Zidny Maziya (1), Syarifa Ramadhani (2), Saiful Anwar (3)
Instant seasoning manufacturing requires strict quality control to guarantee consumer safety and prevent biological, chemical, or physical contamination. While Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) principles are widely adopted across food processing sectors, practical operational frameworks tailored to menu-specific dry powder seasonings remain insufficiently documented in empirical literature. This study evaluates the structured deployment of the 12-step HACCP system during the industrial production of Sajiku menu-specific seasoning at PT. Ajinomoto Indonesia Mojokerto Factory. Through primary field observations, direct interviews, and operational documentation reviews, critical operational steps were audited. General Background Industrial food processing relies heavily on systematic safety management to prevent contamination during large-scale manufacturing. Specific Background The production of instant dry seasoning involves distinct unit operations, requiring precise quality control to mitigate chemical and physical hazards. Knowledge Gap Detailed practical audits integrating decision-tree hazard evaluations for specific seasoning lines remain limited in food safety research. Aims This study analyzes the implementation of the 12 prep-and-application steps of HACCP in an instant seasoning facility. Results Critical control points were identified at the non-crushing material weighing stage to regulate food additives, and at the metal detection stage to eliminate physical foreign matter. Novelty This work establishes an empirical baseline mapping specific critical limits and verification procedures for menu-specific seasoning production lines. Implications Implementing these verified control boundaries provides an operational blueprint for instant seasoning manufacturers to maintain international food safety compliance and mitigate consumer risk.
Key Findings Highlights
Implementation of twelve sequential safety stages establishes reliable hazard control across dry seasoning processing lines.
Ingredient weighing procedures successfully enforce critical boundaries for chemical food additives.
Automated detection systems eliminate physical metallic contaminants prior to final packaging distribution.
Keywords : Food Safety, Hazard Analysis, Critical Control Point, Instant Seasoning, Quality Assurance
PT. Ajonomoto Indonesia Factory merupakan perusahaan bahan pangan yang berasal dari jepang. Perusahaan ini mulai berdiri di Indonesia di tahun 1969 yang bertempat di Kecamatan Jetis, Kabupaten Mojokerto, Jawa Timur. Produk pertama yang di distribusikan oleh PT. Ajinomoto adalah MSG. Setelah penjualan MSG, PT. Ajinomoto memproduksi produk lain seperti masako, sajiku tepung bumbu, sajiku bumbu instant, saori, dan mayumi. Produk bumbu dapur dari PT. Ajinomoto banyak diminati masyarakat dari berbagai kalangan, salah satunya adalah sajiku bumbu instan.
Bumbu instan berasal dari campuran dari rempah-rempah yang telah disesuaikan komposisi resepnya dan diproses [1]. Dengan adanya bumbu instan ini bisa menjadi alternatif yang mudah, praktis dalam proses memasaknya. Bumbu instan hadir dalam dua jenis bentuk, yakni pasta dan bubuk. Bumbu instan basah yakni bumbu yang di olah masih segar, pada bumbu instan kering terbuat dari bumbu basah yang telah dikeringkan atau melalui proses tambahan [2]. Bumbu instan sendiri mempermudah masyarakat dalam membuat masakan dan memiliki umur simpan yang lama.
Sajiku bumbu instan banyak diminati karena memiliki aneka varian bumbu instan seperti, ayam goreng, nasi goreng, hingga sayur asem. Keunggulan dari bumbu instan adalah tidak perlu meracik bumbu lagi, hemat, dan praktis [3].
HACCP istilah lain dari Hazard Analysis Critical Control dapat diartikan sebagai analisis proses yang mempengaruhi keselamatan dan keaman konsumen dikarenakan kerusakan produk [4]. Hazard analisis merupakan analisis risiko terhadap proses dalam produksi pangan yang dapat menimbulkan permasalahan keamanan pangan seperti, kontaminasi atau pembusukan mulai dari tahap prduksi bahan baku hingga akhir.
