Pendahuluan

Manajemen rantai pasok berperan dalam menciptakan nilai dengan memastikan aliran produk berjalan secara efisien dan terkendali. Dalam era globalisasi, rantai pasok menjadi bagian penting dari operasional perusahaan karena mencakup proses dari pengadaan bahan baku hingga pengiriman produk ke konsumen. Manajemen rantai pasok memastikan setiap tahapan berjalan dengan baik, sehingga efisiensi meningkat, biaya dapat ditekan, dan kualitas tetap terjaga. Koordinasi antara pemasok, produsen, distributor, dan pengecer membantu memperlancar aliran produk serta mengurangi waktu tunggu dan potensi kesalahan, sehingga produk dapat sampai ke konsumen tepat waktu dan dalam kondisi baik [1]. Hal ini mendorong setiap perusahaan untuk terus mengoptimalkan kinerja manajemen rantai pasok, salah satunya pada proses distribusi yang memiliki peran besar dalam menjaga kualitas produk agar tetap sesuai standar hingga sampai ke tangan konsumen.

PT XYZ adalah perusahaan yang bergerak di bidang penyediaan dan distribusi bahan finishing. PT XYZ memiliki beberapa armada pengiriman berupa truk yang melayani wilayah berbeda, salah satunya armada pengiriman yang mencakup area Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo. Armada ini secara rutin mengirimkan produk cat melamine ke berbagai retailer di wilayah tersebut. Cat melamine adalah produk utama dalam aktivitas distribusi perusahaan di wilayah tersebut dengan intensitas pengiriman yang lebih tinggi dibandingkan produk lainnya. Cat melamine didistribusikan dalam berbagai ukuran dan kemasan, yaitu botol 1 liter, botol 1,5 liter, dan jerigen 5 liter dengan kemasan berbahan plastik, serta galon 5 liter dan pail 20 liter dengan kemasan berbahan besi.

Dalam proses pengiriman cat melamine, terdapat kendala yang ditemukan, yaitu berupa galon bocor, galon meletus, pail penyok, dan botol pecah. Kendala yang terjadi berdampak terhadap kualitas proses pengiriman, sehingga menyebabkan adanya defect atau cacat. Defect yang terjadi adalah galon bocor, yaitu cat melamine mengalami kebocoran lebih dari 3% per cat dan sejumlah 1% dari total muatan truk; galon meletus yaitu cat melamine mengalami kerusakan berupa tutup galon terbuka sehingga isi cat keluar lebih dari 30% per cat dan sejumlah 2% dari total muatan truk; pail penyok yaitu cat melamine mengalami kerusakan berupa penyok pada badan pail; dan botol pecah yaitu cat melamine mengalami kerusakan berupa pecahnya botol plastik sehingga isi cat keluar lebih dari 20% per cat apabila pecah di bagian atas, lebih dari 70% per cat apabila pecah di bagian bawah, dan sejumlah 2% dari total muatan truk. Data yang digunakan yaitu data pengiriman cat melamine dan rekapitulasi defect pengiriman cat melamine pada area Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo pada periode Januari 2025 hingga Juni 2025.

Dalam upaya untuk menganalisis dan meminimasi waste berupa defect atau cacat pada proses pengiriman, metode yang digunakan adalah lean six sigma. Lean Six Sigma merupakan kombinasi dari konsep Lean dan Six Sigma yang digunakan sebagai pendekatan bisnis yang terstruktur dan sistematis untuk mengidentifikasi serta mengurangi pemborosan atau aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah melalui proses perbaikan berkelanjutan. Tujuannya adalah mencapai tingkat kinerja six sigma, yaitu memproduksi hanya 3,4 kesempatan cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau 99,9% produk yang berhasil [2]. Lean Six Sigma lebih ditujukan sebagai upaya perbaikan proses dengan memanfaatkan data dan informasi yang ada kemudian dilakukan analisa dengan konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), sehingga berhasil merekognisi permasalahan yang terjadi dengan mengetahui penyebab permasalahan, serta dilakukan tindakan untuk sebuah perbaikan [3]. Lean six sigma menggunakan metode DMAIC dalam mengeliminasi pemborosan, cacat, dan mengidentifikasi akar masalah dalam lima fase sehingga tercapainya peningkatan efisiensi proses dan zero defect [4].

Untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya defect atau cacat pada cat melamine dalam proses pengiriman, digunakan metode Root Cause Analysis (RCA). RCA adalah metode untuk menelusuri dan memahami sumber suatu masalah hingga ditemukan penyebab utamanya melalui tahapan dan alat tertentu. Dalam penerapannya, RCA didukung oleh berbagai alat bantu seperti analisis 5 Whys, diagram fishbone, diagram Pareto, dan lainnya [5]. Berdasarkan hasil identifikasi akar masalah, dilakukan perankingan rekomendasi perbaikan dengan menggunakan metode Analytical Hierarchy Process (AHP). AHP digunakan sebagai bagian dari integrasi proses perbaikan dalam Lean Six Sigma untuk menganalisis dan menentukan prioritas tindakan perbaikan yang telah disusun sebelumnya [6]. Dibandingkan dengan metode multikriteria lain seperti Technique for Order of Preference by Similarity to Ideal Solution (TOPSIS), Simple Additive Weighting (SAW), dan Analytical Process Network (ANP), metode AHP dipilih karena memiliki struktur hierarki yang jelas, mulai dari penentuan kriteria hingga subkriteria yang paling detail. Selain itu, AHP mampu menilai tingkat konsistensi dalam penetapan kriteria dan alternatif oleh pengambil keputusan sesuai dengan batas toleransi yang ditentukan. Metode ini membantu perusahaan atau organisasi dalam menyelesaikan permasalahan, baik yang bersifat kualitatif maupun kuantitatif, berdasarkan pengetahuan yang dimiliki, serta dapat mengurangi unsur subjektivitas dalam pemberian bobot [7].

Berdasarkan permasalahan yang terjadi, penelitian ini dilakukan dengan harapan dapat membantu perusahaan dalam memperbaiki kualitas pada proses pengiriman cat melamine di PT XYZ agar lebih efektif dan efisien, sehingga produk dapat diterima konsumen dengan kondisi tetap terjaga. Penelitian ini difokuskan untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya defect pada proses pengiriman cat melamine serta memberikan usulan perbaikan yang dapat diterapkan. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini diharapkan dapat menjadi dasar evaluasi, sekaligus perbaikan pada proses pengiriman di masa mendatang.

Metode

Penelitian ini dimulai dengan pengumpulan data primer yang dilakukan melalui observasi lapangan, wawancara, dan kuesioner kepada Kepala Distribusi dan Kepala Gudang, serta data sekunder yang diperoleh dari dokumen resmi perusahaan. Selanjutnya, data diolah menggunakan metode Lean Six Sigma dengan tahapan DMAIC. Pada tahap define dilakukan pembuatan diagram SIPOC, penyusunan activity mapping, serta identifikasi defect kritis. Tahap measure meliputi penentuan Critical to Quality (CTQ), pembuatan diagram Pareto dengan metode Root Cause Analysis (RCA), pembuatan peta kontrol P, dan perhitungan kapabilitas sigma. Tahap analyze dilakukan dengan metode RCA menggunakan diagram fishbone untuk mengidentifikasi akar penyebab defect, kemudian ditentukan penyebab yang paling kritis. Berdasarkan penyebab kritis tersebut, disusun usulan perbaikan yang selanjutnya diprioritaskan pada tahap improve menggunakan metode Analytical Hierarchy Process (AHP) untuk menentukan alternatif solusi terbaik. Tahap control dilakukan dengan menyusun action plan sebagai upaya perbaikan pada proses pengiriman. Pada Gambar 1 terdapat diagram alir penelitian yang menggambarkan tahapan pelaksanaan penelitian secara keseluruhan.

