Aisyah Eka Wulandari (1), Enny Aryanny (2)
General Background Product quality is a critical determinant of competitiveness in manufacturing industries, requiring systematic quality control throughout production processes. Specific Background PT X, a pasted kraft cement bag manufacturer, reported a defect rate of 3.2%, exceeding the company tolerance limit of 1.5%, indicating suboptimal quality control performance. Knowledge Gap Previous studies have commonly applied Statistical Quality Control (SQC) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) separately, with limited integration of both methods for comprehensive defect analysis in cement bag production. Aims This study aims to analyze defect characteristics and develop improvement recommendations using an integrated SQC and FMEA approach. Results The findings reveal four dominant defects: failed bottoming pleats (34.5%), tilted valves (29.4%), poor printing (23.3%), and torn openings (12.8%), with the highest Risk Priority Number (RPN) of 384 attributed to failed bottoming pleats caused by operator inattention during machine adjustment. Novelty This study integrates SQC for defect identification and FMEA for prioritizing root causes and corrective actions in pasted kraft cement bag production. Implications The proposed implementation of a standardized checklist for bottoming machine adjustment parameters before production and after size changes enables consistent machine settings and supports improved quality control practices.
Highlights:
Keywords: Statistical Quality Control, Failure Mode and Effect Analysis, Cement Bag Defects
Dalam sektor industri, mutu produk menjadi aspek krusial yang berperan besar dalam menentukan keberhasilan perusahaan serta tingkat daya saingnya. Perusahaan harus memberikan perhatian khusus pada kualitas produk agar produk tetap mampu bertahan di pasar [1]. Selain itu, produk dengan kualitas tinggi juga dinilai dari minimnya cacat yang dihasilkan. Semakin tinggi kualitas barang, maka barang tersebut akan lebih mudah dijangkau dengan harga yang relatif, sehingga mampu menarik minat konsumen [2]. Pengendalian kualitas dalam kegiatan produksi sangat penting dilakukan oleh sebuah perusahaan industri untuk mengurangi risiko produk yang rusak atau cacat [3]. Pengendalian kualitas merupakan langkah penting yang harus diterapkan sepanjang proses manufaktur, sejak awal produksi hingga menghasilkan produk akhir [4]. Selain itu, kualitas merupakan faktor yang paling mendasar dalam kepuasan pelanggan [1]. Dalam industri manufaktur dan jasa, pengendalian kualitas sangat penting karena dengan menjamin kualitas barang atau jasa yang dihasilkan, sehingga perusahaan dapat menarik pelanggan dan memenuhi kebutuhan dan keinginan pelanggan [5], [6].
PT X merupakan salah satu perusahaan yang berfokus pada produksi kantong semen. Produk kantong semen yang sering diproduksi yaitu jenis pasted kraft. Hasil observasi menunjukkan masih ditemukan beberapa kecacatan pada produk pasted kraft seperti printing jelek, gagal lipatan bottoming, opening robek, dan valve miring. Berdasarkan data produksi dari bulan Januari sampai Desember 2025, produk kantong pasted kraft memiliki tingkat cacat sebesar 3,2% dimana melebihi standar toleransi kecacatan dari perusahaan yaitu sebesar 1,5%. Situasi ini menunjukkan bahwa sistem pengendalian mutu saat ini tidak berfungsi secara optimal. Idealnya, proses produksi kantong semen pasted kraft seharusnya menghasilkan produk dengan tingkat cacat di bawah batas toleransi internal perusahaan, sehingga menjamin kualitas produk dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Namun, dalam praktiknya, tingkat cacat tetap berada di atas batas yang ditetapkan, sehingga berpotensi menyebabkan kerugian dan mengurangi kepercayaan pelanggan. Perbedaan antara target dan kondisi aktual ini menggarisbawahi perlunya analisis dan perbaikan sistem pengendalian mutu di PT X.