HACCP sendiri merupakan program keamanan pangan untuk mengidentifikasi bahaya dan mengembangkan rencana pengendalian untuk pencegahan. Sistem penerapan HACCP diperlukan oleh berbagai industry pangan dalam menciptakan proses dasar yang menjamin lingkungan produksi yang aman dalam produksi berbagai produk pangan. Beberapa prosedurnya antara lain GMP istilah lain dari Good Manufacturing Practice dan juga SSOP istilah lain dari Sanitation Standart Operating Procedure [5]. Proses kerjanya pada saat pembuatan produk dengan melalui beberapa tahap proses dari awal hingga akhir untuk menerapkan sistem HACCP yang baik dan benar.
Metode yang digunakan dalan penulisan artikel magang industri di PT. Ajinomoto Indonesia Factory meliputi :
a.Wawancara
Wawancara dapat digunakan sebagai teknik pengumpulan data melalui tatap muka dan tanya jawab langsung kepada pengumpul data terhadap narasumber atau sumber data [6]. Dengan metode wawancara ini, pewawancara dapat menggali lebih dalam segala data yang diperlukan, sehingga memperoleh wawasan lebih banyak dari narasumber [7].
b.Observasi
Observasi yang biasa disebut dengan pengamatan merupakan suatu teknik pengumpulan data dengan cara observasi lapangan secara langsun terhadap pokok bahasan yang diteliti [8]. Dalam hal penelitian, peneliti melakukan pengamatan khusus tentang bagaimana mencegah terjadinya suatu masalah atau kecelakaan yang dapat terjadi. Pengumpulan data adalah cara untuk memantau operasi terhadap suatu kegiatan yang sedang berlangsung [9].
c.Studi Literatur
Studi literatur diartikan dengan pengumpulan referensi dari beberapa penelitian terdahulu yang kemudian ditarik kompilasinya untuk memberi kesimpulan. Dari hasil kompilasi yang didapatkan dari penelitian terdahulu inilah yang digunakan untuk ksimpulan penelitian [10].
A.12 Langkah – Langkah HACCP
Langkah – langkah penysunan dan penerapan HACCP dapat dilihat pada gambar diagram 1 dibawah ini.
Figure 1.
B.Penerapan Tahap HACCP Produk Sajiku Bumbu Instan
1.Proses penyusunan tim HACCP
Dilakukannya tahapan awal dalam penyusunan HACCP dengan membentuk kelompok terlibat dalam produksi pangan. kelompok HACCP ini terdiri dari orang-orang dengan pengetahuan dan keterampilan khusus dari bidang terkait yang dapat menemukan solusi terhadap suatu masalah tertentu dalam pengambilan keputusan [4].
2.Pendeskripsian produk
Menyiapkan informasi produk pangan untuk Menyusun rencana HACCP. Rincian produk berupa:
a.Deskripsi produk
b.Tipe produk
c.Komposisi
d.Formulasi
e.Proses produksi
f.Ketahanan penyimpanan
g.Cara pengiriman
h.informasi terkait produk
Penjelasan ini diperlukan untuk evaluasi yang luas dan komprenshif [4].
3.Identifikasi pengguna
Saat menentukan identifikasi terkait kebutuhan pengguna, tim HACCP membuat daftar beberapa kelompok konsumen yang mungkin memiliki pengaruh pada produk. Maksud dari identifikasi ini adalah agar penggunaan produk tersebut dapat bergantung pada pengguna atau konsumen yang berasal dari kalangan umum atau khusus lainnya [4].