Figure 1. Diagram Alir Penelitian

Hasil dan Pembahasan

A. Define

Tahap ini merupakan langkah awal dalam penerapan six sigma. Pada tahap ini akan dilakukan observasi untuk mengidentifikasi titik-titik kritis di perusahaan yang berpotensi menyebabkan terjadinya cacat produk [8]. Pada tahap ini dilakukan identifikasi permasalahan pada proses pengiriman cat melamine wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ. Tahapan diawali dengan penyusunan diagram SIPOC, dilanjutkan activity mapping pada proses pengiriman, serta identifikasi defect kritis.

1. Diagram SIPOC

Berikut merupakan diagram SIPOC pada proses pengiriman cat melamine wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ, yang terdiri dari Supplier, Input, Process, Output, dan Customer yang dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Diagram SIPOC

2. Activity Mapping Proses Pengiriman

Berikut merupakan activity mapping proses pengiriman cat melamine di PT XYZ berdasarkan hasil kuesioner. Activity Mapping mengelompokkan setiap aktivitas ke dalam kategori value added (VA), non value added (NVA), dan non necessary value ddded (NNVA) yang dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Activity Mapping Proses Pengiriman

Selanjutnya, terdapat hubungan antara aktivitas NVA dengan CTQ dalam proses pengiriman cat melamine yang dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Hubungan Aktivitas Non Value Added (NVA), Jenis Waste, dan CTQ

Tabel 3 menunjukkan hubungan antara aktivitas NVA, waste berupa defect, dan CTQ pada proses pengiriman cat melamine. Aktivitas NVA tersebut termasuk dalam waste defect karena berkaitan dengan adanya kerusakan produk selama proses pengiriman. Produk defect yang ditunjukkan melalui CTQ berupa galon bocor, galon meletus, pail penyok, dan botol pecah menyebabkan munculnya aktivitas tambahan yang tidak memberikan nilai tambah. Kondisi ini menunjukkan adanya pemborosan dalam proses pengiriman yang perlu diminimalkan.

3. Identifikasi Defect Kritis

Identifikasi defect kritis diperoleh melalui wawancara dengan Kepala Distribusi dan Kepala Gudang PT XYZ terkait proses pengiriman cat melamine, adapun penjelasannya adalah sebagai berikut:

a. Galon Bocor

Cat melamine mengalami kebocoran lebih dari 3% per cat dan sejumlah 1% dari total muatan truk.

b. Galon Meletus

Cat melamine mengalami kerusakan berupa tutup galon terbuka sehingga isi cat keluar lebih dari 30% per cat dan sejumlah 2% dari total muatan truk.

a. Pail Penyok

Cat melamine mengalami kerusakan berupa penyok pada badan pail.

b. Botol Pecah

Cat melamine mengalami kerusakan berupa pecahnya botol plastik sehingga isi cat keluar lebih dari 20% per cat apabila pecah di bagian atas, lebih dari 70% per cat apabila pecah di bagian bawah, dan sejumlah 2% dari total muatan truk.

B. Measure

Tahap ini bertujuan untuk mengumpulkan data sebagai dasar dalam mengukur kinerja proses [9]. Pengukuran ini bertujuan untuk memperoleh gambaran kuantitatif terkait tingkat kecacatan produk [10]. Pada tahap ini dilakukan analisis tingkat defect pada proses pengiriman cat melamine di PT XYZ. Tahapan diawali dengan pembuatan diagram Pareto, pembuatan peta kontrol P, serta perhitungan kapabilitas sigma.

