Optimization of Sugar Product Quality Control with a Combination of Seven Tools and RCA Methods

[ Optimalisasi Pengendalian Kualitas Produk Gula Dengan Kombinasi Metode Seven Tools dan RCA ]

Moch Rio Firmansyah ¹⁾, Atikha Sidhi Cahyana ^*,2)

¹⁾Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo, Indonesia

²⁾ Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo, Indonesia

*Email Penulis Korespondensi: atikhasidhi@umsida.ac.id

Abstract . This research was conducted in a company engaged in the production of a product. During the production process, the company had problems in May-October, the highest defect results were in May with 315 kg of gravel, 152 kg of refined sugar, 63 kg of molasses, with a total defect reaching 315 kg. One of them is the increasing number of defective products during the sugar production process. This study aims to identify the type of defect in the quality of sugar products, find out the root of the problem and provide suggestions for improvement to the company. Data processing is carried out using the seven tools method with root cause analysis integration to reduce resource losses. It can be seen that the causative factors and root causes of product defects are caused by 5 factors, namely, machines, materials, methods, environments, materials, so it is necessary to carry out machine maintenance, supervision of raw materials, and training for employees .

Keywords - Quality Control, Seven Tools,Root Cause Analysis(RCA), Sugar

Abstrak . Penelitian ini dilakukan diperusahaan yang bergerak dibidang produksi sebuah produk . pada saat proses produksi perusahaan mempunyai masalah pada bulan Mei-Oktober hasil kecacatan tertinggi yaitu pada bulan Mei dengan krikilan 315 kg , gula halus 152 kg , mollases 63 kg , dengan total kecacatan mencapai 530 kg. salah satunya adalah menin gkatnya jumlah produk yang cacat pada saat proses produksi gula . Penelitian ini be rtujuan untuk mengidentifikasi jenis kecacatan pada kualitas produk gula , mengetahui akar p ermsalahan serta memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Pengolahan data dilakukan menggunakan metose seven tools dengan itegrasi root cause analy sis untuk menekan kerugian sumber daya. Dapat diketahui bahwa faktor penyebab dan akar permasalahan cacat produk disebabkan oleh 5 faktor yaitu, mesin, material, metode, lingkungan, material , sehingga perlu dilakukan perawatan mesin, pengawasan bahan baku, dan pelatihan terhadap kar yawan

Kata Kunci –Pengendalian Kualitas, Seven Tools, Root Cause Analysis(RCA), Gula

I. Pendahuluan

PT. PG Candi Baru sering mengalami berbagai permasalahan. Salah satu permasalahan yaitu terjadinya kecacatan produk dalam proses produksinya diduga disebabkan oleh penerapan pengendalian kualitas yang kurang maksimal. proses produksinya dalam satu tahun tergantung dari cuaca, namun pada umumnya masa penggilingan tebu di PT PG Candi Baru dimulai pada bulan Mei sampai dengan bulan Oktober. Menurut laporan hasil produksi PT PG Candi Baru, peningkatan produksi terjadi pada periode 2024. Produksi pada bulan mei sebanyak 3115 kwintal, bulan juni 5429 kwintal. Pada bulan Mei didapatkaan kecacatan sebanyak 530 kg atau 17.0 %, sedangkan bulan Juni sebanyak 601 kg atau 11.07 % terdapat 3 jenis cacat yaitu gula galus, krikilan, molasses .

Pegendalian kualitas berfungsi memastikan bahwa produk tetap terjaga kualitasnya serta untuk mengurangi jumlah kecacatan produk yang sampai ke tangan konsumen . Para pelaku usaha berupayah kerasa untuk bisa memenuhi kebutuhan para konsumen dengan menyediakan paoduk yang berkualitas yang berfungsi untuk memberikan jaminan atau kepuasan kepada pelanggan, perusahaan sering memeberikan berbagai layanan penjualan atau variasi produk .Pengendalian kualitas adalah sistem yang dirancang untuk menjaga kualitas suatu produk atau jasa pada tingkat yang diinginkan. Sistem ini memantau kulitas produk atau jasa dan bisa mengambil tindakan perbaikan jika terjadi penyimpangan dari standar yang sudah ditentukan. Tujuan utama pengendalian kualitas adalah memastikan bahwa kualitas tercapai melalui analisa faktor-faktor yang menyebabkan masalah pengendalian kualitas [2].

