Nadia Khoiria Fernanda (1), Atikha Sidhi Cahyana (2)
General Background: Facility layout design is essential in supporting operational efficiency and smooth material flow within production systems. Specific Background: Ineffective layout arrangements often lead to excessive material handling distances and inefficient workflows in industrial environments. Knowledge Gap: Previous studies have not fully integrated relationship-based analysis and visual layout representation to systematically improve facility arrangement. Aims: This study aims to redesign facility layout by analyzing activity relationships and developing an improved layout configuration using Activity Relationship Chart (ARC) and Activity Relationship Diagram (ARD). Results: The analysis identified key relationships among workstations, which were translated into a structured layout design that reduces unnecessary movement and organizes workflow more effectively. The proposed layout demonstrates improved proximity between related activities and better spatial arrangement compared to the initial condition. Novelty: This study provides a structured application of ARC and ARD integration to connect relationship analysis with visual layout design in a specific industrial context. Implications: The findings offer practical guidance for improving facility layout planning to support more organized production flow and reduced material handling inefficiencies.
Keywords: Facility Layout, ARC Method, ARD Method, Material Handling, Layout Redesign
Key Findings Highlights
Activity relationships guide spatial arrangement decisions
Workflow organization reduces unnecessary movement
Proposed configuration improves proximity among work units
Rattan Factory Relayout Using the A c tivity Relationship Chart (ARC) and Activity Rela t ionship Diagram (ARD) Methods
[ Relayout Pabrik Rotan Menggunakan Metode A c tivity Relationship Chart (ARC) dan Activity Rela t ionship Diagram (ARD) ]
Nadia Khoiria Fernanda1), Atikha Sidhi Cahyana*,2)
1) Program Studi Teknik Industri , Universitas Muhammadiyah Sidoarjo, Indonesia
2) Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo, Indonesia
*Email Penulis Korespondensi: atikhasidhi@umsida.ac.id
Abstract . One of the manufacturing industries that produces furniture with rattan as the main raw material is CV. XYZ . However, there are problems faced by CV. XYZ , the problem is in the company's layout which is still inefficient. One example is in the raw material warehouse area located outside the factory so that workers have to leave the factory area first before entering the soaking area. The purpose of this study is to propose a more efficient factory layout, reduce the distance of goods to move, and reduce unproductive distances. In this study, the Activity Relationship Chart and Activity Relationship Diagram methods were used, by using these methods, the efficiency level of rattan factory layout increased to 30.27%. So that the distance in the movement of goods is reduced and unproductive time can be minimized.
Keywords – Furniture, Factory Layout , Activity Relationship Chart; Activity Relationship Diagram
Abstrak . Salah satu industri manufaktur yang memproduksi furniture dengan bahan baku utama rotan yaitu CV. XYZ . Akan tetapi terdapat permasalahan yang dihadapi CV. XYZ , masalah tersebut yaitu pada tata letak perusahaan yang masih tidak efisien. Salah satu contohnya adalah pada area Gudang bahan baku yang terletak di area luar pabrik sehingga mengakibatkan para pekerja harus keluar area pabrik terlebih dahulu sebelum masuk ke area perendaman. Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan tata letak pabrik yang lebih efisien, mengurangi jarak perpindahan barang, dan mengurangi jarak yang tidak produktif. Pada penelitian ini menggunakan metode Activity Relationship Char t d an Activity Relationship Diagram, dengan menggunakan metode tersebut tingkat efisiensi tata letak pabrik rotan meningkat menjadi 30,27%. Sehingga jarak dalam perpindahan barang menjadi berkurang dan waktu yang tidak produktif dapat diminimalkan.
Kata Kunci – Furniture, Tata Letak Pabrik; Activity Relationship Chart; Activity Relationship Diagram
CV. XYZ merupakan sebuah industri manufaktur yang memproduksi furniture. Industri tersebut sudah berdiri sejak tahun 2013 yang mana didirikan oleh perorangan yaitu bapak Ngaiman atau lebih dikenal bapak Leman, hingga saat ini sudah jumlah karyawan pada CV. XYZ mencapai kurang lebih seratus limah puluh orang karyawan. Adapun hasil produk yang dihasilkan cukup beraneka ragam diantaranya kursi, meja, vas bunga, keranjang dan lain sebagainya. Urutan dalam proses produksi pembuatan furniture meliputi dari perendaman kayu rotan, menganyam, assembling, pengosokan, cat dan finishing. Dari produk jadi tersebut kemudian akan diekspor ke luar negeri yaitu di Australia.