1. Pembuatan Diagram Pareto

Tahapan ini diawali dengan melakukan analisis untuk mengidentifikasi jenis defect dengan tingkat kejadian tertinggi menggunakan diagram Pareto sebagai berikut:

Tabel 4. Frekuensi Kumulatif Defect Cat Melamine

Berdasarkan hasil perhitungan frekuensi kumulatif defect cat melamine pada Tabel 4, data tersebut selanjutnya divisualisasikan dalam bentuk diagram pareto sebagai berikut:

Figure 2. Diagram Pareto Defect Cat Melamine

Berdasarkan diagram Pareto pada Gambar 2, defect botol pecah merupakan jenis cacat dengan persentase tertinggi sebesar 66%, sehingga persentase kumulatif mencapai 66%. Defect pail penyok berada pada urutan kedua dengan persentase 15%, sehingga persentase kumulatif meningkat menjadi 81%. Defect galon meletus memiliki persentase 13%, sehingga persentase kumulatif meningkat menjadi 94%. Sementara itu, defect galon bocor memiliki persentase paling rendah, yaitu 6%, sehingga persentase kumulatif mencapai 100%.

2. Pembuatan Peta Kontrol P

Selanjutnya, dilakukan perhitungan proporsi cacat (p), Lower Control Line (LCL), Control Line (CL), dan Upper Control Line (UCL) sebagai dasar penyusunan peta kontrol P untuk memastikan data berada dalam batas kendali.

Tabel 5. Hasil Perhitungan Peta Kontrol P

Selanjutnya, peta kontrol P disusun berdasarkan data pada Tabel 5. Adapun peta kontrol P dari proses pengiriman cat melamine wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ dapat dilihat pada Gambar 3.

Figure 3. Peta Kontrol P

Berdasarkan peta kontrol P pada Gambar 3, seluruh proporsi defect berada dalam batas kendali. Oleh karena itu, data yang digunakan dapat dilanjutkan ke tahap analisis berikutnya.

3. Perhitungan Kapabilitas Sigma

Perhitungan kapabilitas sigma dilakukan untuk mengetahui tingkat sigma pada proses pengiriman cat melamine wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ. Perhitungan kapabilitas sigma terdiri dari nilai DPO, DPMO, dan tingkat sigma yang dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Hasil Perhitungan Kapabilitas Sigma

Berdasarkan perhitungan kapabilitas sigma pada periode Januari hingga Juni 2025 menunjukkan bahwa proses pengiriman cat melamine di wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ memiliki nilai rata-rata Defect per Opportunity (DPO) sebesar 0,0208, Defect per Million Opportunity (DPMO) sebesar 20,848, dan tingkat sigma sebesar 3,54. Menurut [11], proses dikatakan berada pada kondisi yang baik apabila nilai sigma minimal mencapai 4 sigma. Oleh karena itu, diperlukan perbaikan pada proses pengiriman cat melamine untuk menurunkan tingkat cacat dan memperbaiki kinerja proses.

C . Analyze

Tahap analyze berfokus pada analisis permasalahan untuk mengidentifikasi faktor-faktor utama yang perlu dikendalikan [12]. Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan dianalisis untuk melihat keterkaitan antar data guna menemukan penyebab utama terjadinya cacat produk [13]. Analisis akar masalah pada tahap ini dilakukan menggunakan metode Root Cause Analysis (RCA) terhadap defect pada proses pengiriman cat melamine di wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ. Analisis dimulai dengan penyusunan diagram fishbone untuk masing-masing Critical To Quality (CTQ) guna mengidentifikasi penyebab utama defect secara sistematis. Berdasarkan hasil identifikasi, alternatif solusi disusun dengan fokus pada penyebab yang paling kritis dari masing-masing defect.