Beberapa penelitian terdahulu digunakan untuk mendukung penelitian ini antara lain penelitian, Hamdani yang membahas tentang pengendalian kualitas dengan menggunakan metode seven tools pada PT. X yang bertujuan untuk membantu perusahaan dalam mengevaluasi dan memperbaiki standar kualitas yang sudah ditetapkan perusahaan. Penelitan, Almiramembahas tentang implementasi seven tools pada CV idola indonesia yang memproduksi tas dengan tujuan untuk mengedukasi mitra tentang pengimplementasian seven tools yang berfungsi untuk mengurangi jumlah kecacatan produk tas. Penelitian, Novita membahas tentang mengidentifikasi masalah dengan mempersempit lingkup masalah yang terjadi, mengidentifikasi sumber masalah untuk produk yang mengalami cacat, dan mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan cacat tersebut terjadi. Dengan menggunakan metode seven tools pada PT Batanghari Tebing Pratama. Penelitian dari, Rouf membahas tentang penggunaan metode rca (root cause analysis) pada PT, Medco E&P Indonesia yang digunakan untuk untuk mengidentifikasi akar penyebab permasalahan yang ada serta dapat menemukan penyebab permasalahan yang lebih dalam yang mempengaruhi penyebab langsung pada produksi minyak dan gas. Penelitian dari, Fandimembahas tentang pengendalian kualitas pada proses pengemasan minyak, penelitian tersebut menggunakan metode root cause analysis (RCA) dan dikombinasikan dengan metode failure mode effect analysis (FMEA), dengan tujuan untuk mengetahui defect yang terjadi dan penyebab kecacatan tertinggi pada proses pengemasan tersebut pada CV XYZ.

Tujan penelitian berdasarka rumusan masalah adalah sebagai berikut: (1) Mengidentifikasi kecacatan pada PT. PG Candi Baru. (2) Memberikan usulan perbaikan dan mengetahui cara untuk mengendalikan kecacatan dan meningkatkan kualitas produk.

Seven Tools adalah sekumpulan ala atau teknik yang digunaka untuk mengevaluasi dan memecahkan masalah kualitas produk dalam suatu industri. Metode ini paling sederhana yang digunakan untuk memecahkan masalah . Metode seven tools adalah salah satu alat statistik yang digunakan untuk mencari akar masalah kualitas. Manajemen kualitas dapat menggunakan metode ini untuk menemukan akar masalah yang menyebabkan cacat pada produk serta faktor penyebabnya .

1. Latar Belakang
2. Seven Tools
3. R oot C ause A nalysis (RCA)

Root Cause Analysis (RCA) merupakan penyelidikan terstruktur dengan tujuan untuk menemukan sumber utama masalah terjadi selama suatu peristiwa, sehingga kita dapat mengetahui sumber masalah .root cause analysis (RCA) adalah proses analisis yang menemukan cara untuk mengubah sistem dengan mendesain ulang atau membuat proses atau sistem baru untuk mencegah kesalahan terjadi .

II. Metode

Penelitian ini dilaksanakan di PT PG.Candi Baru yang terletak di Jl. Raya Candi No. 10, Sidoarjo, Jawa Timur. waktu penelitian dilaksanakan selama 6 bulan dimulai April 2024 sampai dengan September 2024.

Dalam penelitian ini, seluruh sumber data pada penelitian ini diperoleh dari dalam perusahaan pada bagian produksi. Jenis data yang digunakan pada penelitian ini meliputi data primer dan data skunder. Untuk data primer, didapatkan dari wawancara dan observasi. Wawancara dilakukan pada kepala quality assurance, operator produksi. Data wawancara meliputi informasi mengenai gambaran umum proses produksi, serta penyebab terjadinya cacat pada proses produksi pembuatan gula yang akan digunakan dalam metode root cause analysis (RCA) dengan konsep 5 why. Kemudian untuk data sekunder yang digunakan meliputi data produksi, jumlah cacat, jenis cacat yang terjadi pada saat proses produksi gula diperiode April 2024 sampai dengan September 2024 yang digunakan pada pengolahan data dengan metode seven tools.

