Andrew Andrew (1), Putu Dana Karningsih (2), Dyah Santhi Dewi (3), I Made Londen Batan (4), Arif Wahjudi (5)
General Background Product development in medical devices requires careful consideration of manufacturing and assembly to control cost, complexity, and safety. Specific Background An integrated cervical and lumbar traction device prototype exhibited excessive components and fasteners, resulting in low assembly efficiency, high manufacturing cost, and the absence of an emergency button. Knowledge Gap Previous traction device designs had not been systematically evaluated using Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) with explicit assessment against Design for Assembly guidelines. Aims This study aims to redesign the integrated cervical and lumbar traction device using DFMA to reduce manufacturing cost and assembly time while incorporating an emergency button. Results The redesign achieved a 77.06% reduction in reorientation operations and a 53.19% decrease in insertion difficulties, leading to a 16.90% increase in assembly efficiency, an 11.07% reduction in total assembly time, and a 9.12% decrease in manufacturing cost. The DFA Index increased from 7.1 to 8.3, indicating improved assembly performance. Novelty The novelty lies in evaluating redesign outcomes through systematic compliance with DFA Guidelines supported by Boothroyd Dewhurst DFMA software. Implications The findings demonstrate that DFMA provides a structured approach for developing medical therapy devices that are easier to assemble, more cost-efficient, and safer for users, offering a practical reference for similar healthcare equipment redesign initiatives.
Highlights:
Structural simplification and fastener standardization substantially reduced assembly complexity.
Quantitative DFA metrics confirmed notable reductions in reorientation and insertion difficulties.
Manufacturing and assembly costs per unit decreased while safety functionality was incorporated.
Keywords: Assembly Efficiency, DFMA, Manufacturing Cost, Medical Therapy Device Redesign
Pengembangan produk merupakan serangkaian aktivitas yang dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dalam bentuk realisasi produk yang dapat memuaskan harapan pelanggan [1], [2]. Dalam pengembangan produk, Quality Function Deployment (QFD) merupakan satu-satunya metode yang secara khusus dapat menjelaskan penetapan design requirement dari kebutuhan pelanggan, yang bertujuan mempercepat product development lead time [3]. Untuk mencapai tujuan tersebut, produk yang dikembangkan harus mengoptimalkan proses manufaktur dan perakitan, sejalan dengan keluaran design requirements yang dihasilkan pada QFD fase 3 [4]. Selain itu, optimalisasi perlu dilakukan guna meminimalisir dampak biaya yang dihasilkan akibat kesalahan dalam desain produk. Kesalahan dalam desain produk berdampak hingga 70% dari total biaya produksi, meskipun biaya desain produk hanya sekitar 5% [5]. Pendekatan yang berfokus pada optimalisasi desain produk untuk proses perakitan dan manufaktur dijelaskan dalam Design for Manufacturing and Assembly (DFMA). Penerapan pendekatan ini berhasil mereduksi sedikitnya 20 komponen pada perakitan bejana tekan, rakitan reticle, struktur penyangga depan pada rangka depan Body in White kendaraan, dan adjustable welding table [6], [7], [8]. Hal ini berdampak pada pengurangan langkah dan percepatan durasi perakitan komponen. Di sisi lain, DFMA dengan segala fiturnya juga memungkinkan untuk merancang proses manufaktur yang mampu menurunkan biaya manufaktur, seperti pada workstation komputer dan pedestial fan [9], [10]. Hal ini membuktikan bahwa pendekatan ini mampu mengurangi jumlah komponen, meminimalkan waktu perakitan, dan menurunkan biaya produksi [11].