1. Diagram Fishbone

Adapun diagram fishbone dari defect pada proses pengiriman cat melamine, antara lain:

a. Diagram Fishbone Galon Bocor

Berdasarkan hasil analisis dan wawancara, defect pengiriman pada Critical To Quality (CTQ) galon bocor memiliki beberapa penyebab utama, antara lain manusia, mesin, metode, dan lingkungan, yang dapat dilihat pada Gambar 4 berikut:

Figure 4. Diagram Fishbone Galon Bocor

b. Diagram Fishbone Galon Meletus

Berdasarkan hasil analisis dan wawancara, defect pengiriman pada Critical To Quality (CTQ) galon meletus memiliki beberapa penyebab utama, antara lain manusia, mesin, metode, dan lingkungan, yang dapat dilihat pada Gambar 5 berikut:

Figure 5. Diagram Fishbone Galon Meletus

c. Diagram Fishbone Pail Penyok

Berdasarkan hasil analisis dan wawancara, defect pengiriman pada Critical To Quality (CTQ) pail penyok memiliki beberapa penyebab utama, antara lain manusia, mesin, metode, dan lingkungan, yang dapat dilihat pada Gambar 6 berikut:

Figure 6. Diagram Fishbone Pail Penyok

d. Diagram Fishbone Botol Pecah

Berdasarkan hasil analisis dan wawancara, defect pengiriman pada Critical To Quality (CTQ) botol pecah memiliki beberapa penyebab utama, antara lain manusia, mesin, metode, dan lingkungan, yang dapat dilihat pada Gambar 7 berikut:

Figure 7. Diagram Fishbone Botol Pecah

2. Hasil Alternatif Usulan Perbaikan Defect Proses Pengiriman

Selanjutnya, dilakukan penentuan penyebab paling kritis pada masing-masing Critical to Quality (CTQ) melalui wawancara dengan Kepala Distribusi dan Kepala Gudang. Berdasarkan penyebab paling kritis tersebut, disusun alternatif perbaikan yang dapat diterapkan pada proses pengiriman cat melamine di wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ. Adapun hasil alternatif usulan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7. Hasil Alternatif Usulan Perbaikan Defect Proses Pengiriman

D. Improve

Pada tahap ini dilakukan penyebaran kuesioner Analytical Hierarchy Process (AHP) untuk menentukan peringkat kriteria (waste) serta alternatif solusi yang diajukan [14]. Metode AHP digunakan untuk menentukan kriteria (CTQ) dan usulan perbaikan yang menjadi prioritas utama. Alternatif perbaikan yang dianalisis merupakan hasil dari solusi yang telah diperoleh pada tahap Root Cause Analysis sebelumnya. Adapun struktur hierarki AHP dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 8 sebagai berikut:

Figure 8. Struktur Hierarki Pembobotan AHP

Keterangan:

CTQ 1: Galon Bocor

CTQ 2: Galon Meletus

CTQ 3: Pail Penyok

CTQ 4: Botol Pecah

A1: Melakukan pengawasan saat proses pemuatan galon

A2: Penyediaan kardus untuk pengiriman galon satuan

A3: Penambahan alas triplek pada bak truk

A4: Mengurangi kecepatan kendaraan saat melewati jalan rusak

B1: Melakukan pengawasan saat proses pemuatan galon

B2: Menetapkan SOP batas maksimal penumpukan galon

B3: Penambahan alas triplek pada bak truk

B4: Mengurangi kecepatan kendaraan saat melewati jalan rusak

C1: Melakukan pengawasan saat proses pemuatan pail

C2: Pail dirapatkan dengan muatan lain di sekelilingnya

C3: Penambahan alas triplek pada bak truk

C4: Mengurangi kecepatan kendaraan saat melewati jalan rusak

D1: Penyusunan cat berdasarkan urutan pengiriman

D2: Penumpukan botol disesuaikan berdasarkan ukuran

D3: Penambahan alas triplek pada bak truk

D4: Mengurangi kecepatan kendaraan saat melewati jalan rusak

1. Perhitungan Bobot Kriteria

Tahapan ini diawali dengan pengisian kuesioner AHP yang diisi oleh Kepala Distribusi dan Kepala Gudang berdasarkan perbandingan berpasangan antar kriteria (CTQ) dan alternatif. Hasil perbandingan berpasangan tersebut kemudian dinormalisasi untuk memperoleh bobot prioritas masing-masing kriteria (CTQ) dan alternatif. Setelah bobot diperoleh, dilakukan uji konsistensi untuk memastikan bahwa penilaian yang diberikan bersifat konsisten. Uji konsistensi dilakukan melalui perhitungan vektor bobot, nilai λ maksimum, Consistency Index (CI), Random Index (RI), dan Consistency Ratio (CR). Data dinyatakan konsisten apabila nilai CR 0,1. Berikut merupakan hasil pembobotan dan uji konsistensi antar kriteria yang dapat dilihat pada Tabel 8 sebagai berikut:

