Pendahuluan

Industri manufaktur saat ini dituntut untuk dapat meningkatkan kualitas produk dengan tetap mempertahankan efisiensi dan produktivitas proses produksi. Produktivitas merupakan perbandingan antara nilai yang didapatkan (output) dengan nilai masukan (input) yang dilakukan dalam suatu proses produksi. Produktivitas digunakan sebagai alat untuk menganalisis dan mengukur seberapa optimal perusahaan dalam memanfaatkan sumber daya yang dimilikinya untuk menghasilkan output yang diharapkan 1.

Kualitas merupakan taraf derajat atau tingkat baik buruknya suatu produk. Kualitas merupakan aspek yang sangat penting dalam sebuah produk, karena berkaitan langsung dengan bisnis dan berfungsi sebagai indikator dalam mengukur tingkat keuntungan suatu perusahaan 2. Pengendalian kualitas adalah upaya yang dilakukan untuk meningkatkan dan memastikan kelancaran proses produksi melalui pemeriksaan yang dilakukan secara berkesinambungan. Pengendalian kualitas ini bertujuan untuk memastikan bahwa proses dilaksanakan sesuai dengan standar yang telah ditentukan, sehingga dapat menghasilkan produk atau jasa dengan kualitas yang diharapkan 3. Pengendalian kualitas merupakan upaya yang dilakukan oleh perusahaan untuk menjamin mutu produk sebelum dipasarkan kepada konsumen 4.

Produk yang memenuhi standar halal menjadi elemen penting dalam praktik perdagangan dan ekonomi global. Hal ini diperlukan untuk memenuhi tuntutan terhadap standar dan kualitas internasional, demi membangun kepercayaan konsumen di berbagai negara 5. Menurut Undang-Undang Nomor 33 Tahun 2014 Pasal 1 ayat (2) tentang Jaminan Produk Halal (JPH), “Produk Halal adalah produk yang telah dinyatakan halal sesuai dengan syariat Islam” 6. Menyediakan pangan halal dan aman adalah peluang bisnis yang menjanjikan. Produk bersertifikasi halal lebih menarik minat konsumen baik Muslim maupun non-Muslim. Sebaliknya, pemasaran produk tanpa label halal di negara mayoritas Muslim seperti Indonesia cenderung kurang diminati dan dapat merugikan pelaku usaha 5.

PT. XYZ adalah perusahaan yang beroperasi di sektor industri makanan, dengan produk utama wafer. Setiap perusahaan dituntut untuk memproduksi produk dengan kualitas tinggi dan bersertifikasi halal. Hal ini disebabkan oleh kebutuhan pelanggan yang semakin meningkat dan kesadaran akan kualitas yang semakin tinggi. PT. XYZ memiliki visi untuk menjadikan kepuasan pelanggan sebagai prioritas utama dengan menyediakan produk yang aman dan berkualitas. Salah satu permasalahan yang sering terjadi pada produksi di PT. XYZ adalah tingkat kerusakan yang tinggi pada saat proses pengemasan. Berdasarkan laporan harian, pencapaian produksi dalam 12 bulan terakhir adalah 642.584 pcs, dengan tingkat kecacatan kemasan sebanyak 7962 pcs. Sehingga persentase kemasan cacat sejumlah 1,24%, melewati batas toleransi perusahaan sebesar 1% dari total produksi. Kecacatan tersebut terjadi pada proses pengemasan, yaitu kasus kemasan ngejam, endseal sudut melipat, endseal sudut luka/sobek, endseal sudut kurang kuat, centerseal keluar, centerseal kedalaman, centerseal jebol, centerseal kurang kuat, centerseal kepanasan, gambar lari, tidak ada coding, dan coding tergores/terpotong. Hal tersebut menjadi permasalahan bagi perusahaan, oleh karena itu perlu adanya metode perbaikan yang dapat digunakan sebagai strategi untuk meningkatkan kualitas pada proses produksi dan meningkatkan produktivitas perusahaan.

