spareparts yang baru datang, dengan risk score sebesar 6. Pengendalian administrasi yang dilakukan adalah memasang rambu wajib memakai masker dan pengendalian APD dengan mewajibkan memakai masker pada saat bongkar spareparts di kontainer, (2) Tangan berdarah akibat tergores spareparts yang tajam, dengan risk score 6. Pengendalian rekayasa teknik yang dilakukan adalah melapisi bagian spareparts yang tajam, pengendalian admisitrasi dengan instruksi kerja, dan pengendalian APD dengan mewajibkan memakai sarung tangan. (3) Strain pada tangan akibat spareparts terlalu berat, dengan risk score sebesar 6. Pengendalian administrasi yang dilakukan adalah koordinasi kerjasama antar pekerja sehingga beban yang terlalu berat tidak dikerjakan sendiri. (4) Tangan memar akibat terjepit spareparts yang berat, dengan risk score 8. Pengendalian administrasi yang dilakukan yaitu instruksi kerja agar lebih berhati-hati dan fokus pada saat bekerja, pengendalian APD dengan mewajibkan pekerja selalu menggunakan sarung tangan safety. Sehingga didapatkan 3 jenis pengendalian yang digunakan yaitu pengendalian rekayasa teknik, pengendalian administrasi, dan pengendalian alat pelindung diri (APD).
Ucapan Terima Kasih
Puji dan syukur kepada Allah SWT karena rahmat dan karunia-nya sehingga penulis dapat menyelesaikan artikel ini dengan baik. Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih kepada PT. Corin Mulia Gemilang (Maxxi) yang telah memberikan penulis kesempatan untuk praktik kerja lapangan. Terima kasih kepada Bapak Fero selaku supervisor dan pembimbing lapangan yang telah membimbing pada saat praktik kerja lapangan. Terima kasih kepada Bapak Ribangun Bamban Jakaria, ST., MM. selaku dosen pembimbing laporan kami. Dan kami ucapkan terima kasih kepada seluruh pihak yang telah membantu sehingga artikel ini dapat diselesaikan dengan baik.
S. Indragiri and T. Yuttya, “Manajemen Risiko K3 Menggunakan Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC),” Jurnal Kesehatan, vol. 9, no. 1, pp. 1080–1094, 2020, doi: 10.38165/jk.v9i1.77.
R. Alfatiyah, “Analisis Manajemen Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Dengan Menggunakan Metode HIRARC Pada Pekerjaan Seksi Casting,” SINTEK Jurnal: Jurnal Ilmiah Teknik Mesin, vol. 11, no. 2, pp. 88–101, 2017.
U. Yuliani, “Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pada Infrastruktur Gedung Bertingkat,” Jurnal Desain Konstruksi, vol. 16, no. 1, pp. 3–10, 2017.
E. W. Abryandoko, “Dengan Menggunakan Metode HIRARC Dan Safety,” Jurnal Rekayasa Sipil, vol. 12, no. 1, pp. 50–57, 2018.
T. Edwin, R. A. Regia, M. Irfan, and Y. Kurniawan, “Analisis Resiko Pada Bagian Produksi Pabrik Pengolah Getah Karet Menggunakan Metode HIRARC (Studi Kasus PT X Kota Padang),” Jurnal Sains dan Teknologi, vol. 18, no. 1, pp. 21–26, 2019, doi: 10.31258/jst.v18.n1.p21-26.
S. N. Trisaid, “Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Pada Kegiatan Rig Service Menggunakan Metode HIRARC Dengan Pendekatan FTA,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. 8, no. 1, pp. 25–33, 2020, doi: 10.24912/jitiuntar.v8i1.6343.
L. Willy Afredo, “Analisis Resiko Kecelakaan Kerja di CV. Jati Jepara Furniture dengan Metode HIRARC (Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control),” Jurnal Ilmiah Teknik Industri Prima (JURITI PRIMA), vol. 4, no. 2, pp. 31–37, 2021, doi: 10.34012/juritiprima.v4i2.1816.
Wahid, M. Munir, and A. R. Hidayatulloh, “Analisis Resiko Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode HIRARC PT. SPI,” Jurnal Industrial View, vol. 2, no. 2, pp. 45–52, 2020, doi: 10.26905/4880.
R. Pramvisi and T. A. Pandria, “Analisis Manajemen Risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja Pengelolaan Limbah di PT. Socfindo dengan Metode HIRARC,” Jurnal Serambi Engineering, vol. 7, no. 3, pp. 3534–3539, 2022.
L. D. Fathimahhayati, M. R. Wardana, and N. A. Gumilar, “Analisis Risiko K3 Dengan Metode HIRARC Pada Industri Tahu Dan Tempe Kelurahan Selili, Samarinda,” Jurnal Rekavasi, vol. 7, no. 1, pp. 62–70, 2019.
S. Darmayani et al., Kesehatan Keselamatan Kerja (K3). Bandung, Indonesia: Widina Bhakti Persada Bandung, 2023.
E. R. Kabul and F. Yafi, “Analysis of Potential Risks and Work Accidents Using Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) Method: a Warehouse Support Case Study of PT. Vale Indonesia Tbk,” Jurnal Logistik Indonesia, vol. 6, no. 1, pp. 11–20, 2022, doi: 10.31334/logistik.v6i1.1611.
R. Vikaliana and W. Melani, “Analisis Risiko Pergudangan Menggunakan Metode Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) di Perusahaan Pengeboran Minyak dan Gas,” TIN: Terapan Informatika Nusantara, vol. 5, no. 3, pp. 245–257, 2024, doi: 10.47065/tin.v5i3.5356.
M. N. Fajril and W. Larutama, “Analisis Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Aktivitas Pergudangan Bahan Kimia Menggunakan Metode Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA),” Journal of Innovative and Creativity (Joecy), vol. 6, no. 2, pp. 44537–44544, 2026, doi: 10.31004/joecy.v6i2.11922.
D. Prasetyo, “Analysis of Occupational Health and Safety Risk in the 76mm Shooting Process Using Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) Methods,” Journal of Industrial Engineering & Management Research, vol. 4, no. 2, pp. 74–87, 2023, doi: 10.7777/jiemar.v4i2.464.