1. Waktu Dan Tempat
2. Pengambilan Data
3. Alur Penelitian

Dalam penelitian ini mengacu pada penggunaan metode seven tools yang akan diintegrasikan dengan metode root cause analysis (RCA) dengan konsep 5 whys. Adapun tahapan-tahapan tersebut terdiri dari:

1. Seven Tools

Seven Tools merupakan sekumpulan alat statistik yang mempunyai fungsi untuk mencari perasalahan yang berhubungan dengan kualitas serta bisa berfungsi untuk mengevaluasi dan mengatasi permasalahan kualitas produk dalam perusahaan. Metode ini dianggap yang paling sederhana untuk bisa mengatasi masalah yang terjad. Berikut adalah tujuh alat tersebut: check sheet (lembar periksa), histogram, diagram pareto, scatter diagram (diagram pencar), control chart (peta kendali), dan fishbone diagram (diagram sebab akibat), startifikasi .

1. Check Sheet merupakan alat pengumpulan data untuk menyederhanakan pencatatan data .
2. Histogram adalah alat yang digunakan untuk menampilkan distribusi frekuensi. Distribusi frekuensi menunjukan seberapa sering setiap nilai yang berada dalam data set yang terjadi .
3. Diagram Pareto adalah digunakan dalam menghitung jenis cacat-cacat yang paling besar. Diagram Pareto juga digunakan untuk menentukan persentase terjadinya cacat .
4. Scatter Diagram digunakan untuk memahami korelasi atau keterkaitan antara satu variabel dengan variabel lainnya .
5. Peta Kendali merupakan alat panduan yang bisa digunakan untuk mengetahui apakah kapasitas suatu siklus sesuai dengan standar atau sudah berada dalam batas yang diinginkan. Selain itu, ada komponen-komponen khusus yang membentuk peta kendali, yaitu UCL (Upper Central Line), CL (Central Line), dan LCL (Lower Central Line) .

Rumus peta kendali sebagai berikut:

(1)(1)

Sumber:

Keterangan:

: Presentasi masalah atau cacat

: Banyaknya produk yang salah

n: Banyaknya sampel yang diambil

(2)

Sumber:

Keterangan:

: Jumlah total yang rusak

: Jumlah total yang diperiksa

(3)

Sumber:

Keterangan:

: Rata-rata ketidak sesuaian produk

n: Jumlah produksi

1. Menghitung presentase kerusakan
2. Menghitung garis pusat atau Central Line (CL). Garis pusat merupakan rata-rata kecacatan produk:
3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Contorl Limit (UCL)
4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Time (LCL)

(4)

Sumber :

Keterangan:

: Rata-rata ketidak sesuaian produk

n: Jumlah produksi

1. Fishbone diagram (diagram sebab-akibat) ini berfungsi untuk mengidentifikasi faktor utama yang memengaruhi kualitas. Faktor-faktor penyebab utama ini bisa dikelompokkan kedalam kategori seperti bahan baku (Material), mesin (Machine), tenaga kerja (Man), metode (Method), dan lingkungan (Milieu) .
2. Stratifikasi digunakan untuk menguraikan atau membagi masalah menjadi kelompok atau golongan yang lebih kecil dari masalah yang memiliki karakteristik yang sama .

Root Cause Analysis (RCA) Salah satunya adalah suatu sistem yang dibuat untuk menjaga standar kualitas hasil produksi yang sama pada biaya yang rendah dan membantu meningkatkan efisiensi pabrik. Pada dasarnya, root cause analysis (RCA)merupankan pendekatan pemecahan masalah untuk menemukan sumber masalah atau kesalahan yang berhubungan dengan kualitas hasil produksi .

Tahapan ini bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan atau solusi yang mungkin untuk dilaksanakan berdasarkan hasil analisa pada tahap analysis. 5 why adalah cara untuk mencari dan menganalisis akar penyebab terstruktur denganpendekatan berupa pertanyaan yang digunakan untuk menyelidiki faktor-faktor yang mendasari masalah. Setelah mencapai kesimpulan yang signifikan, investor terus bertanya, "Mengapa?". teknik untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memecahkan masalah dan fokus pada penyelesaiannya .

1. Analysis
2. Improve
3. Control

Pada tahapan ini usulan perbaikan yang didapatkan dari tahap improve bisa diterapkan dengan tujuan untuk memantau proses perbaikan, sehingga diharapkan kecacatan dapat diminimalisirkan.

Gambar 1. Diagram Alur Penelitian

Pada gambar 1 dapat diketahui bahwa penelitian ini dilakukan secara langsung diperusahaan untuk mendapatkan pokok permasalahan dan mengambil data yang dibutuhkan yang menjadi fokus penellitian, kemudian data tersebut diolah menggunakan metode seven tools yang diintegrasikan dengan metode root cause analysis (RCA) dengan konsep 5 whys.