Perusahaan diharapkan mampu meminimalkan kerugian yang disebabkan oleh faktor efisiensi produksi, baik dari segi kuantitas, kualitas, maupun waktu. Salah satu pendekatan yang dapat digunakan untuk melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas adalah dengan menerapkan metode six sigma. Six sigma adalah metode yang bertujuan untuk mencapai kinerja operasional dengan tingkat cacat yang sangat rendah, yaitu hanya 3,4 cacat per satu juta peluang atau aktivitas 7. Dalam implementasinya, untuk mengetahui tingkat signifikan dari kecacatan produk, dilakukan melalui penerapan tahapan DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control dalam metode six sigma 8.

Root Cause Analysis (RCA) adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab utama dari suatu masalah atau kejadian yang tidak diinginkan. Pendekatan ini membantu dalam menjawab pertanyaan mengenai apa yang terjadi di lini produksi pengemasan, bagaimana hal tersebut bisa terjadi, serta mengapa hal tersebut dapat terjadi, sehingga solusi yang efektif dapat dirancang dan diterapkan di perusahaan 9.

Berikut merupakan penelitian yang telah dilakukan oleh beberapa peneliti sebelumnya terkait penerapan metode six sigma. Penelitian dari Sahelangi 10 yang membahas analisa pada kemasan produk menggunakan metode six sigma (DMAIC), menyatakan jenis cacat terbanyak adalah geset melipat, faktor penyebab terjadi pada faktor manusia, material, mesin, dan metode. Penelitian Izzah 11 yang membahas tentang tingkat kerusakan produk rebana sebesar 144.835 DPMO, dengan cacat utama berupa meletus (40%), retak (38%), dan suara kendur (22%). Perbaikan disarankan pada faktor manusia, mesin, dan material untuk mengurangi kecacatan tersebut. Penelitian Kusuma 4 yang membahas cacat kemasan menggunakan metode six sigma, menyatakan bahwa jenis cacat yang terjadi pada kemasan sekunder yaitu sobek, print dan kotor, DPMO pada penelitian ini sebesar 7090,88 (sigma 4,0). Faktor penyebabnya yaitu faktor manusia, mesin dan metode. Penelitian Sabillah 12 yang membahas tingkat kerusakan kemasan mie instan menggunakan metode six sigma, menyatakan bahwa jenis cacat terbanyak terjadi pada proses suhu sambungan dan bumbu oil bocor, nilai sigma yang dihasilkan pada penelitian ini sebesar 4,96 dengan faktor penyebabnya adalah faktor manusia. Beda penelitian ini dengan penelitian terdahulu adalah menggabungkan metode six sigma (DMAIC), Root Cause Analysis (RCA) dan pendekatan 5W+1H untuk mengidentifikasi akar penyebab cacat. Penelitian ini menyajikan periode pengamatan yang lebih panjang selama 12 bulan yang dapat memberikan cakupan data analisis yang lebih luas terhadap variasi produksi.

Pada penelitian ini menggunakan dua metode utama, yaitu Six Sigma dan Root Cause Analysis (RCA), yang digunakan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi cacat produk. Metode Six Sigma diterapkan untuk pengendalian kualitas dan pengurangan tingkat cacat produk secara sistematis melalui pendekatan DMAIC. Sementara Root Cause Analysis (RCA) digunakan untuk mencari penyebab utama dari cacat yang terjadi dengan fishbone diagram dan 5W+1H. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi faktor yang berpengaruh terhadap kecacatan pada proses pengemasan yaitu endseal sudut luka/sobek, menemukan akar penyebab masalah dan merancang rekomendasi perbaikan yang efektif dan berkelanjutan. Tujuan akhir dari penelitian adalah untuk menekan tingkat cacat hingga berada dalam batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan.

Manfaat dari penelitian ini adalah: 1) Meningkatkan efisiensi dan kualitas produksi dengan mengidentifikasi penyebab ketidakstabilan proses. 2) Mengurangi cacat dan memperbaiki pemeliharaan mesin serta evaluasi kinerja operator. 3) Hasil penelitian dapat digunakan untuk pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP) dan pengendalian yang lebih ketat. 4) Meningkatkan daya saing dan kepuasan pelanggan.