Beberapa penelitian terdahulu telah membahas pengendalian mutu dengan metode Statistical Quality Control (SQC) maupun Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) secara terpisah dalam mengidentifikasi kecacatan dan risiko kegagalan proses produksi. Statistical Quality Control (SQC) adalah suatu metode yang memanfaatkan berbagai alat statistik untuk melakukan analisis, pengelolaan, observasi, perbaikan, dan peningkatan proses dan produk yang mana meningkatkan kualitas produksi adalah tujuan utama dari pendekatan ini sekaligus memperluas pangsa pasar perusahaan [7], [8]. Sedangkan FMEA digunakan untuk menemukan penyebab kerusakan dan melakukan mitigasi risiko berdasarkan tingkat keparahan kerusakan yang dinilai [9], [10], [11]. Penilaian risiko dalam metode FMEA mencakup tingkat keparahan (Severity), kemungkinan terjadinya kegagalan (Occurance), serta kemampuan deteksi (Detection) [12], [13]. Namun, masih terbatas penelitian yang mengombinasikan metode SQC dan FMEA secara terintegrasi untuk menganalisis kualitas produk kantong semen pasted kraft secara menyeluruh, khususnya dalam konteks industri kantong semen. Keterbaruan penelitian ini terletak pada penerapan metode SQC untuk mengidentifikasi jenis dan tingkat keparahan cacat produk. Selanjutnya, metode FMEA digunakan untuk memprioritaskan akar penyebab cacat dan merumuskan usulan perbaikan berdasarkan tingkat risiko. Pendekatan ini memungkinkan analisis yang lebih komprehensif untuk meningkatkan kualitas produk kantong semen pasted kraft PT X. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan kualitas kantong semen pasted kraft dan mengembangkan usulan perbaikan bagi perusahaan menggunakan Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Penelitian ini dilaksanakan di salah satu perusahaan produksi kantong semen yang terletak di Jawa Timur. Penelitian ini menggunakan metode penelitian kuantitatif yang dilakukan di PT X. Terdapat variabel terikat dan variabel bebas dalam penelitian ini. Variabel terikat dalam penelitian ini adalah kualitas produk kantong semen pasted kraft. Sedangkan variabel bebas dalam penelitian ini meliputi data jumlah produksi, data jumlah kecacatan dan data jenis kecacatan pada bulan Januari sampai Desember 2025. Data yang digunakan pada penelitian ini yaitu data primer diambil dari wawancara, observasi dan dokumentasi sedangkan data sekunder diambil melalui data perusahaan yang akurat dan benar. Dalam penelitian ini, analisis dilakukan pada data historis perusahaan dengan menerapkan metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Tahap pemecahan masalah dimulai dengan (1) Mengelompokkan data hasil produksi dan jumlah jenis cacat menggunakan check sheet. (2) Mengelompokkan data jumlah kecacatan yang ditampilkan dalam histogram. (3) Membuat diagram Pareto untuk menentukan frekuensi cacat dari yang terbesar ke yang terkecil. (4) Membuat langkah – langkah proses pembuatan pasted kraft menggunakan process diagram. (5) Membuat scatter diagram untuk menentukan bagaimana hubungan antar variabel bebas dan variabel terikat. (6) Membuat peta kontrol atribut P untuk menghitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah yang ditampilkan dengan kurva. Jika data terkendali, penelitian akan gagal; jika data tidak terkendali, penelitian akan dilanjutkan. (7) Membuat fishbone diagram untuk mengetahui penyebab terjadinya kecacatan produk. (8) Melakukan brainstorming dengan divisi produksi dan QA. (9) Melanjutkan tahap usulan perbaikan metode FMEA dengan menentukan mode kegagalan proses produksi, mengidentifikasi efek kegagalan proses produksi, menentukan nilai keparahan (S), mengidentifikasi penyebab kegagalan, menentukan tindakan pengendalian (pengendalian saat ini), menentukan nilai deteksi (D), menghitung nomor prioritas risiko (RPN), dan memberikan rekomendasi perbaikan. Kemudian (9) membuat rekomendasi pengendalian kualitas terhadapat cacat pada produk pasted kraft. Dan terakhir (10) memasukkan hasil dan pembahasan kemudian dilanjutkan dengan kesimpulan dan saran.
Dalam penelitian ini, data yang digunakan meliputi data aliran informasi alur proses produksi, data jumlah produksi, data jumlah kecacatan produk dan data jenis kecacatan produk pasted kraft pada periode Januari - Desember 2025. Tingkat cacat produk rata-rata adalah 3,2%, dengan rincian cacat yang disajikan pada Tabel 1. Terdapat empat jenis cacat pada produk kantong pasted kraft yaitu printing jelek, gagal lipatan bottoming, opening robek, dan valve miring.