Permasalahan yang dihadapi pada CV. XYZ adalah pengaturan tata letak dari perusahaan tersebut yang tidak efisien dimana perusahaan menargetkan produksi dapat dicapai sampai 12.459 akan tetapi, dari hasil observasi didapatkan data bahwa perusahaan hanya mampu memproduksi 10.886 produk. Jika diprosentasekan maka hanya memenuhi 87,37% belum mencapai 100%. Hal ini, diduga karena pada CV. XYZ ini dalam segi tata letak disetiap departemen masih kurang tertata dengan baik dan juga tidak berurutan, sehingga masih ada beberapa area yang memiliki jarak yang cukup besar, dengan demikian banyak kelonggaran selama proses produksi berlangsung. Contohnya yang pertama pintu masuk dan keluar pabrik hanya memiliki satu pintu (satu jalur) yang membuat kendaraan yang membawa barang harus bergantian. Kedua gudang bahan baku yang terletak di luar area pabrik yang membuat para pekerja harus keluar pabrik untuk mengambil bahan baku untuk dibawa ke proses pengerollan jika produk tersebut berupa vas bunga. Ketiga area pencelupan lem berjauhan dengan area assembling, area gosok, dan area anyam yang mana barang yang sudah jadi langsung dilakukan pengeleman dan kemudian di jemur. Keempat gudang bahan jadi berada dibelakang sendiri, yang mana sudah dijelaskan seperti pada persoalan pertama pintu keluar masuk jadi satu membuat kendaraan truk harus jalan kebelakang melewati seluruh area produksi apalagi area produksi cukup terbuka tidak ada sekat.
Penelitihan ini mengacu pada beberapa penelitian terdahulu yang digunakan sebagai pendukung, seperti Desina Sri Wahyunu, dkk1 melakukan penelitian pada PT. Green Tropical Sukabumi yang menganalisi bagaimana merancang bentuk tata letak fasilitas greenhouse dengan menggunakan ARC, ARD, yang mana dengan menggunakan metode tersebut dapat mengatasi kendala tata letak khususnya pada stasiun kerja yang kurang optimal dan jarak antara stasiun kerja dan produksi yang menyebabkan penanganan material tidak efisien. Begitu juga Andhika Cahyono Putra2, melakukan penelitian pada PT.XYZ dengan merencanakan tata letak pada perusahaan furniture XYZ menggunakan metode Activity Relationship Chart Dan Activity Relationship Diagram juga agar menjadi lebih efisien. Awalnya perusahaan mengalami permasalahan dalam pemindahan bahan baku yang tidak efisien, setelah menggunakan metode tersebut perpindahan material handling menjadi lebih efisien, selain itu juga metode tersebut dapat mempercepat proses produksi. Bangun Nusantara3 dalam penelitiannya yaitu usulan perbaikan tata letak fasilitas pabrik peralatan lalu lintas menggunakan metode ARC Dan ARD, berhasil memberikan sebuah usulan untuk memperbaiki tata letak fasilitas pada PT. Sarana Lalu Lintas menjadi lebih efisien daripada tata letak di awal.
Dalam penelitian ini yaitu menggunakan metode Activity Relationship Chart dan Activity Relationship Diagram yang mana dapat memberikan usulan perbaikan layout dibeberapa departemen sehingga proses produksi menjadi lebih efisien, dan juga sesuai dengan SDGs nomor sembilan yaitu mengenai infrastruktur, industri dan inovasi. Dengan tujuan penelitian ini dapat memberikan usulan tata letak pabrik dengan lebih baik serta efisien
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
Berdasarkan hasil studi lapangan dan wawancara didapatkan data berupa layout awal dari CV. XYZ yang dapat dilihat pada gambar 2.