II. Metode

Penelitian ini dilakukan selama enam bulan di PT. XYZ, dari bulan September 2024 sampai dengan bulan Februari 2025. Pengambilan data melalui observasi proses produksi secara langsung dan mengidentifikasi titik-titik yang berpotensi menimbulkan masalah kualitas, yaitu proses pengemasan dan pemeriksaan kualitas di line produksi. Wawancara dilakukan secara langsung di lapangan dengan operator produksi, shift leader produksi, dan shift leader quality control. Data defect dan pencapaian target produksi diperoleh dari wawancara dengan supervisor quality control dan supervisor produksi. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkatkan kualitas kemasan pada proses produksi menggunakan metode six sigma DMAIC dan Root Cause Analysis (RCA) dengan pendekatan fishbone diagram dan 5W+1H.

Six Sigma merupakan metodologi peningkatan kualitas berbasis data yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan sumber variasi dan penyebab cacat 13. Pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) adalah metode yang diterapkan untuk mengevaluasi dan mengukur keberhasilan penerapan Six Sigma 14.

1. Six Sigma
2. Tahap DMAIC

Define bertujuan untuk mengidentifikasi masalah dalam proses produksi dengan menentukan aspek-aspek Critical to Quality (CTQ). Pada langkah ini, dilakukan analisis terhadap berbagai jenis cacat yang terjadi beserta jumlahnya 4.

1. Define
2. Measure

Measure atau pengukuran adalah tahap untuk mengukur masalah yang ada di perusahaan 4. Pada tahap ini, dilakukan pembuatan diagram peta kendali untuk mengidentifikasi variasi yang terjadi selama produksi 11. Berikut merupakan langkah-langkah pembuatan peta kendali:

p= (1)

Sumber: 11, 15, 16

CL = = (2)

Sumber: 11, 16, 17

Dimana:

: jumlah total defect

: jumlah total sampel

: rata-rata defect

UCL = (3)

Sumber: 11, 12, 17

1. Menghitung Proporsi Kecacatan (p)
2. Menghitung Garis Tengah (Center Line / CL)
3. Menghitung Batas Kendali Atas (Upper Control Limit / UCL)
4. Menghitung Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit / LCL)

LCL = (4)

Sumber: 11, 12, 17

Dimana:

: rata-rata defect

n: jumlah produksi

Berikut merupakan rumus perhitungan dalam menentukan DPO, DPMO, dan nilai sigma:

DPO = (5)

Sumber: 4, 18, 19

DPMO = DPO x 1.000.000 (6)

Sumber: 4, 18, 19

Nilai Sigma = (7)

Sumber: 4, 18, 19

1. Menghitung Defect Per Opportunity (DPO)
2. Menghitung Defect Per Million Opportunity (DPMO)
3. Menghitung Nilai Sigma Menggunakan Microsoft Excel
4. Klasifikasi Level Sigma

Tabel . Tingkat Sigma

Sumber: 20.

Pada tahap analyze dilakukan proses menganalisis penyebab cacat pada produk 4. Pada tahap ini mengidentifikasi Root Cause Analysis (RCA) dilakukan dengan pembuatan diagram pareto yang bertujuan untuk mengetahui banyaknya produk cacat dan fishbone yang bertujuan untuk mengetahui penyebab cacat 11.

Pada tahap ini menggunakan metode Root Cause Analysis (RCA), metode ini dilakukan sebagai upaya perbaikan untuk mengatasi permasalahan sebagai solusi dalam mengurangi tingkat kecacatan produk. Pada tahap improve, tujuan utamanya adalah untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah dan melakukan perubahan yang diperlukan agar kecacatan produk tidak terulang kembali. Pendekatan 5W+1H dilakukan untuk mengidentifikasi kegiatan-kegiatan yang menjadi penyebab kecacatan produk 21.

1. Analyze
2. Improve
3. Control

Tahap control merupakan tahap terakhir dalam proses penerapan six sigma yang berfokus pada pengendalian dan pemantauan perbaikan serta penyelesaian masalah berdasarkan tindakan yang telah ditetapkan 15. Pada tahap control juga bertujuan untuk meninjau apakah perbaikan yang diusulkan berhasil menurunkan jumlah cacat atau tidak 4.