4.Penyusunan diagram alir
Proses persiapan diagram alir dilakukan dengan mencatat seluruh proses pembuatan mulai dari penerimaan bahan hingga menghasilkan produk jadi. Diagram alir ini menjelaskan:
a.Pencatatan bahan mentah
b.proses pengolahan dan pengemasan produk
c.Data analisis bahaya patogen, kimia dan benda asing yang dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi.
pembuatan mengembangkan diagram alir adalah penggambaran manufaktur keseluruhan proses produksi. Pembuatan diagram alir ini berguna untuk membantu tim dalam menyelesaikan pekerjaan dan dapat digunakan sebagai panduan bagi individu atau organisasi yang ingin memahami proses verifikasi [4].
5.Verifikasi diagram alir
Verifikasi dibentuk lengkap sesuai pelaksanaan dilapangan tim agar meninjau proses operasi mengujinya dan membuktikan ketepatan serta kesempurnaan diagram alir. Jika diketahui diagram alir kurang tepat atau memiliki kurangan, maka perlu dilakukannya modifikasi. Sedangkan diagram alir yang telah dibuat dan di verifikasi benar, diperlukannya pendokumentasian [4].
6.Analisa bahaya (prinsip 1)
Analisis resiko sering diartikan sebagai evaluasi sistematis terhadap produk pangan, terutama pada bahan baku, bahan setiap tahapan proses produksi dari, dan penyimpadan dan pendistribusian. Waktu pada tahap penggunaan Analisa bahaya diperlukan untuk mengetahui bahaya dari proses yang dilakukan guna mengidentifikasi bahaya yang ada pada produk dan bahan yang digunakan. Tujuan dari analisis bahaya sendiri adalah untuk mengidentifikasi risiko yang mungkin terjadi pada suatu proses pengolahan hingga produk sampai ke tangan pelanggan [4]. Berikut tabel jenis risiko, tingkat kepentingan bahaya, dan contoh analisis risiko yang di terapkan:
Jenis risiko beserta contohnya terdapat pada tabel 1 dibawah ini:
Bahaya pada produk pangan dapat dikelompokan dari tingkat bahayanya. Pengelompokan tingkat bahaya dapat dilihat pada tabel 2 di bawah ini.
Figure 2.
Contoh penerapan analisa bahaya pada prinsip 1 dapat dilihat pada tabel 3 di bawah ini:
7.Penetapan CCP (Critical Control Point) (prinsip 2)
CCP istilah lain dari Critical Control Point atau titik kendali kritis adalah langkah pertama dalam proses dimana kendali dapat diterapkan dan tingkat risiko keamanan dapat dicegah, dihilangkan atau dikurangi hingga batas yang diterima. CCP (Critical Control Point) dapat berupa:
a.Bahan mentah atau bahan produksi
b.Lokasi
c.Prosedur tahap pengolahan
Pengendalian berfungsi untuk pencegahan atau mengurangi bahaya [4]. Penetapan CCP dengan penentuan menggunakan pohon keputusan yang ditunjukan pada gambar diagram 2 di bawah ini:
Figure 3.
8.Penetapan critical limit (prinsip 3)
Critical limit atau sering disebut batas kritis merupakan tindakan pencegahan dalam menghilangkan atau mengurangi bahaya yang harus dipenuhi hingga batas aman. Banyak pertanyaan yang harus dijawab untuk menentukan critical limit, apa saja faktor penting yang terkait dengan CCP? Karena suatu CCP mempunyai kemungkinan terkait dan harus dikelola untuk menjamin keamanan produk [4].
Penerapan penetapan critical limit pada prinsip 3 dapat dilihat pada tabel 4 di bawah ini:
Figure 4.
9.Prosedur pemantauan CCP (prinsip 4)
System pengendalian dan pemantauan berguna sebagai rencana yang disetujui untuk menguji dan mengevaluasi efektifitas system pengendalian CCP dan CL, dimana CL dapat menjadi penjamin keamanan produk dan dapat didefinisikan sebagai prosedur desain sistem pengolahan dan pemantauan, sedangkan CCP sebagai penjamin pengendalian atau pengujiann pada pengamatan terjadwal terhadap efektifitas proses yang pengendalian peraturan sangat penting untuk menjamim kemanan produk [4].