Gambar 2. Layout Pabrik
Keterangan gambar: (a) Gudng bahan baku, dimana sebagai tempat penyimpanan bahan baku untuk proses produksi. (b) Kantor, sebagai tempat administrasi, manajemen, dan operasional dalam suatu perusahaan. (c) Toilet, sebuah fasilitas untuk keperluan pembuangan limbah manusia. (d) Area mekanik, sebuah departemen yang digunakan untuk menempatkan peralatan mekanis. (e) Area gosok, digunakan sebagai tempat gosok produk agar prduk lebih halus. (f) Area pengerollan, dimana tempat tersebut digunakan untuk mengeroll rotal agar memperrmudah proses produksi. (g) Area assembling, digunakan untuk perakitan produk agar menjadi produk jadi. (h) Area ikat, digunakan untuk beberapa produk yang setiap sudutnya diberi kor sebagai hiasannya. (i) Area pengecatan, digunakan tempat finishing pada produk jadi. (j) Perendaman, digunakan untuk merendam rotan agar lebih lunak saat proses produksi nantinya. (k) Area anyam, tempat ini digunakan untuk proses pembuatan kursi anyam. (l) Gudang barang jadi, sebagai tempat sementara untuk barag yang sudah jadi dan siap untuk dikirim ke konsumen. (m) Pencelupan lem, setelah produk diasembling ada beberapa produk yang melalui tahap finishing pencelupan lem. (n) Produksi kulit/kor, sebagai tempat produksi kor/ kulit tipis dari rotan. (o) Produksi kayu, tempat produksi kayu untuk menghasilkan ukuran kayu yang diinginkan. (p) Tempat triplek/headboard, tempat penyimpanan sementara dari produksi kayu sebelum masuk ke tahap perakitan.
yaitu sebuah metode yang sangat berguna dalam merencanakan tata letak, hal ini dikarenakan dengan menggunakan perancang dapat mengetahui bagaimana hubungan kedekatan disetiap kelompok aktivitas atau departemen di setiap perusahaan. ARC ini juga sama dengan from to chart dengan metode perluasan lantai konvensional, akan tetapi jarak pada ARC merupakan variabel penentu diganti dengan sandi yang bersifat kumulatif4. Activity Relationship Chart juga sebuah peta yang mana dapat digunakan dalam menggambarkan kedekatan antar ruangan. Kosep dasar dari peta kerja ARC ini dapat menentukan derajat kedekatan yang dapat menjelaskan mengenai apaka suatu fasilitas perlu ditempatkan secara berdekatan ataupun berjauhan, hal ini tergantung pada derajat hubungan kedua bagian5.
Activity Relationship Chart atau dapat disebut dengan peta hubungan kerja kegiatan merupakan cara yang paling sederhana untuk digunakan dalam merencanakan sebuah tata letak fasilitas yang berdasarkan pada hubungan aktivitas dan juga sering dinyatakan dalam sebuah penilaian dengan berdasarkan pada pertimbangan yang memiliki sifat subjektif dari beberapa fasilitas atau departemen6. Activity Relationship Chart dapat dipakai untuk memberikan pertimbangan-pertimbangan kualitatif dalam perencanaan layout. Pertimbangan tersebut dapat mengenai derajat kedekatan dari satu departemen ke departemen yang lain dengan ukuran yang yang bersifat kualitatif7. Derajat keterkaitan kegiatan dan kode alasan dapat dilihat pada tabel 1 dan tabel 2.
Tabel 1. Derajat Keterkaitan Kedekatan8, 9, 10
Tabel 2. Kode Alasan10, 11
Adalah sebuah diagram yang dapat menganalisis untuk menunjukkan gambaran tata letak ruangan satu dengan ruang yang lainnya. Diagram ini juga dibentuk serta mengacu apakah pada peta analisis keterkaitan kegiatan sudah dibuat saat sebelumnya. Tujuan dari ARD ini dapat membantu meningkatkan efisiensi dan juga produktivitas pada sebuah perusahaan1. Perancangan Activity Relationship Diagram (ARD) ini sendiri terdapat berbagai jenis line yang dapat diartikan dengan relation diantara objek yang dapat disesuaikan dengan ketentuan yang ada. Untuk outpun yang dihasilkan juga berupa matriks layout dengan bentuk yang tidak beratur untuk menggambarkan penempatan fasilitas yang ada12. ARD juga dapat menunjukan adanya sebuah hubungan diantara berbagai aktivitas dari sebuah departemen yang berdasarkan pada tingkat prioritas kedekatannta, sehingga setiap departemen dapat menentukan prioritas yang utama kemudian diikuti prioritas selanjutnya.
Activity Relationship Diagram (ARD) juga merupakan sebuah teknik yang dapat digunakan untuk mendapatkan sebuah gambaran bagaimana tata letar ruang satu dengan ruang yang lainnya. Diagram tersebut juga dapat dibentuk serta mengacu pada analisis keterkaitan dengan ARC yang sudah dibuat sebelumnya. Sehingga Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan diagram yang dapat mengubungkan antara attivitas dari departemen atau mesin yang berdasarkan pada tingkat kedekatan sehingga dapat meminimumkan ongkos handling serta dapat memberikan usulan tata letak yang efisien. Activity Relationship Diagram (ARD) ini digunakan untuk menjelaskan bagaimana letak pabrik dari seluruh bagian yang ada serta yang sudah diracang. Dalam penyusunannya dapat dilakukan sesuai dengan yang ada pada data-data block template yang mana apababila dalam aktivitas satu dengan yang lainnya mempunyai hubungan A maka kedua harus saling berdekatan.