Studi kasus yang digunakan merupakan alat terapi kesehatan (fisioterapi), yakni alat traksi servikal dan lumbal terintegrasi. Alat traksi ini berfungsi sebagai perangkat terapi untuk mengatasi keluhan nyeri leher (cervical) dan punggung bagian bawah (lumbar) [12]. Pengembangan alat traksi telah terealisasi hingga prototype alat traksi versi 1 (v1), sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1. Prototypealat traksi v1 tersusun atas 361 komponen dan operasi, 59,83% di antaranya merupakan fasteners yang berkontribusi dalam menyumbangkan tingginya biaya manufaktur dan waktu perakitan. Terlebih, terdapat satu keluaran QFD yang belum diterapkan pada prototype versi ini, yaitu kehadiran emergency button untuk menghentikan terapi traksi secara mandiri, yang memegang peranan penting dalam mendukung keamanan pasien selama terapi. Penerapan DFMA pada redesain alat kesehatan telah dibuktikan melalui penelitian Pranastya [13] pada redesainsepeda pascastroke yang berhasil menurunkan biaya produksi sebesar 57,64% dan mempercepat waktu perakitan sebesar 57,01%, serta penelitian Prasad [14] redesain Electrocardiograph (ECG) yang berhasil menurunkan biaya produksi sebesar 8% dan mempercepat waktu perakitan sebesar 75%. Keberhasilan tersebut memperkuat penerapan DFMA dalam redesain alat traksi (prototypev1). Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk melakukan redesain alat traksi yang bertujuan untuk menurunkan biaya manufaktur dan mempercepat waktu perakitan dengan DFMA.
Figure 1. Desain Prototype Alat Traksi v1
Penelitian ini menggunakan pendekatan Design for Manufacturing and Assembly (DFMA), yang bertujuan untuk menyederhanakan desain produk dengan mempertimbangkan kemudahan manufaktur dan perakitan untuk mengurangi biaya, waktu, dan masalah kualitas [7]. Secara umum, pendekatan ini terbagi menjadi dua, yaitu Design for Assembly (DFA) dan Design for Manufacturing (DFM). Design for Assembly (DFA) adalah pendekatan desain yang menyederhanakan desain produk dengan meminimalkan jumlah komponen dan langkah perakitan untuk mengurangi biaya dan waktu perakitan [15], [16]. Dalam DFA, kemudahan perakitan dapat ditinjau melalui jumlah theoretical minimum part (Nmin), yang setidaknya memenuhi salah satu dari tiga kriteria berikut [5].
a. Pergerakan relatif komponen terhadap komponen lainnya telah dirakit selama produk tersebut beroperasi.
b. Perbedaan jenis material antara komponen yang akan dirakit dengan komponen lainnya yang sudah dirakit.
c. Keperluan untuk pemisahan letak komponen dari komponen yang sudah dirakit.
Kecukupan jumlah theoretical minimum part (Nmin)dalam proses perakitan dapat ditinjau melalui perhitungan nilai efisiensi perakitan (DFA Index). Untuk mencapai nilai efisiensi yang tinggi, Boothroyd dkk. memperkenalkan sebelas DFA Guidelines yang memberikan arahan praktis bagi perancang dalam menghasilkan desain produk yang lebih sederhana dan mudah dirakit, yang diuraikan sebagai berikut.
1. Mengurangi jumlah komponen.
2. Mengurangi variasi komponen melalui standardisasi (standardize parts).
3. Menyederhanakan proses perakitan.
4. Mengurangi jumlah langkah perakitan.
5. Meminimalkan penggunaan fasteners, terutama sekrup dan baut.
6. Meminimalkan potensi komponen saling mengait atau tersangkut (reduce nesting or tangling).
7. Memperhatikan orientasi komponen, baik yang pemasangannya terlihat dengan jelas (critical orientation) maupun yang dapat dipasang dari segala arah (non-critical orientation).
8. Memastikan aksesibilitas dan visibilitas selama proses perakitan.
9. Memudahkan handling komponen (easy part handling).
10. Melakukan perakitan dari arah atas (assemble from top).
11. Mengurangi operasi reorientasi (reorientation of assembly), termasuk penempatan dan penyesuaian komponen.
Design for Manufacturing (DFM) merupakan pendekatan untuk menyederhanakan proses manufaktur untuk mengurangi biaya komponen, dengan mempertimbangkan beberapa hal berikut [4].