Tabel 1. Data Jumlah Produk Pasted Kraft yang Cacat dari Bulan Januari – Desember 2025
Berdasarkan data pada Tabel 1, langkah selanjutnya yaitu mengelompokkan data hasil produksi dan jumlah jenis cacat menggunakan check sheet.
Tabel 2. Check Sheet Cacat Produk Pasted Kraft
Berikut merupakan hasil dari mengelompokkan data jumlah kecacatan yang ditampilkan dalam histogram untuk mengetahui urutan jenis kecacatan yang tertinggi sampai yang terendah.
Figure 1. Histogram Produk Pasted Kraft
Berdasakan Gambar1. Dapat diketahui urutan jenis kecacatan yang tertinggi sampai yang terendah yaitu gagal lipatan bottoming sebanyak 1.245.266 bag, valve miring sebanyak 1.064.231 bag, printing jelek sebanyak 843.246 bag dan opening robek sebanyak 461.724 bag.
Tahap ini digunakan untuk mengidentifikasi dan menyusun frekuensi terjadinya cacat berdasarkan urutan dari jumlah yang paling tinggi hingga yang paling rendah, sehingga dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan dan menjadi prioritas utama untuk dianalisis lebih lanjut.
Figure 2. Diagram Pareto Produk Pasted Kraft
Berdasarkan Gambar2. dapat dilihat bahwa jenis cacat yang paling dominan adalah gagal lipatan bottoming (34,5%), kemudian valve miring (29,4%), printing jelek (23,3%) dan opening robek (12,8%).
Adapun contoh perhitungan Presentase cacat Gagal Lipatan Bottoming yaitu [14]:
Adapun langkah – langkah dalam proses pembuatan pasted kraft menggunakan process diagram sebagai berikut.
Figure 3. Process diagram Produk Pasted Kraft
Langkah berikutnya dilakukan dengan membuat scatter diagram yang berfungsi untuk menentukan dan menganalisis bagaimana hubungan antara variabel dependen dengan variabel independen, sehingga dapat diketahui pola hubungan serta kecenderungan pengaruh yang terjadi antar variabel tersebut.
Figure 4. Scatter Diagram Produksi terhadap Printing Jelek
Berdasarkan Gambar4. diatas, menunjukkan bahwa bentuk grafik yang dihasilkan memiliki hubungan positif (korelasi positif) dimana peningkatan variabel X diikuti peningkatan variabel Y, sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi jumlah produksi, maka semakin meningkat pula jumlah cacat printing jelek.
Figure 5. Scatter Diagram Produksi terhadap Gagal Lipatan Bottoming
Berdasarkan Gambar5. diatas, menunjukkan bahwa bentuk grafik yang dihasilkan memiliki hubungan positif (korelasi positif) dimana peningkatan variabel X diikuti peningkatan variabel Y, sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi jumlah produksi, maka semakin meningkat pula jumlah cacat gagal lipatan bottoming.
Figure 6. Scatter Diagram Produksi terhadap Opening Robek
Berdasarkan Gambar6. diatas, menunjukkan bahwa bentuk grafik yang dihasilkan memiliki hubungan positif (korelasi positif) dimana peningkatan variabel X diikuti peningkatan variabel Y, sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi jumlah produksi, maka semakin meningkat pula jumlah cacat opening robek.
Figure 7. Scatter Diagram Produksi terhadap Valve Miring
Berdasarkan Gambar7. diatas, menunjukkan bahwa bentuk grafik yang dihasilkan memiliki hubungan positif (korelasi positif) dimana peningkatan variabel X diikuti peningkatan variabel Y, sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi jumlah produksi, maka semakin meningkat pula jumlah cacat valve miring.
Penelitian ini menggunakan peta kendali P dimana perhitungan dilakukan untuk garis tengah (CL), batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Dengan peta kendali P ini bisa dilihat apakah data terkendali atau tidak.
Figure 8. Peta Kontrol P pada Printing Jelek
Berdasarkan Gambar8. dapat diketahui bahwa terdapat dua titik yang berada diluar batas kontrol (out of control) yaitu Bulan Maret 2025 dan Bulan Mei 2025, sehingga perlu pembuatan fishbone diagram untuk menganalisis defect tersebut.