Tabel 3. Luas Area
Pada tabel 3 yaitu tabel jarak antar departemen, diketahui jarak dari kantor 1 menuju kantor 2 memiliki jarak sebesar 27 meter, dari kantor 2 menuju toilet 1 memiliki jarak 30 meter, dari toilet 1 menuju toilet 2 memiliki jarak sebesar 55,5 meter, dari toilet 2 menuju musholah memiliki jarak sebesar 0,5 meter, dari musholah menuju gudang bahan baku memiliki jarak 42,5 meter, dari gudang bahan baku menuju area mekanik memiliki jarak 11 meter, dari area mekanik menuju produksi kayu memiliki jarak sebesar 14,7 meter, dari produksi kayu menuju produksi kulit memiliki jarak sebesar 0,5 meter, dari produksi kulit menuju tempat triplek/headboard memiliki jarak sebesar 5,5 meter, dari tempat triplek/headboard menuju area gosok memiliki jarak sebesar 14,7 meter, dari area gosok menuju area pengerollan memiliki jarak sebesar 0,5 meter, dari area pengerollan menuju area assembling memiliki jarak 0,5 meter, dari area assembling menuju area area ikat memiliki jarak 0,5 meter, dari area ikat menuju area pengecatan memiliki jarak 0,5 meter, dari area pengecatan menuju area anyam memiliki jarak 17,5 meter, dari area anyam menuju area pencelupan lem memiliki jarak 14 meter, dari area pencelupan lem menuju perendaman memiliki jarak 14 meter, dari perendaman menuju Gudang barang jadi memiliki jarak 17 meter, dari Gudang barang jadi menuju kantor 1 memiliki jarak sebesar 57 meter. Sehingga hal ini waktu yang diperlukan cukup banyak dan menyebabkan perpindahan barang kurang efisien.
Gambar 3. Peta Proses Operasi
Dari gambar 3 dijelaskan bahwasannya pada proses pembuatan bufet rotan yang dimulai dari pengambilan bahan bagu dari gudang, kemudian mengalami proses pengukuran, pemotongan, penghalusan dan inspeksi, perataan, pembuatan lubang, pembuatan dosel, dan perakitan kayu terjadi pada proses pembuatan kerangka bufet. Kemudian pada pembuatan dinding bufet, bagian atas bufet, dan pintu bufet melewati proses pengukuran, pemotongan rotan menjadi tipis, dan penganyaman. Untuk proses pembuatan rak dalam melewati proses pengukuran, pemotongan, penghalusan dan inspeksi. Dari beberapa proses pembuatan part kemudian dilakukan assembling, bagian suduk bufet diikat dengan rotan tipis atau kor sebagai hiasan, dan dilanjutkan proses finishing yaitu pengecatan kemudian inspeksi, jika lolos inspeksi produk dibawa ke gudang barang jadi. Dari seluruh serangkaian proses produksi pembuatan bufet didapatkan hasil analisa, dimana pada kegiatan operasi dilakukan sebanyak 23 kali dengan waktu 5.325 detik. Pada kegiatan inspeksi selama 3 kali dengan waktu 75 detik. Kemudian pada kegiatan penyimpanan dilakukan 6 kali. Sehingga didapatkan total keseluruan proses produksi sebanyak 31 kali dengan waktu 5.400 detik
Gambar 5. Activity Relationship Diagram (ARD)
Dari gambar 5 didapatkan analisa bahwasannya pada kantor 1 (1) ke kantor 2 (2) terdapat 4 garis berwarna merah yang berarti mutlak untuk berdekatan. Pada kantor 2 (2) ke toilet 1 (3) tidak ada garis yang berarti biasa. Pada toilet 1 (3) ke toilet 2 (4) tidak ada garis yang berarti biasa. Pada toilet 2 (4) ke musholah (5) tidak ada garis yang berarti biasa. Pada musholah (5) ke gudang bahan baku (6) tidak ada garis yang berarti biasa. Pada gudang bahan baku (6) ke area mekanik (7) terdapat garis zig-zag berwarna coklat yang berarti tidak perlu berdekatan. Pada area mekanik (7) ke produksi kayu (8) terdapat satu garis berwarna biru yang berarti umum. Pada produksi kayu (8) ke produksi kulit/kor (9) terdapat 4 garis berwarna merah yang berarti mutlak untuk berdekatan. Pada produksi kulit/kor (9) ke tempat triplek (10) terdapat satu garis berwarna biru yang berarti umum. Pada tempat triplek (10) ke area gosok (11) tidak ada garis yang berarti biasa. Dari area gosok (11) ke area