a. Pemilihan Jenis Bahan Baku
b. Pemilihan Bentuk Geometri Bahan Baku
c. Penetapan Toleransi Dimensi dan Geometris Bahan Baku
d. Penetapan Kekerasan Permukaan
e. Karakterisasi Bentuk Produk sebagai Batasan terhadap Proses Manufaktur
f. Pemilihan dari Proses Sekunder (finishing)
Kedua pendekatan tersebut dipenuhi melalui perangkat lunak DFMA, di mana aspek manufaktur dianalisis menggunakan perangkat lunak DFM Concurrent Costing 2.3 dan aspek perakitan dianalisis menggunakan perangkat lunak Design for Assembly 9.4buatan Boothroyd Dewhurst, Inc. Analisis aspek manufaktur (DFM) mencakup identifikasi life volume, approximate envelope dimension dan envelope shape, material, proses manufaktur, serta mesin yang digunakan untuk manufaktur komponen penyusun, dengan mempertimbangkan karakteristik yang digunakan pada kondisi eksisting dengan yang terdapat dalam Operations, Machine, dan Materials Libraries. Analisis tersebut dilakukan untuk setiap komponen yang dibuat (make), yang keluarannya disisipkan ke perangkat lunak Design for Assembly 9.4 untuk analisis aspek perakitan.
Analisis aspek perakitan (DFA) melibatkan identifikasi parameter, seperti life volume, repeat count, jenis part, securing method, minimum part critieria, envelope dimension, symmetry, handling difficulties, serta insertion difficulties. Selain itu, perangkat lunak Design for Assembly 9.4 dengan segala kelebihannya juga memfasilitasi perancang untuk menyertakan operasi perakitan yang digunakan, sebagaimana dapat diakses melalui Operations, Machine, dan Materials Libraries. Keluaran dari hasil analisis ini dapat diakses melalui submenu executive summary dan analysis totals pada menu Reports. Selain itu, analisis ini juga menghasilkan suggestions for redesign, berupa usulan untuk melakukan redesain produk.
Pada studi kasus redesain alat traksi, penerapan DFMA diawali untuk menganalisis aspek manufaktur dan perakitan pada desain prototype v1. Keluaran dari hasil analisis tersebut akan dijadikan acuan target minimum yang hendak dicapai. Selanjutnya, redesain alat traksi dilakukan dengan memanfaatkan suggestions for redesign dan mengakomodasi emergency button, yang belum dipertimbangkan pada desain prototype v1.
Hasil dan pembahasan yang disertakan berfokus pada evaluasi efektivitas redesain prototype alat traksi yang dilakukan untuk mengatasi permasalahan pada desain prototype v1, yang ditunjukkan melalui tingginya penggunaan fasteners. Oleh karena itu, dilakukan redesain alat traksi dengan DFMA untuk meningkatkan efisiensi biaya dan kemudahan perakitan. Pada bagian ini, pembahasan diawali dengan analisis DFMA pada kedua desain prototype alat traksi, yaitu prototype v1 dan v2, dan diakhiri dengan perbandingan keluarannya, guna menilai sejauh mana hasil redesain mampu menjawab permasalahan tersebut.
1. Analisis DFMA pada Desain Eksisting Alat Traksi ( Prototype v1)
Analisis DFMA yang dilakukan pada desain eksisting alat traksi (prototype v1) mencakup DFMA assessment terhadap aspek manufaktur dan perakitan melalui perangkat lunak DFMA, dengan satuan ukuran metric (mm) dan satuan biaya rupiah (Rp) dengan kurs (exchange rate)Rp16.628,50 per satu dolar. Dengan menyisipkan seluruh data yang diperlukan pada perangkat lunak tersebut, DFMA assessment menghasilkan total biaya manufaktur sebesar Rp231.138.528,00, dengan sebagian besar biaya berasal dari rangka alat traksi, yaitu Rp184.894.176,00 atau 80%. Selain itu, hasil assessment untuk satu unit desain prototype v1 menunjukkan bahwa alat ini tersusun atas 361 entri. Dari jumlah tersebut, 96 di antaranya merupakan jumlah part yang memenuhi kriteria theoretical minimum part count (Nmin)dan perlu dipertimbangkan dalam redesain alat menjadi desain prototype alat traksi v2. Selain itu, assessment ini juga menyertakan total waktu yang diperlukan untuk merakit satu unit alat traksi (tma), yaitu selama 3.973,43 detik, yang juga menghasilkan DFA Index sebesar 7,1. Nilai DFA Index sebesar 7,1 disebabkan oleh tingginya penggunaan fasteners dan aktivitas reorientasi. Perakitan satu unit desain eksisting alat traksi (prototype v1) memerlukan 19 variasi fasteners dengan total sebanyak 216 unit. Jumlah tersebut mencakup 59,83% dari total komponen penyusun dan operasi. Hal ini menjadi perhatian yang serius karena fasteners merupakan salah satu penyumbang utama jumlah part berlebih, sehingga pengurangannya pada redesain alat traksi penting untuk menyederhanakan perakitan. Informasi lengkap terkait hasil DFMA assessment pada desain prototype v1 ditunjukkan pada Gambar 2.