III. Hasil dan Pembahasan

Data yang dipergunakan adalah rangkuman produk cacat dari produksi gula selama rentang waktu dari Mei sampai Oktober 2024. Informasi ini mencakup jumlah produksi berdasarkan pengamatan langsung di PT PG Candi Baru selama periode penelitian. rincian data dapat ditemukan dalam Tabel 1

Tabel 1. Data Cacat dan Jumlah Produksi

Pada Tabel 1 terdapat bahwa bulan Mei perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 3115 kwintal dengan total kecacatan sebesar 530 kg. Pada bulan Juni perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 5429 kwintal dengan total kecacatan sebesar 601 kg. Pada bulan Juli perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 62698 kwintal dengan total kecacatan sebesar 640 kg. Pada bulan Agustus perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 6756 kwintal dengan total kecacatan sebesar 700 kg. Pada bulan September perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 6770 kwintal dengan total kecacatan sebesar 763 kg. Pada bulan Oktober perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 2630 kwintal dengan total kecacatan sebesar 301 kg.

Pada kategori produk reject meliputi penjelasan dari produk gula yang memiliki kategori produk reject yang ada di PT PG Candi Baru yang menjadi permasalahan dalam produksinya, dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Kategori Produk Reject

Setelah proses pengumpulan data sudah lengkap, maka selanjutnya yang dilakukan yaitu proses pengolahan data untuk mengidentifikasi permasalahan yang terjadi pada proses produksi. Dengan menggunakan metode seven tools maka dapat memberikan gambaran mengenai jenis-jenis cacat produk serta penyebabnya, Adapun 7 (tujuh) alat bantu statistik yaitu: check sheet (lembar periksa), histogram, diagram pareto, scatter diagram (diagram pencar), control chart (peta kendali), dan fishbone diagram (diagram sebab akibat), stratifikasi. Berikut pengolahan data dengan menggunakan metode seven tools:

Check Sheet merupakan alat pengumpulan data untuk menyederhanakan pencatatan data. Formulir ini membantu para analis dalam mengidentifikasi fakta atau pola yang mungkin bermanfaat dalam analisis selanjutnya .Hasil pengolahan data menggunakan check sheet untuk menghitung presentase kecacatan dapat dilihat pada tabel Tabel 3.

Tabel 3. Check Sheet

Berdasarkan Tabel 3 dapat dilihat pada bulan Mei memiliki jumlah produksi gula sebesar 3115 kwintal dengan total kecacatan sebesar 530 kg dengan presentase kecacatan 17.01%. Pada bulan Juni perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 5429 kwintal dengan total kecacatan sebesar 601 kg dengan presentase kecacatan 11.07%. Pada bulan Juli perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 6269 kwintal dengan total kecacatan sebesar 654 kg dengan presentase kecacatan 10.43%. Pada bulan Agustus perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 6756 kwintal dengan total kecacatan sebesar 700 kg dengan presentase kecacatan 10.36%. Pada bulan September perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 6770 kwintal dengan total kecacatan sebesar 763 kg dengan presentase kecacatan 11.27%. Pada bulan Oktober perusahaan memiliki jumlah produksi gula sebesar 2630 kwintal dengan total kecacatan sebesar 301 kg dengan presentase kecacatan 11.44%.

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menampilkan distribusi frekuensi. Distribusi frekuensi menunjukan seberapa sering setiap nilai yang berada dalam data set yang terjadi .Dalam penelitian ini, histogram digunakan untuk menggambarkan jumlah produk cacat yang sudah diklasifikasikan berdasarkan proses produksi yang menjadi penyebab cacat dapat dilihat dalam gambar 3.

Gambar 2. Histogram

Berdasarkan histogram kecacatan pada produk gula dapat dilihat bahwa jenis produk reject yang terjadi adalah jumlah reject gula halus sebanyak 1117 kwintal, jumlah reject mollases sebanyak 761 kwintal, jumlah reject krikilan sebanyak 1671 kwintal. Maka dapat diketahui bahwa jenis reject paling banyak adalah krikilan dengan jumlah reject sebanyak 1671 kwintal.