Tabel 8. Hasil Analisis Bobot dan Konsistensi Antar Kriteria

Berdasarkan hasil uji konsistensi AHP antar kriteria, diperoleh Lambda Max sebesar 4,17, Consistency Index (CI) sebesar 0,06, Random Index (RI) sebesar 0,9, dan Consistency Ratio (CR) sebesar 0,06. Nilai CR ≤ 0,1 menunjukkan bahwa penilaian perbandingan berpasangan antar kriteria dinyatakan konsisten dan hasil pembobotan dapat diterima.

2. Perhitungan Bobot Alternatif

Pembobotan alternatif dengan metode AHP dilakukan pada masing-masing CTQ untuk menentukan prioritas alternatif perbaikan, yaitu galon bocor, galon meletus, pail penyok, dan botol pecah.

a. CTQ 1 (Galon Bocor)

Berikut merupakan hasil pembobotan dan uji konsistensi antar alternatif pada CTQ 1 (galon bocor) yang dapat dilihat pada Tabel 9 sebagai berikut:

Tabel 9. Hasil Analisis Bobot dan Konsistensi Antar Alternatif CTQ 1

Berdasarkan hasil uji konsistensi AHP antar alternatif CTQ 1, diperoleh Lambda Max sebesar 4,22, Consistency Index (CI) sebesar 0,07, Random Index (RI) sebesar 0,9, dan Consistency Ratio (CR) sebesar 0,08. Nilai CR ≤ 0,1 menunjukkan bahwa penilaian perbandingan berpasangan antar alternatif CTQ 1 dinyatakan konsisten dan hasil pembobotan dapat diterima.

b. CTQ 2 (Galon Meletus)

Berikut merupakan hasil pembobotan dan uji konsistensi antar alternatif pada CTQ 2 (galon meletus) yang dapat dilihat pada Tabel 10 sebagai berikut:

Tabel 10. Hasil Analisis Bobot dan Konsistensi Antar Alternatif CTQ 2

Berdasarkan hasil uji konsistensi AHP antar alternatif CTQ 2, diperoleh Lambda Max sebesar 4,20, Consistency Index (CI) sebesar 0,07, Random Index (RI) sebesar 0,9, dan Consistency Ratio (CR) sebesar 0,08. Nilai CR ≤ 0,1 menunjukkan bahwa penilaian perbandingan berpasangan antar alternatif CTQ 2 dinyatakan konsisten dan hasil pembobotan dapat diterima.

c. CTQ 3 ( Pail Penyok)

Berikut merupakan hasil pembobotan dan uji konsistensi antar alternatif pada CTQ 3 (pail penyok) yang dapat dilihat pada Tabel 11 sebagai berikut:

Tabel 11. Hasil Analisis Bobot dan Konsistensi Antar Alternatif CTQ 3

Berdasarkan hasil uji konsistensi AHP antar alternatif CTQ 3, diperoleh Lambda Max sebesar 4,04, Consistency Index (CI) sebesar 0,01, Random Index (RI) sebesar 0,9, dan Consistency Ratio (CR) sebesar 0,02. Nilai CR ≤ 0,1 menunjukkan bahwa penilaian perbandingan berpasangan antar alternatif CTQ 3 dinyatakan konsisten dan hasil pembobotan dapat diterima.

d. CTQ 4 (Botol Pecah)