Figure 2. Hasil DFMA Assessment untuk Satu Unit Desain Prototype v1
2. Usulan Redesain Prototype Alat Traksi
Usulan redesain prototype v1 yang dihasilkan dari DFMA assessment dapat diakses melalui submenu suggestions for redesign pada menu View di software Design for Assembly 9.4. Usulan redesain yang direkomendasikan meliputi pengurangan jumlah dan penyeragaman variasi fasteners beserta penggabungan, pengurangan jumlah dan penyederhanaan komponen. Redesain prototype v1 dilakukan dengan mengurangi 48 unit dan menyeragamkan 1 variasi fasteners, mengurangi 18 operasi reorientasi (reorientation of assembly), serta penyesuaian desain komponen, sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Penyesuaian Desain Komponen untuk Desain Usulan Alat Traksi (Prototype v2)
Selain itu, penyesuaian juga dilakukan terhadap parameter proses manufaktur komponen, yang targetnya ditentukan berdasarkan hasil penelusuran data sekunder, sebagaimana terlampir pada Tabel 2.
Tabel 2. Penyesuaian Parameter Proses Manufaktur
Dengan menerapkan usulan redesain dan penyesuaian tersebut, dihasilkan rancangan desain prototype alat traksi v2, yang ditampilkan melalui perbandingan dengan desain prototype v1 pada Gambar 3.
Figure 3. Perbandingan Rancangan Desain Prototype v1 (kiri) dan Prototype v2 (kanan)
3. Perbandingan Desain Eksisting dan Desain Usulan Alat Traksi ( Prototype v1 dan v2 )
Hasil analisis DFMA pada desain usulan alat traksi (prototype v2) menghasilkan total biaya manufaktur sebesar Rp210.057.248,00 untuk pembuatan satu unit alat traksi, total waktu perakitan (tma) selama 3.533,66 detik, serta DFA Index sebesar 8,3. Tingginya kontribusi biaya tersebut tidak terlepas dari peran rangka alat traksi sebagai base part, yakni komponen struktural utama yang berfungsi menopang seluruh beban operasional serta menjadi tempat pemasangan berbagai komponen penyusun alat traksi. Di sisi lain, total waktu perakitan (tma) alat traksi didominasi oleh penggunaan fasteners, dengan kontribusi waktu selama 2.432,47 detik atau 68,84%. Tingginya kontribusi waktu tersebut disebabkan oleh penggunaan 60 unit fasteners dengan 8 variasi pada perakitan komponen penyusun sistem kontrol bed, yang menyumbang waktu selama 959,28 detik atau 39,44%. Hal ini tidak terlepas dari karakteristik seluruh komponen penyusunnya yang diperoleh melalui pembelian (buy) dan dipertahankan dari desain prototype v1 karena masih mampu memenuhi kebutuhan operasional terapi traksi [17]. Total waktu perakitan (tma) alat traksi memengaruhi tingkat efisiensi, sebagaimana tercermin pada nilai DFA Index, yang juga dipengaruhi oleh jumlah part yang memenuhi kriteria theoretical minimum part count (Nmin). Desain usulan alat traksi (prototype v2) memiliki 100 parts yang telah memenuhi kriteria tersebut dan tersusun atas 297 entri. Dari total entri tersebut, 168 di antaranya merupakan fasteners dengan 18 variasi, yang menyumbang sebesar 56,57% dari total komponen penyusun dan operasi. Temuan ini menunjukkan bahwa meskipun jumlah dan variasi fasteners telah disesuaikan, keberadaannya tetap diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pengikatan komponen penyusun alat traksi.
Untuk memudahkan perbandingan kedua desain prototype alat traksi, disusun beberapa target parameter proses perakitan yang diadaptasi dari DFA Guidelines, sebagaimana diperkenalkan oleh Boothroyd dkk. , yang hasilnya dilampirkan pada Tabel 3.