Figure 9. Peta Kontrol P pada Gagal Lipatan Bottoming
Berdasarkan Gambar9. dapat diketahui bahwa terdapat lima titik yang berada diluar batas kontrol (out of control) yaitu Bulan Februari 2025, Bulan Maret 2025, Bulan April 2025, Bulan Juli 2025 dan Bulan September 2025, sehingga perlu pembuatan fishbone diagram untuk menganalisis cacat tersebut.
Figure 10. Peta Kontrol P pada Opening Robek
Berdasarkan Gambar10. dapat diketahui bahwa seluruh kecacatan yang terjadi masih dalam batas kontrol (tidak ada yang out of control).
Figure 11. Peta Kontrol P pada Valve Miring
Berdasarkan Gambar11. dapat diketahui bahwa terdapat satu titik yang berada diluar batas kontrol (out of control) yaitu Bulan Maret 2025, sehingga perlu pembuatan fishbone diagram untuk menganalisis cacat tersebut.
Pada tahap ini, dilakukan analisis penyebab dari terjadinya cacat gagal lipatan bottoming, valve miring, printing jelek dan opening robek dengan fishbone diagram.
Figure 12. Fishbone Diagram Printing Jelek
Berdasarkan Gambar13. dapat diketahui bahwa penyebab permasalahan dilihat dari faktor manusia yaitu kesalahan penyetelan klise start awal mesin sehingga posisi cetakan tidak presisi dan operator tidak membersihkan klise dan roll tinta secara rutin saat pergantian shift, faktor mesin yaitu mesin printing yang sudah aus sehingga tekanan cetak tidak merata dan kondisi klise cetak sudah aus atau kotor, serta faktor material yaitu kualitas tinta tidak sesuai dengan standar sehingga kualitas hasil cetak tidak optimal atau printing yang dihasilkan jelek.
Figure 13. Fishbone Diagram Gagal Lipatan Bottoming
Berdasarkan Gambar14. dapat diketahui bahwa penyebab permasalahan dilihat dari faktor manusia yaitu pekerja yang tidak hati – hati saat melakukan adjustment mesin sehingga akan berpengaruh pada hasil lipatan bottomingdan checker kurang teliti dalam inspeksi, faktor mesin yaitu mesin gagal fungsi / aus sehingga tekanan dan presisi proses bottoming tidak optimal, lipatan tidak terbentuk sempurna, serta daya rekat lem menjadi lemah, dan penyetelan (adjustment) mesin bottoming tidak stabil menyebabkan posisi setting bergeser serta faktor material yaitu kualitas lem tidak sesuai standar sehingga daya rekat lem rendah, lipatan bottoming tidak merekat sempurna, dan berpotensi menimbulkan kebocoran saat pengisian semen.
Figure 14. Fishbone Diagram Opening Robek
Berdasarkan Gambar15. dapat diketahui bahwa penyebab permasalahan dilihat dari faktor manusia yaitu manusia adalah pekerja kurang teliti saat adjustment Bottom Opening Unit sehingga opening tidak presisi dan mudah robek, operator menarik karung secara manual saat terjadi macet dan faktor mesin yaitu unit opening tidak berfungsi secara optimal sehingga proses pembukaan tidak stabil, tekanan atau tarikan berlebih pada material sehingga mengakibatkan terjadinya robekan pada bagian openingserta sinkronisasi vacuum suction cup dengan conveyor belt tuber tidak presisi.
Figure 15. Fishbone Diagram Valve Miring
Berdasarkan Gambar16. dapat diketahui bahwa penyebab permasalahan dilihat dari faktor manusia yaitu pekerja tidak menyesuaikan kebutuhan ketebalan tiap kantong sehingga valve dipasang dengan tekanan dan posisi yang tidak sesuai dan menyebabkan valve terlihat miring dan tidak sejajar, operator kurang pemahaman terhadap SOP pemasangan valve serta faktor mesin yaitu valve unit aus sehingga posisi penahan dan penekan valve tidak stabil dan valve bergeser saat pemasangan dan terpasang dalam kondisi miring, tekanan setting valve unit tidak stabil dan faktor material yaitu kualitas lem tidak sesuai standar sehingga daya rekat lem tidak merata dan valve mudah bergeser saat proses penekanan.