Diagram Pareto adalah digunakan dalam menghitung jenis cacat-cacat yang paling besar. Diagram Pareto juga digunakan untuk menentukan persentase terjadinya cacat . Data yang digunakan yaitu data jumlah jenis reject pada produk gula. Jumlah reject produk dan nilai presentase kumulatif yang akan digunakan untuk membuat diagram pareto dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Presentase Kecacatan Produk

Pada Tabel 4 diatas dapat dilihat bahwa produk yang mengalami Gula halus memiliki persentase sebesar 21% dan presentase kumulatif sebesar 53%, krikilanmemiliki prestanse sebesar 32% dan presentase kumulatif sebesar 32 %, mollases memiliki presentase sebesar 47% dan presentase kumulatif sebesar 100%. Berdasarkan Tabel 4 maka dapat disusun sebuah diagram pareto yang dapat dilihat pada gambar 4.

Gambar 3. Diagram Pareto

Berdarkan gambar 4 diatas maka dapat disimpulkan bahwa jenis cacat krikilan produk gulayang paling besar pada periode Mei-Oktober 2024 adalah krikilan dengan jumlah cacat sebesar 1671 kwintal dan persentase sebesar 100 %.

Scatter Diagram digunakan untuk memahami korelasi atau keterkaitan antara satu variabel dengan variabel lainnya . Dalam penelitian ini, scatter diagram dibuat dengan tujuan untuk memahami apakah terdapat hubungan yang penting antara jumlah produksi dengan jumlah cacat, serta untuk mengidentifikasi jenis hubungan, apakah itu positif, negatif, atau tidak ada hubungan sama sekali. Scatter diagram yang menggambarkan hal tersebut dapat ditemukan pada gambar 5.

Gambar 4 . Scatter Diagram

Berdasarkan gambar 5, dapat dillihat bahwa hubungan yang terjadi antara dua variabel x (jumlah produksi) dan variabel y (jumlah defect) memiliki hubungan yang kuat dan bersifat positif yang artinya semakin tinggi variabel x maka semakin tinggi pula variabel y. Hal ini ditunjukan oleh pola sebaran titik pada scatter diagram yang terkelompok secara linier dengan kecenderungan meningkat. Seperti yang terjadi pada saat perusahaan melakukan produksi sebanyak 3115 kwintal, jumlah defect yang terjadi berkisar pada rentang 530 kg, sedangkan saat perusahaan memproduksi sebanyak 5429 kwintal, jumlah defect 601 kg. Sehingga hal tersebut membuktikan adanya hubungan yang kuat dan positif antara jumlah produksi dan tingkat kecacatan produk. karena semakin tinggi jumlah produksi semakin tinggi pula jumlah defect yang terjadi.

Peta Kendali merupakan alat panduan yang bisa digunakan untuk mengetahui apakah kapasitas suatu siklus sesuai dengan standar atau sudah berada dalam batas yang diinginkan. Selain itu, ada komponen-komponen khusus yang membentuk peta kendali, yaitu UCL (Upper Central Line), CL (Central Line), dan LCL (Lower Central Line) . Pembuatan peta kendali dalam penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengidentifikasi variabel yang menunjukkan konsistensi serta variabel yang tidak dapat diprediksi, yang dapat menghasilkan keluaran yang dipengaruhi oleh sebab-sebab masalah yang kompleks. Untuk mempermudah proses perhitungan dalam pembuatan peta kendali P, digunakan bantuan Microsoft Excel. Contoh perhitungan peta kendali pada bulan Mei dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini :

Perhitungan Proporsi Cacat Bulan Mei :

= 0.101

Perhitungan Center Line (CL) Bulan Mei:

CL =

CL = 0.0540

Perhitungan Upper Center Limit (UCL) Bulan Mei:

UCL =

UCL = 0.0661

Perhitungan Lower Center Limit (LCL) Bulan Mei:

LCL =

LCL = 0.0418

Setelah dilakukan perhitungan secara lengkao pada setiap bulan, data hasil pengolahan peta kendali tersebut dapat dilihat dalam tabel 5.

Tabel 5. Perhitungan Peta Kendali Kecacatan Krikilan

Gambar 5. Peta Kendali Kecacatan Krikilan

Berdasarkan gambar 7 menunjukkan bahwa terdapat data yang melewati batas kendali atas seperti pada periode 1, periode 3. Kondisi tersebut menunjukkan ada penyimpangan khusus yang terjadi pada proses.

Tabel 6. Perhitungan Kecacatan Gula Halus

Gambar 6. Peta Kendali Kecacatan Gula Halus

Berdasarkan gambar 8 menunjukkan bahwa terdapat data yang melewati batas kendali atas seperti pada periode 1, periode 2, 3, 4 dan 5. Kondisi tersebut menunjukkan ada penyimpangan khusus yang terjadi pada proses.