Tabel 3. Perbandingan Keterpenuhan Target Parameter Proses Perakitan antara Desain Eksisting dan Desain Usulan Alat Traksi (Prototype v1 dan v2)
Perbandingan kedua desain prototype alat traksi menunjukkan bahwa frekuensi operasi reorientasi (reorientation of assembly) mengalami perubahan yang signifikan dibandingkan dengan DFA Guidelines lainnya, yaitu hingga 77,06%. Proses perakitan pada desain prototype v2 hanya melibatkan 6 operasi reorientasi dibandingkan 24 operasi pada desain prototype v1 (A7). Hal ini dikarenakan penyederhanaan struktur rangka alat traksi dan penempatan komponen penyusun yang didasarkan pada desain prototype v1. Penyederhanaan tersebut dilakukan dengan mengurangi 8 titik sambung (33%) dan menghilangkan profil rangka diagonal untuk mengatasi keterbatasan akses dan pandangan (access & vision) saat insertion komponen penyusun sistem kontrol bed beserta plat dudukannya, yang secara langsung juga berdampak pada rendahnya tingkat kesulitan insertion (A5). Sebaliknya, perubahan struktur rangka alat traksi pada desain prototype v1 bersifat masif dibandingkan dengan prototype versi sebelumnya, sehingga proses perakitannya memerlukan banyak penyesuaian posisi komponen penyusun, yang juga berdampak pada tingginya tingkat kesulitan insertion. Tingginya tingkat kesulitan tersebut tidak terlepas dari adanya kesulitan regrasping pada perakitan rangka leg support, yang menuntut penyesuaian posisi tangan untuk menyambungkan empat profil hollow pada bagian tengah struktur rangka. Selain itu, desain prototype v2 memiliki proporsi komponen penyusun yang memenuhi kriteria theoretical minimum part count (Nmin) dan memiliki lebih dari satu sumbu simetri lebih tinggi dibandingkan dengan desain prototype v1 (A2 dan A1). Peningkatan proporsi tersebut disebabkan oleh kehadiran emergency button beserta plat dudukannya, yang merupakan salah satu komponen penyusun utama pada desain prototype v2. Selain itu, hal ini juga disebabkan oleh berkurangnya jumlah dan standardisasi variasi fasteners (A6), yang dicapai melalui penghilangan variasi fastener AS1420 - 1973 - M6 × 16 melalui standardisasi dengan AS1420 - 1973 - M6 × 12; serta redesain beberapa komponen penyusun yang sebelumnya dihubungkan menggunakan fasteners menjadi dilas untuk kebutuhan pengikatan, seperti cover belakang yang baru dengan pegangan monitor stand dan cover kiri yang baru dengan plat dudukan emergency button beserta penyangganya. Tindakan-tindakan tersebut berkontribusi terhadap penurunan total entri komponen penyusun dan operasi. Penurunan total entri komponen penyusun juga dicapai melalui penggabungan 4 komponen penyusun bed cover frame pada sisi kiri menjadi 1 unit cover kiri yang baru. Di sisi lain, desain prototype v2 juga menawarkan kemudahan handling, yang dibuktikan melalui adanya penurunan proporsi pada komponen penyusunnya (A4). Hal ini tidak terlepas dari kehadiran komponen penyusun emergency button dengan desain yang memudahkan handling (tidak memenuhi salah satu handling difficulties yang tertera pada perangkat lunak Design for Assembly 9.4), seperti push button switch yang memiliki cekungan pada permukaannya. Dari segi kompleksitas securing method, desain prototype v2 menunjukkan proporsi yang lebih rendah dibandingkan dengan desain prototype v1, yang disebabkan oleh penurunan jumlah thread yang diperlukanakibat pengurangan jumlah dan standardisasi variasi fasteners.
Selain itu, penyesuaian dengan memenuhi target parameter proses manufaktur juga berkontribusi dalam menurunkan total biaya manufaktur komponen. Hal ini terjadi karena penyesuaian parameter, termasuk kecepatan proses (welding speed, cutting speed, dan spindle speed), yang secara langsung memperpendek waktu siklus produksi tanpa meningkatkan risiko cacat [18].