Pada tahap ini metode failure mode and effect analysis merupakan tahap strategi perbaikan terhadap identifikasi hasil dari fishbone diagram yang mengidentifikasi area permasalahan potensial yang menjadi prioritas perbaikan, yang selanjutnya digunakan sebagai acuan dalam penerapan metode ini. Tahap ini melibatkan penerapan metode FMEA dengan menilai setiap mode kegagalan berdasarkan tiga kriteria utama: Tingkat Severity (S), Occurance (O), dan Detection (D) [15].Berdasarkan ketiga nilai tersebut, Risk Priority Number (`RPN) dihitung untuk menentukan kegagalan mana yang memerlukan perhatian segera. Rincian hasil analisis FMEA disajikan pada Tabel 3.
Tabel 3. FMEA Produk Kantong Pasted Kraft
Berikut merupakan rekapitulasi dari keseluruhan hasil penilaian atau rating dari severity (S), occurance (O), dan detection (D) sehingga dapat dihitung nilai RPN untuk menentukan prioritas dalam menentukan rekomendasi tindakan perbaikan.
Tabel 4. Rekomendasi Perbaikan Berdasarkan Urutan RPN
Hasil penelitian menunjukkan bahwa diperoleh nilai RPN tertinggi pertama adalah 384 untuk jenis kecacatan gagal lipatan bottoming dengan penyebab kecacatan adalah pekerja tidak hati-hati saat adjustment mesin sehingga usulan perbaikan yaitu dengan menetapkan checklist standar parameter adjustment mesin bottoming yang wajib dilakukan operator sebelum produksi dimulai dan setelah pergantian ukuran kantong untuk memastikan penyetelan dilakukan sesuai kondisi mesin. Nilai RPN tertinggi kedua adalah 336 untuk jenis kecacatan valve miring dengan penyebab kecacatan adalah tekanan setting valve unit tidak stabil sehingga usulan perbaikan yaitu dengan pengecekan dan penyetelan tekanan secara berkala menggunakan pressure gauge, serta memastikan kondisi mesin dalam keadaan baik sebelum produksi dimulai. Nilai RPN tertinggi ketiga adalah 294 untuk jenis kecacatan pekerja tidak menyesuaikan kebutuhan ketebalan tiap kantong (tidak presisi saat pemasangan valve) sehingga rekomendasi perbaikannya yaitu memberikan tanda referensi posisi valve berdasarkan jenis dan ketebalan kantong, sehingga operator memiliki acuan visual saat melakukan pemasangan.
Berdasarkan hasil analisis menunjukkan bahwa kualitas produk kantong semen pasted kraft dikatakan masih rendah atau belum memenuhi standar kualitas yang ditetapkan perusahaan sehingga diperlukan upaya pengendalian kualitas yang lebih optimal. Terdapat 4 jenis kecacatan yang terjadi selama proses produksi kantong semen pasted kraft dan dapat diketahui bahwa cacat yang dominan terhadap kualitas produk yaitu gagal lipatan bottoming pada proses pasting dan forming sebesar 34,5%, valve miring pada proses penempelan valve sebesar 29,4%, printing jelek pada proses printing sebesar 23,3% dan opening robek pada proses opening sebesar 12,8%.
Adapun rekomendasi perbaikan untuk meningkatkan kualitas berdasarkan tiga nilai RPN tertinggi yaitu menetapkan checklist standar parameter adjustment mesin bottoming yang wajib dilakukan operator sebelum produksi dimulai dan setelah pergantian ukuran kantong untuk memastikan penyetelan dilakukan sesuai kondisi mesin, pengecekan dan penyetelan tekanan secara berkala menggunakan pressure gauge, serta memastikan kondisi mesin dalam keadaan baik sebelum produksi dimulai dan memberikan tanda referensi posisi valve berdasarkan jenis dan ketebalan kantong, sehingga operator memiliki acuan visual saat melakukan pemasangan. Saran untuk penelitian selanjutnya yaitu dapat mengeksplor metode pengendalian kualitas lain untuk mendukung pengembangan di masa mendatang
N. A. C. Mulia and Rochmoeljati, “Welding Quality Control Using Statistical Quality Control (SQC) and Failure Mode Effect Analysis (FMEA) at PT PAL Indonesia,” Juminten, vol. 2, no. 6, pp. 60–71, 2021, doi: 10.33005/juminten.v2i6.346.
A. S. Putri and E. Aryanny, “Defect Analysis of Ceramic Products with Statistical Quality Control (SQC) and Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Methods at PT XYZ,” Indonesian Journal of Industrial Engineering and Management, vol. 4, no. 3, p. 418, 2023, doi: 10.22441/ijiem.v4i3.21239.