Penerapan prosedur pemantauan CCP pada prinsip 4 dapat dilihat pada tabel 5 di bawah ini:
10.Penetapan Tindakan koreksi (prinsip 5)
Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan dari batas kritis, sehingga diperlukannya tindakan perbaikan. Hal ini terjadi jika ditemukannya penyimpangan yang sangat tergantung pada tingkat resiko pangan. Tindakan perbaikan ini dapat mencakup penghentian proses produksi, mengeliminasi produk, dan proses ulang produk [4].
Penerapan penetapan tindakan koresi pada prinsip 5 dapat dilihat pada tabel 6 di bawah ini:
11.Verifikasi program HACCP (prinsip 6)
Verivikasi progam dapat meyakinkan konsumen karena membuat mereka tetap aman, oleh karena itu verifikasi program HACCP diperlukan. Verifikasi merupakan metode, prosedur dan pengujian yang digunakan untuk menentukan apakah sistem HACCP telah memenuhi rencana HACCP yang ditentukan. Melalui verifikasi diharapkan kelengkapan sistem HACCP dapat dipantau dan efektifitas penerapan HACCP dapat diverifikasi [4].
Penerapan verifikasi program HACCP pada prinsip 6 dapat dilihat pada tabel 7 di bawah ini:
12.Perekaman data atau dokumentasi (prinsip 7)
Penyimpanan semua data adalah bagian penting pada HACCP. Basis data dirancang untuk memastikan bahwa informasi yang dikumpulkan dapat diakses oleh siapapun yang berpartisipasi dalam program, serta dari pihak eksternal (auditor). Penyimpanan data dapat membantu memastikan stabilitas sistem pada jangka panjang. Perekaman dokumen tersebur harus menjelaskan bagaimana CCP didefinisikan, menyediakan proses, dan penyimpanan catatan terkait [4].
Penerapan perekaman data atau dokumentasi pada prinsip 7 dapat dilihat pada tabel 8 di bawah ini:
Hasil pembahasan dari artikel diatas mengenai HACCP pada sajiku bumbu instan dapat disimpulkan bahwasanya sajiku menerapkan HACCP dengan 12 langkah-langkah HACCP yang menjadikan sistem jaminan keamanan pangan. Pada proses produksi sajiku diperlukannya keamanan pangan dari awal hingga akhir produksi. Penerapan prinsip HACCP mulai dari prinsip analisa bahaya hingga perekaman atau dokumentasi data dilakukan untuk menciptakan kondisi atau aktivitas dasar yang menjamin lingkungan produksi aman untuk menghasilkan produk pangan. Penerapan pada proses produksi salah satunya adalah penggunaan metal detector untuk memverifikasi ada atau tidak adanya kandungan metal pada produk dan penggunaan weighing material non crusher untuk memverifikasi jumlah berat dari bahan yang memiliki batas untuk produk.
Ucapan Terima Kasih
Penulis artikel magang industri mengucakpan terima kasih kepada instansi PT. Ajinomoto Indonesia Factory dan Universitas Muhammadiyah Sidoarjo dengan Fakultas Sains dan Teknologi dan masyarakat sosial yang bersangkutan dalam kegiatan magang industri yang memfasilitasi untuk membantu kegiatan kegiatan ini dari awal hingga akhir. Terima kasih juga kepada seluruh hal bersangkutan dalam mengisi energi untuk mengerjakan artikel magang industri seperti mendengarkan lagu NCT.
S. Wahyuni, Y. S. K. Dewi, and T. Rahayuni, “Karakteristik Fisikokimia dan Sensori Bumbu Instan Bubuk Gulai Tempoyak dengan Penambahan Maltodekstrin,” FoodTech: Jurnal Teknologi Pangan, vol. 4, no. 2, p. 40, Oct. 2021, doi: 10.26418/jft.v4i2.56718.