Pemenuhan ketujuh target parameter proses perakitan pada desain prototype v2 memengaruhi hasil perbandingan analisis DFMA terhadap desain prototype v1, yang ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil Perbandingan Analisis DFMA antara Desain Prototype v1 dan v2
Hasil perbandingan tersebut menunjukkan bahwa desain prototype v2 menghasilkan peningkatan DFA Index sebesar 16,90%, disertai penurunan total waktu dan biaya perakitan masing-masing sebesar 11,01% dan 8,62%, dibandingkan dengan desain prototype v1. Selain itu, penyesuaian pada beberapa komponen penyusun juga berkontribusi terhadap penurunan total biaya manufaktur, yang berdampak pada penurunan total biaya pembuatan satu unit alat traksi sebesar 9,12%. Capaian tersebut masih berada dalam rentang yang dihasilkan dalam penelitian redesain alat kesehatan yang dilakukan oleh Pranastya dan Prasad dkk. . Hal ini mengindikasikan bahwa desain usulan alat traksi (prototype v2) tidak hanya mendukung penurunan biaya manufaktur dan kemudahan perakitan, tetapi juga berpotensi mengurangi beban kerja pada proses perakitan serta menurunkan biaya pembuatan satu unit alat. Lebih lanjut, temuan ini menunjukkan bahwa penerapan DFA Guidelinespada redesain produk dengan DFMA juga memiliki implikasi strategis bagi redesain alat kesehatan sejenis, termasuk alat terapi kesehatan, di mana panduan ini dapat digunakan sebagai salah satu acuan dalam mencapai peningkatan efisiensi manufaktur dan perakitan tanpa mengorbankan fungsi utama alat. Dengan demikian, keseimbangan antara design requirements, kemudahan manufaktur dan perakitan, serta keterjangkauan biaya dapat tercapai.
Penerapan pendekatan Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) pada redesain alat traksi servikal dan lumbal terintegrasi berhasil mencapai tujuan pengembangan desain yang lebih efisien dari aspek manufaktur dan perakitan. Desain usulan alat traksi (prototype v2) menunjukkan peningkatan efisiensi perakitan yang tercermin dari kenaikan nilai DFA Indeks, serta penurunan waktu dan biaya perakitan maupun total biaya manufaktur dibandingkan dengan desain eksisting alat (prototype v1). Hal ini dicapai dengan penyederhanaan struktur rangka, pengurangan dan penyeragaman fasteners, pengurangan operasi reorientasi, serta penyesuaian parameter proses manufaktur. Selain itu, prototype v2 juga dilengkapi dengan emergency button yang memberikan fleksibilitas bagi pasien untuk mengendalikan keamanan selama terapi. Secara keseluruhan, pendekatan DFMA terbukti efektif untuk menghasilkan desain alat terapi kesehatan yang lebih terjangkau dan mudah dirakit. Namun demikian, penelitian ini masih memiliki keterbatasan karena perhitungan biaya yang dihasilkan melalui perangkat lunak DFMA belum sepenuhnya merepresentasikan biaya aktual dari pembuatan desain prototype alat traksi. Oleh karena itu, penelitian selanjutnya diharapkan dapat melibatkan elemen biaya yang bersifat statis, seperti biaya komponen penyusun yang dibeli (buy), labor rate, dan tooling investment. Lebih lanjut, alangkah baiknya apabila keluaran dari analisis DFMA dapat dimanfaatkan dalam perhitungan Cost of Goods Manufactured (COGM), agar hasil analisis dapat merepresentasikan biaya aktual dari realisasi desain usulan alat traksi (prototype v2).
Para penulis menyampaikan penghargaan dan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada program Higher Education Technology and Innovation (HETI) ADB–ITS atas dukungan yang diberikan dalam pelaksanaan penelitian ini. Ucapan terima kasih juga disampaikan kepada Departemen Teknik dan Sistem Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, atas dukungan teknis yang diberikan selama seluruh rangkaian kegiatan penelitian berlangsung.
J. Sharma, “Product Development Process: A Comprehensive Literature Study,” International Journal of Economic Research, vol. 16, no. 1, pp. 17–35, 2019. [Online]. Available: www.serialsjournal.com
P. Kotler, G. Armstrong, and M. O. Opresnik, Principles of Marketing, 17th ed. Hoboken, NJ, USA: Pearson Education Limited, 2018.