I. Nugraha, “Quality Control Analysis of Steel Plate Products at PT ABC Using Seven Tools and Kaizen Method,” in Proceedings of the 3rd International Conference on Eco-Innovation in Science, Engineering, and Technology, 2022, pp. 206–213, doi: 10.11594/nstp.2022.2731.
A. Lubis and A. S. Ramadanti, “The Effect of Product Quality on Customer Satisfaction of Oppo Smartphones in Batam (Case Study at Nagoya Mall Batam),” Jurnal Manajemen Diversitas, vol. 3, no. 1, pp. 14–32, 2023. [Online]. Available: https://ejournal-jayabaya.id/Manajemen-Diversitas
A. S. Herlambang and E. Komara, “The Effect of Product Quality, Service Quality, and Promotion Quality on Customer Satisfaction (Case Study at Starbucks Coffee Reserve Plaza Senayan),” Jurnal Ekonomi, Manajemen dan Perbankan, vol. 7, no. 2, 2021, doi: 10.35384/jemp.v7i2.255.
A. F. Shiyamy, S. Rohmat, and A. Sopian, “Product Quality Control Analysis Using Statistical Process Control,” Jurnal Ilmiah Manajemen, vol. 2, no. 2, pp. 32–45, 2021, doi: 10.15575/jim.v2i2.14377.
A. Julianda, T. Aspiranti, and U. A. A. Anwar, “Product Quality Control Analysis Using Statistical Quality Control to Minimize Defective Products (Case Study at Elzone Sportindo Company in Bandung),” Bandung Conference Series: Business and Management, vol. 4, no. 1, pp. 677–682, 2024, doi: 10.29313/bcsbm.v4i1.11682.
A. Rahman and N. L. P. Hariastuti, “Improving Fence Product Quality Using Statistical Quality Control (SQC) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) (Case Study: Bengkel Las Gracia Sidoarjo),” in Proceedings of the 5th National Seminar on Sustainable Industrial Technology (SENASTITAN V), 2025, pp. 15–25. [Online]. Available: https://ejurnal.itats.ac.id/senastitan/article/view/7298/0
R. Y. Prasetya, S. Suhermanto, and M. Muryanto, “Implementation of FMEA in Analyzing Production Process Failure Risk Based on RPN,” Performa: Media Ilmiah Teknik Industri, vol. 20, no. 2, pp. 133–138, 2021. [Online]. Available: https://jurnal.uns.ac.id/performa/article/view/52219/33407
M. A. Al Habri and D. S. Donoriyanto, “Analysis of Fabric Product Quality Control Using Statistical Quality Control (SQC) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” Journal La Multiapp, vol. 6, no. 3, pp. 662–676, 2025, doi: 10.37899/journallamultiapp.v6i3.2032.
E. Hulu, Y. Mendrofa, and S. M. Kakisina, “The Effect of Product Quality on Customer Satisfaction at PT Indomarco Adi Prima Medan Stock Point Nias Gunungsitoli,” Jurnal Ilmiah Simantek, vol. 6, no. 4, pp. 106–115, 2022. [Online]. Available: https://garuda.kemdiktisaintek.go.id/documents/detail/3095145
M. Haming and M. Nurnajamuddin, Modern Production Management: Manufacturing and Service Operations, 3rd ed. Jakarta: PT Bumi Aksara, 2017.
M. I. S. Hamdani and D. Ernawati, “Supply Chain Risk Analysis and Mitigation Using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) at PG Wringin Anom Situbondo,” Jurnal Manajemen Industri dan Teknologi, vol. 4, no. 1, pp. 49–60, 2023. [Online]. Available: https://doi.org/10.33005/juminten.v4i1.645
R. V. Zendrato, R. Ryantama, M. A. Nugroho, D. Putri, D. Kuncoro, and S. Parningotan, “Quality Control Analysis of Tempe Using Seven Tools and FMEA Methods,” IMTechno: Journal of Industrial Management and Technology, vol. 3, no. 2, pp. 99–109, 2022, doi: 10.31294/imtechno.v3i2.1221.
R. Adawiyah and D. S. Donoriyanto, “Analysis of Defects in 25 Kg Packaged Rice Using Statistical Quality Control and Failure Mode and Effect Analysis,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, vol. 8, no. 2, pp. 109–118, 2022, doi: 10.30656/intech.v8i2.4804.