1. Alur Penelitian

Berikut ini merupakan alur penelitian yang berisi tentang tahapan-tahapan dalam proses penelitian yang terdapat pada gambar 1.

Gambar 1. Alur Penelitian

III. Hasil dan Pembahasan

Tabel 2 merupakan data laporan hasil produksi dan data cacat kemasan dari PT. XYZ pada bulan Januari 2024 sampai bulan Desember 2024:

Tabel 2. Data Produksi dan Cacat Kemasan

1. Pengumpulan Data
2. Tahap Define

Pada tahap ini dilakukan analisis jenis cacat beserta jumlahnya pada proses pengemasan produk wafer di PT. XYZ.

Pada data tabel 3, dapat dilakukan identifikasi Critical to Quality (CTQ) sebagai berikut:

Tabel 3. Critical to Quality (CTQ)

Berdasarkan data pada tabel 3, terdapat 12 jenis cacat Critical to Quality (CTQ) terhadap kualitas kemasan produk wafer. Hasil tersebut diperoleh melalui wawancara dengan masing-masing personil dari 3 grup, terdiri dari dua operator produksi, satu shift leader produksi dan satu shift leader quality control.

Observasi dilakukan dengan pengamatan secara langsung pada proses pengemasan, mulai dari pengaturan awal mesin, pemasangan bahan kemas, proses pengemasan, hingga pengecekan kualitas kemasan. Sehingga diperoleh data mengenai jenis kecacatan pada kemasan.

1. Penentuan Nilai Critical to Quality (CTQ)
2. Data Cacat Kemasan

Tabel 4 merupakan jenis cacat kemasan pada proses produksi wafer di PT. XYZ pada bulan Januari 2024 sampai bulan Desember 2024:

Tabel 4. Data Cacat Kemasan

1. Tahap Measure

1. Peta Kendali

Pada tahap ini akan dilakukan perhitungan data secara kuantitatif dan pembuatan diagram peta kendali untuk mengukur kualitas proses produksi pada PT. XYZ selama bulan Januari 2024 - Desember 2024. Berikut merupakan perhitungan peta kendali pada cacat kemasan produk wafer yang diperoleh dari persamaan rumus:

p= (1)

p=

p= 0,01129

CL = = (2)

CL = =

CL = = 0,01239

UCL = (3)

UCL = 0,01293 + 3

UCL = 0,01293 + 3 (0,00033)

UCL = 0,01293 + 0,00100

UCL = 0,01339

1. Perhitungan proporsi kecacatan (p) bulan Januari
2. Menghitung Garis Tengah (Center Line / CL)
3. Menghitung Batas Kendali Atas (Upper Control Limit / UCL)
4. Menghitung Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit / LCL)

LCL = (4)

LCL = 0,01293 - 3

LCL = 0,01293 - 3 (0,00033)

LCL = 0,01293 - 0,00100

LCL = 0,01139

Tabel 5 merupakan data perhitungan peta kendali pada bulan Januari 2024 sampai bulan Desember 2024.

Tabel 5. Perhitungan Peta Kendali

Pada tabel 5, diperoleh perhitungan rata-rata nilai proporsi kecacatan sebesar 0,01358, rata-rata perhitungan garis tengah (CL) sebesar 0,01239, rata-rata nilai batas kendali atas (UCL) sebesar 0,01402 dan rata-rata nilai batas kendali bawah (LCL) sebesar 0,01076. Dari hasil perhitungan diatas, dapat dilihat grafik peta kendali pada gambar 2 berikut:

Gambar 2. Peta Kendali

Berdasarkan grafik pada gambar 2, diketahui bahwa masih terdapat data proporsi yang melebihi batasan UCL dan LCL. Hal ini menandakan bahwa proses pengemasan pada produksi di PT. XYZ belum konsisten.