Tabel 7. Perhitungan Kecacatan Molasses

Gambar 7. Peta Kendali Kecacatan Molasses

Berdasarkan gambar 9 menunjukkan bahwa terdapat data yang melewati batas kendali atas seperti pada periode 2, 3, 5 dan 6. Kondisi tersebut menunjukkan ada penyimpangan khusus yang terjadi pada proses.

Tabel 8. Perhitungan Peta Kendali P

Gambar 8. Peta Kendali P

Setelah dilakukan perhitungan ulang dengan mengeliminasi data yang diluar batas kendali maka pada gambar 10 dilihat bahwa keseluruhan data proporsi kecacatan sudah berada pada batas Kontrol dan terkendali (in Control) maka data dapat dilanjutkan.

Diagram ini ini berfungsi untuk mengidentifikasi faktor utama yang memengaruhi kualitas . Ada lima elemen yang terdapat dalam fishbone diagram, yaitu tenaga kerja (man), bahan baku (material), mesin (machine), metode (method), dan lingkungan (environment). Faktor-faktor penyebab yang telah didiskusikan bersama para ahli di lapangan kepada quality assurance, kepala produksi, selaku operator maintenace, yang dapat dilihat pada gambar 10.

Gambar 9 . Fisbone Diagram

Berdasrkan pengamatan dari diagram tulang ikan pada gambar 8, dapat diketahui bahwa kecacatan produk paling utama disebabkan oleh 5 faktor yaitu man, machine, method, material, evirotmen. pada faktor man kecacatan terjadi karena kurangnya pelatihan operator. Pada faktor machine kecacatan terjadi panas sakarat yang tidak sesuai, panas vakum yang tidak sesuai, puteran tidak optimal, rapper penggilingan bengkok. Pada faktor material kecacatan terjadi karena tebu yang digunakan berkualitas rendah, proses kapur yang kurang maksimal. Pada faktor evirotmen kecacatan terjadi karena kondisi lingkungan pabrik yang tidak memenuhi standar. Pada faktor method kecacatan terjadi karena proses penggilingan terlalu cepat, proses pemurnian terlalu lama, proses pemasakan terlalu lama.

Stratifikasi digunakan untuk menguraikan atau membagi masalah menjadi kelompok atau golongan yang lebih kecil dari masalah yang memiliki karakteristik yang sama [13]. pada penelitian ini stratifikasi digunakan untuk memisahkan data menjadi kelompok atau kategori agar lebih mudah dianalisis. Pengelompokan data dilakukan berdasarkan jenis cacat krikilan, mollases dan gula halus pada tabel 10.

Tabel 9. Startifikasi

Berdasarkan tabel 6 diatas terdapat 3 jenis kecacatan yang terjadi di PT PG Candi Baru, yaitu gula halus dengan jumlah kecacatan 1117 kwintal, Krikilan dengan jumlah cacat 1671 kwintal, mollases dengan jumlah kecacatan 761 kwintal dengan total kecacatan pada tahun 2024 sebesar 3549 kwintal.

Setelah akar permasalahan didapatkan dari fishbone diagram maka selanjutnya yang dilakukan yaitu menetukan usulan perbaikan untuk meminimalisir permasalahan yang sudah ditemukan dengan menggunakan metode root cause analysis(RCA) dengan konsep 5 whys.

5 why adalah cara untuk mencari dan menganalisis akar penyebab terstruktur denganpendekatan mengajukan pertanyaan yang digunakan untuk menyelidiki faktor-faktor yang mendasari masalah. Setelah mencapai kesimpulan yang signifikan, investor terus bertanya, "Mengapa?". teknik untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memecahkan masalah dan fokus pada penyelesaiannya .Pada penelitian ini digunakan untuk mengetahui apa penyebab utama yang menyebabkan kecacatan produk yang terjadi pada perusahaan sehingga didapatkan rekomendasi perbaikan yang efektif.

Tabel 10. 5 Whys Method Proses Produksi

Berdasarkan tabel 7 diatas dengan menggunakan metode root cause analysis (RCA) dengan konsep 5 why’s didapatkan penyebab defect pada proses produksi dipengaruhi 5 faktor yaitu machine, material, method, man, evirotmen. Faktor yang paling dominan terjadi pada faktor mesin diantaranya yaitu panas vakum yang tidak sesuai, puteran tidak optimal, rapper penggilingan bengkok, panas sakarat tidak sesuai dikarenakan tidak adanya jadwal maintenance pada setiap mesinnya.