M. Suef, S. Suparno, and M. L. Singgih, “Categorizing Product Attributes Efficiently in QFD-Kano: A Case Analysis in Telecommunication,” The TQM Journal, vol. 29, no. 3, pp. 512–526, 2017, doi: 10.1108/TQM-03-2015-0036.
G. Formentini, N. Boix Rodriguez, and C. Favi, “Design for Manufacturing and Assembly Methods in the Product Development Process of Mechanical Products: A Systematic Literature Review,” The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 120, no. 5–6, pp. 3185–3207, 2022, doi: 10.1007/s00170-022-08837-6.
G. Boothroyd, P. Dewhurst, and W. A. Knight, Product Design for Manufacture and Assembly, 3rd ed. Boca Raton, FL, USA: CRC Press, 2011.
A. Noveldi, F. Ashari, R. C. Pratama, and U. Bojonegoro, “Design of Ergonomic Adjustable Welding Work Facilities Using the DFMA Method,” Journal of Information System and Technology, vol. 1, no. 3, pp. 60–80, 2023. [Online]. Available: http://gemapublisher.com/index.php/jiste
W. Ni, Re-Design of Vehicle Front Support Structure Using DFMA Technical Approach. Beijing, China: Beijing Institute of Technology, 2017.
K. M. Antony and S. Arunkumar, “DFMA and Sustainability Analysis in Product Design,” Journal of Physics: Conference Series, vol. 1455, no. 1, Art. no. 012028, Mar. 2020, doi: 10.1088/1742-6596/1455/1/012028.
M. Gupta and S. Kumar, “Design Efficiency Analysis Towards Product Improvement Using DFMA,” in Proceedings of the 8th International Conference on Modeling, Simulation and Applied Optimization (ICMSAO), Abu Dhabi, UAE, Apr. 2019, pp. 1–6, doi: 10.1109/ICMSAO.2019.8880339.
A. Sreerag, J. Jayadeep, A. H. Pereira, and S. Arunkumar, “Redesign of Computer Workstation Using Ergonomics,” Journal of Physics: Conference Series, vol. 1706, no. 1, Art. no. 012201, Dec. 2020, doi: 10.1088/1742-6596/1706/1/012201.
S. G. Castro, M. Panarotto, O. Borgue, and O. Isaksson, “Analysing Increase of Functionality and Complexity in Integrated Product Architectures,” in Proceedings of the NordDesign 2020 Conference, Lyngby, Denmark, 2020, doi: 10.35199/norddesign2020.16.
A. Qudah and M. Khalid, “Impact of Combined Lumbar Traction with Cervical Traction in Chronic Lumbar Disc Herniation,” Turkish Journal of Computer and Mathematics Education (TURCOMAT), vol. 12, no. 6, pp. 1124–1131, Apr. 2021, doi: 10.17762/turcomat.v12i6.2430.
A. L. Pranastya, Redesign of Post-Stroke Bicycle Using Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) Approach. Surabaya, Indonesia: Institut Teknologi Sepuluh Nopember, 2017.
S. Prasad, T. Zacharia, and J. Babu, “Design for Manufacturing (DFM) Approach for Productivity Improvement in Medical Equipment Manufacturing,” International Journal of Engineering Research and Technology, vol. 3, no. 4, pp. 1–6, 2014. [Online]. Available: https://www.researchgate.net/publication/343859369
M. Makovac and P. Butala, “The Role of DFA in Product Development: An Industrial Case Study,” in IFAC Proceedings Volumes – Intelligent Assembly and Disassembly, vol. 31, no. 14, pp. 129–134, 1998, doi: 10.1016/S1474-6670(17)38166-5.
C. Favi, M. Germani, and M. Mandolini, “Development of Complex Products and Production Strategies Using a Multi-Objective Conceptual Design Approach,” The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 95, no. 1–4, pp. 1281–1291, Mar. 2018, doi: 10.1007/s00170-017-1321-y.
S. D. Elvira, Development of Integrated Lumbar and Cervical Traction Device. Surabaya, Indonesia: Institut Teknologi Sepuluh Nopember, 2025.
I. W. R. Taifa and T. N. Vhora, “Cycle Time Reduction for Productivity Improvement in the Manufacturing Industry,” Journal of Industrial Engineering and Management Studies (JIEMS), vol. 6, no. 2, pp. 147–164, 2019, doi: 10.22116/JIEMS.2019.93495.