Hasil analisis pada peta kendali menunjukkan adanya data ekstrem pada bulan Juni, Juli, dan September, di mana proporsi kecacatan pada bulan-bulan tersebut lebih tinggi dibandingkan dengan bulan lainnya. Kondisi ini dapat disebabkan oleh faktor jumlah produksi yang tidak konsisten, penurunan jumlah produksi berdampak pada peningkatan proporsi kecacatan secara signifikan. Dalam kondisi jumlah produksi yang rendah, dengan jumlah cacat yang tetap tinggi akan berpengaruh pada kenaikan proporsi kecacatan yang ekstrem.

1. Perhitungan DPMO dan Level Sigma

Pada tahap ini akan dilakukan perhitungan data Defect Per Opportunity (DPO), Defect Per Million Opportunity (DPMO), dan level sigma pada PT. XYZ selama bulan Januari 2024 - Desember 2024 menggunakan persamaan berikut:

DPO = (5)

DPO =

DPO =

DPO = 0,00094

DPMO = DPO x 1.000.000(6)

DPMO = 0,00094 x 1.000.000

DPMO = 940,46600

1. Menghitung Defect Per Opportunity (DPO) bulan Januari
2. Menghitung Defect Per Million Opportunity (DPMO) bulan Januari
3. Menghitung Nilai Sigma menggunakan Microsoft Excel bulan Januari

Nilai Sigma = (7)

Nilai Sigma =

Nilai Sigma = 4,61

Tabel 6 merupakan tabel hasil perhitungan data Defect Per Opportunity (DPO), Defect Per Million Opportunity (DPMO), dan level sigma pada PT. XYZ selama bulan Januari 2024 - Desember 2024

Tabel 6. Perhitungan DPMO Produk Wafer

Pada tabel 6 dapat diketahui nilai total jumlah produksi wafer sebesar 642584 pcs, total nilai jumlah kecacatan sebesar 7962 pcs. Dari data tersebut diperoleh nilai DPMO terbesar yaitu 1961,1328 pada bulan September, sedangkan nilai DPMO terkecil yaitu 867,4252 pada bulan Desember.

Berdasarkan perhitungan pada tabel 6, rata-rata DPMO tercatat sebesar 1131,4644 yang berarti bahwa dari setiap satu juta produksi, sekitar 1131,4644 pcs produk mengalami cacat dalam proses pengemasan. Tingkat level sigma diperoleh rata-rata sebesar 4,56 yang artinya masuk kedalam klasifikasi 4-sigma, dimana nilai DPMO tertinggi adalah sebesar 6210 cacat setiap satu juta produksi. Namun hasil tersebut masih jauh dari standar 6-sigma yang memiliki kriteria nilai DPMO sebesar 3,4 cacat setiap satu juta produksi. Oleh karena itu, diperlukan langkah-langkah perbaikan yang efektif untuk mengurangi jumlah cacat dan meningkatkan kualitas produk.

1. Tahap Analyze

Tahap pertama dalam mengidentifikasi faktor penyebab cacat pada kemasan adalah membuat diagram pareto. Diagram pareto digunakan untuk menganalisis tingkat cacat yang disusun berdasarkan jumlah cacat dari yang terbesar hingga terkecil [16]. Diagram pareto juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi masalah utama dalam memperbaiki kecacatan produk [4]. Berikut merupakan hasil perhitungan dan grafik diagram pareto:

Gambar 3. Diagram Pareto

Pada gambar 3 dapat diidentifikasi bahwa jenis cacat pada kemasan yang paling dominan dari keseluruhan cacat kemasan yang ada yaitu cacat endseal sudut luka atau sobek dengan jumlah cacat sebesar 3482 pcs dan persentase cacat sebesar 44%. Karena cacat kemasan endseal sudut luka atau sobek memiliki persentase kerusakan tertinggi, maka penelitian ini akan difokuskan pada masalah tersebut.