pengerollan (12) tidak ada garis yang berarti biasa. Dari area pengerollan (12) ke area assembling (13) terdapat tiga garis berwarna kuning yang berarti sangat penting berdekatan. Pada area assembling (13) ke area ikat (14) terdapat tiga garis berwarna kuning yang berarti sangat penting berdekatan. Pada area ikat (14) ke area pengecatan (15) tidak ada garis yang berarti biasa. Pada area pengecatan (15) ke area anyam (16) tidak ada garis yang berarti biasa. Pada area anyam (16) ke pencelupan lem (17) terdapat tiga garis berwarna kuning yang berarti sangat penting berdekatan. Pada pencelupan lem (17) ke area perendaman (18) terdapat garis zig-zag berwarna coklat yang berarti tidak perlu berdekatan. Pada area perendaman (18) ke gudang barang jadi (19) terdapat garis zig-zag berwarna coklat yang berarti tidak perlu berdekatan.
Berikut merupakan layout usulan setelah melakukan pendekatan menggunakan metode Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Diagram (ARD) yang dapat dilihat pada gambar 6.
Gambar 6. Layout Usulan
Pada gambar 6 menunjukkan hasil dari pengolahan data dengan menggunakan metode Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Diagram (ARD) yang mana hampir keseluruhan departemen di CV. XYZ mengalami perpindahan letak berdasarkan derajat kedekatan dari masing-masing tiap departemen.
Berdasarkan layout usulan diatas didapatkan jarak perpindahan selama proses produksi berlangsung, yang mana dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5. Jarak Perpindahan Berdasarkan Layout Usuluan
Dari hasil tabel 5 diatas, didapatkan total keseluruhan pada jarak perpindahan sebesar 191 meter dengan jarak tempuh terjauh dari toilet 1 ke toilet 2 sebesar 29,5 meter.
Setelah mendapatkan data perbandingan jarak tata letak awal dan tata letak usulan, langkah selanjutnya yang harus dilakukan yaitu menghitung perhitungan untuk mengetahui seberapa efisien perpindahan fasilitas/departemen pabrik. Efisiensi sendiri merupakan melakukan sesuatu yang baik dan tanpa membuang waktu. Sehinggan pada kegiatan penelitan ini menjadi acuan optimal yaitu jarak perpindahan barang dari satu departemen ke departemen lainnya. Berikut merupaka pehitungan efisiensi dari hasil pengolahan data ARC dan ARD:
Efisiensi =
=
= 30,27%
Sumber:
Pada penelitian ini merupakan studi pertama yang dilakukan di CV. XYZ mengenai tata letak fasilitas. Dimana, pada kondisi tata letak awal nilai efisiensi sebesar 0%. Setelah dilakukan penelitian dengan mempertimbangkan derajat kepentingan atau kedekatan pada tiap departemen dan juga sudah memperhatikan bagaimana aliran perpindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya, terjadi perubahan yang sangat signifikan. Hasil efisiensi tata letak fasilitas usulan mencapai angka 30,27%. Dengan demikian, efisiensi tata letak fasilitas di CV. XYZ mengalami peningkatan sebesar 30,27%, yang menunjukkan adanya perbaikan signifikan dari tata letak sebelumnya.
Dari usulan tata letak pabrik mampu meningkatkan efisiensi sebesar 30,27%, sehigga dapat menunjukkan bahwa tata letak usulan membeikan perbaikan yang cukup signifikan. Selain itu, dapat mengurangi jarak perpindahan material dari satu departemen ke departemen yang lainnya dimana dengan memperhatikan derajat kedekatan dari setiap departemen, sehingga dengan memperkecil jarak antar departemen dapat meminimalkan waktu yang tidak produktif. Oleh karena itu, usulan tata letak pabrik rotan menggunakan metode Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Diagram (ARD) dapat menjadi alternatif relayout tata letak pabrik di CV. XYZ untuk mengoptimalkan perpindahan material handling. Kekurangan pada penelitian ini tidak membahas tentang biaya material handling, sehingga untuk penelitian selanjutnya dapat menyertakan biaya material handling.