Berikut merupakan hasil pembobotan dan uji konsistensi antar alternatif pada CTQ 4 (botol pecah) yang dapat dilihat pada Tabel 12 sebagai berikut:

Tabel 12. Hasil Analisis Bobot dan Konsistensi Antar Alternatif CTQ 4

Berdasarkan hasil uji konsistensi AHP antar alternatif CTQ 4, diperoleh Lambda Max sebesar 4,16, Consistency Index (CI) sebesar 0,05, Random Index (RI) sebesar 0,9, dan Consistency Ratio (CR) sebesar 0,06. Nilai CR ≤ 0,1 menunjukkan bahwa penilaian perbandingan berpasangan antar alternatif CTQ 4 dinyatakan konsisten dan hasil pembobotan dapat diterima.

3. Perhitungan Total Bobot Prioritas

Setelah bobot kriteria dan alternatif diperoleh, dilakukan perhitungan total bobot prioritas dengan mengalikan bobot alternatif dan bobot kriteria yang dapat dilihat pada Tabel 13.

Tabel 13. Perhitungan Total Bobot Prioritas

Berdasarkan Tabel 13, tiga alternatif usulan perbaikan dengan bobot tertinggi berasal dari kriteria botol pecah. Urutan prioritas tersebut terdiri atas penambahan alas triplek pada bak truk, penumpukan botol disesuaikan berdasarkan ukuran, dan penyusunan cat berdasarkan urutan pengiriman. Adapun ranking terakhir pada setiap kriteria (CTQ) adalah mengurangi kecepatan kendaraan saat melewati jalan rusak, yang termasuk ke dalam faktor eksternal dan tidak dapat sepenuhnya dikendalikan oleh perusahaan.

E. Control

Tahap control merupakan tahap analisis terakhir dalam proses six sigma yang berfokus pada pengendalian rencana tindakan peningkatan kualitas [13]. Tujuan dari tahap ini adalah memastikan setiap aktivitas berjalan sesuai rencana sehingga hasil yang diperoleh dapat meminimalkan waktu, ketidakefisienan, dan biaya yang tidak diperlukan [15]. Tahap control menjadi tahap penutup dalam penerapan metode Lean Six Sigma yang digunakan untuk menyusun usulan tindakan perbaikan guna mengurangi defect pada proses pengiriman cat melamine wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ. Action plan pada tahap ini disusun berdasarkan hasil pembobotan tahap improve menggunakan metode AHP yang dapat dilihat pada Tabel 14.

Tabel 14.Action Plan Usulan Perbaikan

Simpulan

Berdasarkan hasil penelitian, tingkat sigma pada proses pengiriman cat melamine wilayah Tulungagung, Ponorogo, Madura, dan Solo di PT XYZ dengan jenis defect berupa galon bocor, galon meletus, pail penyok, dan botol pecah menunjukkan nilai rata-rata Defect Per Million Opportunities (DPMO) sebesar 20,848 dengan tingkat sigma sebesar 3,54. Adapun usulan perbaikan yang dapat direkomendasikan dengan pendekatan root cause analysis (RCA) dan analytical hierarchy process (AHP) terdiri dari tiga action plan utama untuk mengurangi defect dalam pengiriman cat melamine di PT XYZ dengan bobot prioritas terbesar adalah botol pecah. Ketiga action plan tersebut meliputi penambahan alas triplek pada bak truk, penumpukan botol disesuaikan berdasarkan ukuran, dan penyusunan cat berdasarkan urutan pengiriman yang dilakukan oleh PT XYZ. Perusahaan diharapkan mampu menerapkan rekomendasi perbaikan yang telah disusun sebagai upaya pengendalian kualitas pada proses pengiriman cat melamine. Pada penelitian selanjutnya, diharapkan dapat melakukan evaluasi tingkat sigma setelah penerapan perbaikan sehingga dapat dibandingkan dengan tingkat sigma sebelum perbaikan.