1. Diagram Pareto
2. Diagram Fishbone

Diagram fishbone merupakan salah satu alat yang digunakan dalam upaya peningkatan kualitas. Diagram ini menggambarkan suatu permasalahan beserta berbagai faktor penyebab timbulnya masalah tersebut [16]. Diagram fishbone merupakan alat yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab suatu permasalahan. Penyebab-penyebab tersebut dapat dikelompokkan berdasarkan faktor-faktor tertentu, seperti analisis tindakan yang mencakup aspek manusia (man), mesin (machine), material (material), metode (method), dan lingkungan (environment) [4]. Gambar 4 merupakan diagram fishbone pada cacat kemasan endseal sudut luka atau sobek yang terjadi selama proses pengemasan produk wafer:

Gambar 4. Diagram Fishbone Endseal Sudut Luka atau Sobek

Pada gambar 4 diagram fishbone, dapat diketahui bahwa kecacatan pada proses pengemasan produk wafer yaitu endsealsudut luka atau sobek,dapat disebabkan oleh beberapa faktor seperti methode, machine, man, environment, dan material. Faktor method disebabkan karena pemasangan allufoil yang tidak presisi dapat mempengaruhi kualitas kemasan karena menyebabkan proses penyegelan dan pemotongan yang tidak sempurna, akibatnya kemasan mudah sobek dan bocor. Setting ukuran mesin tidak konsisten disebabkan sering terjadi pergantian gramasi produk, karena ukuran lebar allufoil berbeda-beda maka kemasan terlalu rapat dengan produk sehingga menyebabkan luka atau sobek. Faktor machine disebabkan karena mesinjaw yang kotor dan gompal berpengaruh terhadap hasil sealing, suhu mesin yang terlalu tinggi akan menyebabkanendseal luka dan sobek karena terlalu panas. Sedangkan speed mesin yang terlalu tinggi menyebabkankemasan mudah sobek karena meningkatnya tegangan tarik pada material, waktu penyegelan yang lebih singkat, serta gesekan yang lebih besar pada roller dan cutter.

Faktor man atau manusia dapat dipengaruhi karena kurangnya pengecenkan kebersihan mesin jaw, hal ini disebabkan karena satu operator mengawasi beberapa mesin packing, sehingga kebersihan mesin jaw tidak dilakukan sesuai SOP dan menjadi penyebab operator kurang konsentrasi karena kelelahan. Keterampilan oprator yang berbeda-beda menyebabkan kesalahan dalam pengaturan mesin, pemasangan bahan kemas, dan kurangnya pengawasan yang berakibat pada kualitas proses pengemasan. Faktor environment disebabkan karena pencahayaan ruangan kurang yang berakibat pada penurunan ketelitian dan konsentrasi, area kerja yang sempit menyebabkan mobilitas terbatas dan harus berhati-hati dalam menjangkau setiap mesin. Faktor material dipengaruhi oleh perbedaan supplier allufoil, di PT. XYZ memiliki supplier bahan kemas sebanyak 4 supplier.

Metode Root Cause Analysis (RCA) digunakan sebagai upaya perbaikan untuk mengatasi permasalahan sebagai solusi dalam mengurangi tingkat kecacatan produk. Dalam penelitian ini, pendekatan 5W+1H dilakukan untuk mengidentifikasi kegiatan-kegiatan yang menjadi penyebab kecacatan produk 21. Tahap improve merupakan tahapan pada suatu rencana guna meningkatkan kualitas terhadap cacat yang terjadi saat proses produksi berlangsung 21. Tabel 7 merupakan tabel analisis 5W+1H pada cacat kemasan endsealsudut luka atau sobek.

Tabel 7. Analisis 5W+1H

1. Tahap Improve
2. Tahap Control

Tahap control dalam metode six sigma merupakan langkah terakhir yang bertujuan untuk memastikan bahwa perbaikan yang dilakukan pada tahap improve dapat berjalan secara konsisten dan berkelanjutan. Berikut beberapa usulan yang dapat digunakan oleh perusahaan untuk meningkatkan kualitas kemasan pada proses produksi wafer:

1. Perbaikan pada Faktor Method

• Menyusun dan menerapkan Standar Operasional Prosedur (SOP).
• Menetapkan standar setting pada mesin untuk setiap gramasi produk dan supplier bahan kemas agar lebih stabil saat proses pengemasan berjalan.
• Melakukan pengawasan mesin secara berkala, agar permasalahan dapat diidentifikasi sedini mungkin.
• Melakukan kalibrasi mesin packing secara rutin.