Ucapan terimakasih kepada Universitas Muhammadiyah Sidoarjo dan CV. XYZ yang telah memberikan tempat penelitian.
D. S. Wahyunu et al., “Greenhouse Layout Design Using ARC and ARD Methods at CV Green Tropical Sukabumi,” Jurnal Manajemen Riset dan Teknologi, vol. 6, no. 1, pp. 65–74, Aug. 2024, doi: 10.51742/ojsm.
A. C. Putra and M. Muslimin, “Facility Layout Planning to Improve Efficiency Using ARC and ARD Methods,” Jurnal Riset Teknik, no. 3, pp. 32–38, 2021
B. Nusantara, W. Andalia, and I. Pratiwi, “Facility Layout Improvement Using ARC and ARD at PT Sarana Lalu Lintas,” Jurnal Nusantara of Engineering, vol. 6, no. 1, pp. 37–45, 2023.
V. P. Purnomo et al., “Facility Layout Redesign Using Systematic Layout Planning in Tuna Processing SMEs,” Jurnal Teknik Industri, vol. 27, no. 1, pp. 64–75, 2024.
P. Anggela and I. Sujana, “Facility Layout Redesign Using ARC and Blocplan Algorithm,” Jurnal Industrial Engineering and Management System, vol. 6, no. 2, pp. 78–82, 2022.
A. F. Sasono et al., “Application of OMH, FTC, ARC, ATBD, ARD, and AAD in Facility Layout Planning Using WinQSB,” Journal of Industrial and Engineering System, vol. 5, no. 1, pp. 1–8, 2024.
S. Wignjosoebroto, Introduction to Industrial Engineering and Management, 1st ed. Surabaya: Guna Widya.
Jamalludin, A. Fauzi, and H. Ramadhan, “Application of ARC Method in Facility Layout Design,” Bulletin of Applied Industrial Engineering Theory, vol. 1, no. 2, pp. 20–22, 2020.
S. Wignjosoebroto, Plant Layout and Material Handling, 4th ed. Surabaya: Guna Widya, 2009.
T. Septiani and A. Syaichu, “Facility Layout Redesign Using ARC Method,” Jurnal Ilmu Teknik Sistem, vol. 16, no. 2, pp. 30–41, 2020.
E. Aristriyana and M. I. F. Salim, “Facility Layout Redesign Using ARC to Maximize Productivity,” Jurnal Industrial Galuh, vol. 5, no. 1, pp. 29–36, 2023.
J. H. Penelitian et al., “Layout Design Using ARC and CORELAP Methods at CV Tunas Karya,” Jurnal Teknik Industri, vol. 9, no. 1, pp. 86–94, 2023.
D. A. N. Nugraha, H. Hidayat, and Y. P. Negoro, “Facility Layout Improvement Using ARC and ARD in SMEs,” G-Tech: Jurnal Teknologi Terapan, vol. 8, no. 4, pp. 2578–2585, Oct. 2024, doi: 10.70609/gtech.v8i4.5318.
J. Hasil et al., “Facility Layout Design to Minimize Material Handling Distance Using ARC and ARD,” Jurnal Teknik Industri, vol. 9, no. 1, pp. 345–352, 2023.
E. P. Dewi and S. Sujatini, “Facility Layout Design in Culinary SMEs,” Jurnal IKRA-ITH Teknologi, vol. 5, no. 2, pp. 33–39, 2021.
A. Septiadi, S. T. Salmia, and H. Galuh, “Performance Improvement Using Man and Machine Chart Method,” Jurnal Mahasiswa Teknik Industri, vol. 5, no. 2, pp. 174–179, 2022.
R. Yasra, N. T. Putri, and M. Rozaq, “Work Method Improvement to Increase Productivity in Machining Process,” Jurnal Profisiensi, vol. 9, no. 1, pp. 60–73, 2021.
A. F. Islaha and A. S. Cahyana, “Productivity Improvement by Minimizing Waste Using From To Chart,” PROZIMA, vol. 1, no. 2, pp. 107–115, Dec. 2017, doi: 10.21070/prozima.v1i2.1289.
I. Yunus, H. MZ, and Azhari, “Development of Mini Lathe Machine from Wood,” Jurnal Desiminasi Teknologi, vol. 8, no. 2, pp. 124–131, 2020.