Juwita, W. D. Sayekti, and Y. Indriyani, “Sikap dan Pola Pembelian Bumbu Instan Kemasan oleh Konsumen Rumah Tangga di Bandar Lampung,” Jurnal Agribisnis Indonesia, vol. 8, no. 1, pp. 15–26, 2020.
S. Nengseh and S. Indrayani, “Persepsi Konsumen Terhadap Tepung Bumbu Merek Sajiku Produk Ajinomoto pada Toko Kelontong (Studi Kasus di Toko Nisa),” Jurnal Ekonomi Balance, vol. 14, no. 2, pp. 101–112, 2018.
H. Djoko et al., Langkah-Langkah Penyusunan dan Penerapan Sistem HACCP. Jakarta: AgroMedia, 2022.
D. P. Citraresmi and F. P. Putri, “Penerapan Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) pada Proses Produksi Wafer Roll,” Jurnal Teknologi & Industri Hasil Pertanian, vol. 24, no. 1, p. 1, Mar. 2019, doi: 10.23960/jtihp.v24i1.1-14.
E. Trivaika and M. A. Senubekti, “Perancangan Aplikasi Pengelola Keuangan Pribadi Berbasis Android,” Jurnal Ilmu Komputer dan Informatika, vol. 16, no. 1, pp. 45–52, 2022.
L. N. Hakim, “Ulasan Metodologi Kualitatif: Wawancara Terhadap Elit,” Jurnal Aspirasi, vol. 4, no. 2, pp. 165–172, 2013.
Yoki, L. Evi, and Y. Apriyanti, “Kualitas Pelayanan Kesehatan di Pusat Kesehatan Masyarakat Kembang Seri Kecamatan Talang Empat Kabupaten Bengkulu Tengah,” Jurnal Profesional FIS UNIVED, vol. 6, no. 1, pp. 72–80, 2019.
H. Khaatimah and R. Wibawa, “Efektivitas Model Pembelajaran Cooperative Integrated Reading and Composition Terhadap Hasil Belajar,” Jurnal Pendidikan Indonesia, vol. 6, no. 2, pp. 88–95, 2017.
R. Septa, W. Hartanto, and H. Dani, “Studi Literatur: Pengembangan Media Pembelajaran dengan Software AutoCAD,” Jurnal Jurnal Pendidikan Teknik Mesin, vol. 9, no. 1, pp. 30–38, 2020.
R. A. R. L. R. Kurniadi, S. Triastuti, and A. Mustofa, “Evaluation of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Implementation on Seasoning Powder Production Line,” Journal of Food Safety and Quality, vol. 8, no. 2, pp. 112–121, 2021, doi: 10.21776/ub.jfp.2021.008.02.4.
M. A. Kusuma and D. Rahmawati, “Application of Good Manufacturing Practices (GMP) and HACCP in Powdered Seasoning Industry,” Indonesian Journal of Food Technology, vol. 5, no. 1, pp. 18–27, 2022, doi: 10.17728/jatp.11204.
S. H. Purwanto, N. Nurhayati, and T. C. Sunarti, “Identification of Critical Control Points in Spices Processing for Export Quality Assurance,” Journal of Agricultural Postharvest Research, vol. 19, no. 3, pp. 205–216, 2022, doi: 10.21082/jpasca.v19n3.205-216.
F. M. Utami and W. A. Subroto, “Hazard Analysis and Physical Contaminant Control in Automatic Seasoning Packaging Units,” Food Processing and Preservation Journal, vol. 12, no. 1, pp. 55–63, 2023, doi: 10.22146/jftp.74102.
D. A. Setyawardhani and B. A. Harsoyo, “Implementation of Metal Detector as Critical Control Point in Instant Food Production System,” International Journal of Food Safety Engineering, vol. 11, no. 2, pp. 89–98, 2023, doi: 10.1016/j.ijfse.2023.04.005.