1. Perbaikan pada Faktor Machine

• Melakukan tindakan preventif pada mesin jaw untuk memastikan tidak ada kotoran atau mesin aus, yang dapat mempengaruhi kualitas sealing.
• Melakukan modifikasi ulang plat dough-T agar remahan wafer tidak menempel pada mesin packing.
• Melakukan pemantauan terhadap suhu mesin packing untuk menghindari suhu yang tidak stabil.
• Mengatur speed mesin sesuai dengan standar yang telah ditetapkan pada Instruksi Kerja.

1. Perbaikan pada Faktor Man

• Meningkatkan keterampilan operator dalam pengoperasian mesin packing.
• Memberi sanksi atau peringatan kepada operator yang tidak melaksanakan pekerjaan sesuai Instruksi Kerja.
• Memperketat pengawasan terhadap SOP.

1. Perbaikan pada Faktor Environment

• Melakukan re-layout agar lebih ergonomis dan aman.
• Jika re-layout tidak dapat dilakukan, perusahaan dapat membuat akses untuk mempermudah pergerakan operator dari mesin satu ke mesin yang lain.

1. Perbaikan pada Faktor Material

• Melakukan uji kualitas bahan kemas sebelum digunakan untuk proses produksi.

IV. Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis menggunakan metode Six Sigma (DMAIC) dan Root Cause Analysis (RCA) pada proses pengemasan wafer di PT. XYZ, ditemukan 12 jenis kecacatan, dengan tingkat kecacatan tertinggi adalah endseal sudut luka/sobek sebesar 44%, sementara kecacatan terendah adalah tidak ada coding yaitu 1,51%. Oleh karena itu, perusahaan memprioritaskan perbaikan pada cacat endseal sudut luka/sobek guna meningkatkan kualitas proses pengemasan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat lima faktor utama yang mempengaruhi kecacatan dalam proses pengemasan, yaitu method, machine, man, environment, dan material. Dimana faktor method, machine, dan man menjadi faktor yang dominan pada penyebab kecacatan kemasan. Faktor method berkaitan dengan ketidaktepatan dalam pemasangan allufoil, yang menyebabkan proses penyegelan dan pemotongan tidak sempurna sehingga kemasan mudah sobek atau bocor. Selain itu, pengaturan ukuran mesin yang tidak konsisten akibat perbedaan gramasi produk juga mengakibatkan kemasan terlalu ketat terhadap produk. Faktor machine meliputi kondisi mesin jaw yang kotor, suhu mesin yang terlalu tinggi,dan kecepatan mesin yang dapat menyebabkan kemasan luka atau sobek. Faktor man atau sumber daya manusia berkontribusi terhadap kecacatan karena kurangnya pengecekan kebersihan mesin jaw, yang disebabkan oleh keterbatasan jumlah operator. Setiap operator harus mengawasi beberapa mesin sekaligus, sehingga kebersihan mesin tidak terjaga sesuai dengan SOP, dan kelelahan operator mengakibatkan menurunnya konsentrasi kerja. Selain itu, perbedaan keterampilan antar operator menyebabkan ketidaksesuaian dalam pengaturan mesin dan pemasangan bahan kemasan, yang berpengaruh pada kualitas pengemasan. Alternatif perbaikan yang dapat digunakan untuk mengurangi cacat yaitu melakukan perbaikan preventif terhadap mesin packing dan mengadakan pelatihan atau briefing rutin terhadap setiap operator produksi dan karyawan yang terlibat selama proses produksi.

Dengan usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan analisis akar permasalahan, diharapkan dapat menjadi acuan bagi perusahaan untuk melakukan proses perbaikan guna meningkatkan efisiensi dan produktivitas proses produksi. Berdasarkan hasil penelitian ini, dapat disimpulkan bahwa peningkatan kualitas dalam proses pengemasan wafer di PT. XYZ perlu difokuskan pada perbaikan faktor method, machine, dan man.

Ucapan Terima Kasih

Ucapan terima kasih disampaikan kepada Universitas Muhammadiya Sidoarjo dan perusahaan atas dukungan dan fasilitas dalam penyelesaian penelitian ini.