1. Pengumpulan Data
2. Kategori Produk Cacat
3. Pengolahan Data Menggunakan Seven Tools
4. Check Sheet (Lembar Periksa)
5. Histogram
6. Diagram Pareto
7. Scatter Diagram (Diagram Pencar)
8. Control Chart (Peta Kendali)
9. Fishbone Diagram (Diagram Sebab-Akibat)
10. Stratifikasi
11. Analisa Per baikan Menggunakan Root Cause Analysis (RCA)
12. Improve
13. Control

Pada tahapan pengendalian pada penelitian ini hanya memberikan usulan untuk segera dilakuakn langkah perbaikan pada penyebab cacat. Pada tahap ini langkah strategis disusun kemudian dimplementasikan untuk mengurangi tingkat kecacatan dari hasil penyebab kecacatan yang didasarkan dengan wawancara secara langsung dengan operator produksi, quality assurance, operator maintenance, kepala produksi dan kajian literatur dari penelitian terdahulu. Didaptkan rencana usulan sebagai berikut:

Tabel 12. Rekomendasi atau Usulan Perbaikan

Dari Tabel 8. Rekomendasi atau usulan perbaikan untuk meningkatkan kualitas dan perbaikan produksi gula. Perbaikan pada aspek-aspek tersebut dapat menghasilkan produk yang lebih baik, mengurangi cacat, dalam pembuatan produk gula. Penerapan metode 5 whys untuk faktor metode usulan perbaikan adalah memanamkan pentingnya SOP dan memberikan pelatihan. Faktor evirotmen usulan perbaikan adalah membuat jadwal dan penambahan ventilasi. Faktor material usuluan perbaikan adalah memingkatkan pengetahuan tentang bahan bakau dan melakukan inspeksi bahan baku secara ketat. Faktor man usuluan perbaikan adalah mengawasi dan mengajar pekerja baru dan meningkatkan motivasi kerja. Faktor machine usuluan perbaikan adalah melakukan pengawasan secara ketat serta membuat jadwal maintenance dan menganti komponen mesin secara teratur.

IV. Kesimpulan

Kesimpulan penelitian ini adalah terdapat 3 jenis cacat yang terjadi di PT PG Candi Baru yaitu kerikilan (32%), gula halus (21%), mollases (47%). Penyabab terjadinya kecacatan disebabkan oleh 5 faktor machine, material, method, man, evirotmen. Pada faktor methodterjadi karena operator yang tidak meeperhatikan SOP yang berlaku sehingga mendapatkan usulan perbaikan menanamkan pentingya SOP dan memberikan program pelatihan kerja. Pada faktor evirotmen terjadi karena tidak adanya pengenalian lingkungan diaera produksi sehingga mendaptkan usulan perbaikan membuat jadwal permbersihan secara rutin dan penambahan ventilasi serta percahayaan. Pada faktor material terjadi karena kurangnya pengetahuan menganai standar bahan baku sehingga mendaptkan usuluan perbaikan meningkatkan dan mengembangkan pegetahuan tentang bahan baku dan melakukan inspeksi bahan baku secara ketat. Pada faktor man terjadi karena operartor terlalu jenuh sehingga menurunkan fokus kerja sehingga didaptkan usulan perbaikan mengawasi dan mengajar pekerja untuk lebih fokus dan meningkaktkan motivasi kerja. Pada faktor machine terjadi karena tidak adanya kebijakan dan kurangnya pengawasan terkait pemeriksaan mesin sehingga didapatkan usulan perbaikan melakukan secara ketat dan memabuat jadwal maintenance dan melakukan pergantian komponen mesin secara berkala.

Penelitian ini tidak menyediakan data statistik yang lebih terinci atau analisa kumulataif terhadap dampak usulan perbaikan. Sehingga penelitian selanjutnya dapat memperluas analisa data dan melibatkan survei kepuasan pekerja terhadap implemetasi perbaikan serta memonitor porgresnya kontinu.

Ucapan Terima Kasih

Ucapan terima kasih disampaikan kepada Universitas Muhammadiyah Sidoarjo (UMSIDA) dan PT PG Candi Baru yang telah mendukung penelitian ini.

Referensi