Analysis and Handling of Waste in Companies Implementing Lean at a Beginner Level

[Analisa dan Penanganan Pemborosan Bagi Perusahaan Dalam Penerapan Lean Tingkat Pemula]

Abstract. PT. X is a manufacturing company engaged in the consumer goods sector and is located in Surabaya. The company produces mosquito coils. During the production process, PT. X has implemented an automated production system. However, despite the use of automation, several issues still persist that lead to decreased productivity due to the presence of wasteful activities. Therefore, actions are needed to eliminate these wastes. To address these issues, a lean manufacturing approach is required by integrating supporting tools such as Process Activity Mapping (PAM), Gemba Shikumi, the 5 Whys analysis, and the Lean Assessment Matrix. This integration serves as a framework for implementing each stage of lean, taking into account the ease of application for PT. X, which is still in the early phase of lean implementation. Based on the results of waste identification and activity mapping, 13 types of wasteful activities were identified. Further analysis using Gemba Shikumi revealed five critical wastes. The root causes of these critical wastes were explored using the 5 Whys method to generate alternative improvement recommendations. The Lean Matrix was then used to prioritize actions, and the top three ranked recommendations were selected for implementation by the company. These selected improvements are expected to eliminate wasteful activities comprehensively at PT. X.

Keywords – Waste; Genba Shikumi; Lean Matrix; Lean Implementation

Abstrak. PT. X adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang consumer goods dan berlokasi di Surabaya. Perusahaan ini memproduksi obat nyamuk bakar. Selama proses produksi PT X sudah menggunakan sistem produksi yang otomatis. Meskipun sudah menggunakan sistem otomatis, akan tetapi terdapat beberapa permasalahan yang menyebabkan produktivitas menurun karena adanya aktivitas pemborosan. Sehingga diperlukan tindakan untuk mengeliminasi waste tersebut. Untuk mengeliminasi masalah tersebut diperlukan pendekatan dengan lean manufacturing, dengan mengintegrasikan alat bantu (Tools) yaitu Process Activity Mapping (PAM), gemba shikumi, 5 why’s dan lean matrix. Integrasi ini dilakukan sebagai framework untuk implementasi dari setiap tahapan lean, dengan mempertimbangkan kemudahan implementasi bagi PT. X yang masih dalam Tahap awal penerapan lean. Berdasarhan hasil identifikasi dan pemetaan aktivitas pemborosan diketahui terdapat 13 jenis aktivitas pemborosan,kemudian dilakukan analisis dengan gemba shikumi diperoleh 5 waste kritis. Waste kritis tersebut dicari akar penyebab terjadinya waste menggunakan 5 why’s untuk dapat diberikan alternatif rekomendasi perbaikan. Hasil dari nilai rank of action priority pada lean matrix untuk peringkat 3 tertinggi yang akan diterapkan oleh perusahaan. Sehingga rekomendasi perbaikan terpilih diharapkan dapat mngeliminasi aktivitas pemborosan secara keseluruhan di PT. X.

Kata Kunci – Waste; Genba Shikumi; Lean Matrix; penerapan Lean

I. Pendahuluan

Dalam menghadapi persaingan global yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk konsisten dalam merancang produk, meningkatkan kualitas layanan, serta mengoptimalkan operasi produksi. Manufaktur telah berkembang dari sekedar proses konversi bahan baku menjadi produk jadi, menjadi suatu konsep terintegrasi yang mencakup seluruh tingkatan, mulai dari mesin, sistem produksi, hingga operasi pada level bisnis secara keseluruhan [1].

Interpenetrasi dalam tingkat bisnis saat ini sangat dipengaruhi oleh pelaku ekonomi dan dinamika lingkungan, seperti perubahan sosial dan politik yang cepat. Kondisi ini menuntut perusahaan manufaktur untuk merancang dan memodifikasi strategi bersaing secara adaptif [2]. Responsivitas terhadap perubahan kebutuhan pelanggan menjadi krusial, karena baik konsumen maupun produsen kini lebih mengutamakan produk berkualitas tinggi dengan biaya rendah. Dalam menghadapi persaingan yang ketat, perusahaan perlu menerapkan konsep lean manufacturing untuk meningkatkan komunikasi, integritas, dan kapabilitas operasional guna meminimalkan pemborosan (waste) [3]. Esensi dari lean manufacturing terletak pada kemampuannya membangun sistem produksi yang efisien dan berkualitas sesuai harapan konsumen melalui proses yang terelaborasi [4].

Lean Manufacturing memiliki keunggulan sebagai pendekatan berkelanjutan untuk meminimalkan pemborosan (waste) dan menambah nilai pada proses produksi guna meningkatkan nilai bagi konsumen [5]. Lean berfokus pada eliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah dengan meminimalkan penggunaan sumber daya, termasuk waktu, dalam setiap proses bisnis. Lean Manufacturing merupakan filosofi jangka panjang yang berfungsi sebagai alat pemecahan masalah di sektor manufaktur [6]. Konsep ini menekankan efisiensi melalui penggunaan sumber daya manusia, ruang, peralatan, dan waktu yang minimal dalam pengembangan produk. Selain itu, penerapannya mampu mengurangi persediaan, menurunkan tingkat cacat, serta meningkatkan serta mempertahankan kualitas produk [7].

Implementasi Lean dilakukan dalam beberapa tahap utama yaitu pemetaan aliran nilai (material, produk, dokumen, manusia, informasi, data dan lain-lain), identifikasi aktivitas yang merupakan pemborosan dan pengelompokan pemborosan, analisis pemborosan yang terdiri dari identifikasi keterkaitan antar pemborosan, akar penyebab pemborosan dan penentuan waste kritis, serta penangangan pemborosan melalui rekomendasi pengurangan atau penghapusan pemborosan [8].

PT. X adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang consumer goods dan berlokasi di Surabaya. Perusahaan ini memproduksi obat nyamuk bakar dengan tanggung jawab menjaga kelancaran produksi agar permintaan konsumen terpenuhi tepat waktu, jumlah, dan kualitas. Sebanyak 70% produk diekspor ke berbagai negara, sementara 30% dipasarkan di dalam negeri. Selama proses produksi PT X sudah menggunakan sistem produksi yang otomatis. Meskipun sudah menggunakan sistem otomatis, akan tetapi terdapat beberapa permasalahan yang menyebabkan produktivitas menurun. Kondisi tersebut disebabkan beberapa factor yang mempengaruhi misalnya pada mesin, material, operator dan beberapa masalah eksternal.

Hasil pengamatan menunjukkan adanya masalah breakdown dengan nilai rata-rata downtime sebesar 25%. Breakdown ini sering terjadi di mesin stamping pada proses cetak adonan dan Cartoning pada proses packaging. Hal tersebut berdampak pada menumpuknya Work in Process (WIP) produk pada proses packaging, sehingga perlu menambah jumlah man power (tenaga kerja) untuk proses manual packing untuk dapat memenuhi target produksi. Hal lain yang menjadi pemicu breakdown yaitu terkadang terdapat kesalahan problem solving oleh operator saat melakukan autonoumous maintenance (AM). Kerusakan pada mesin juga berakibat pada kualitas produk dan nantinya merujuk pada kegiatan rework. Berdasarkan pemaparan kondisi existing perusahaan diatas sesuai dengan kondisi permasalahan yang dihadapi oleh PT. X perlu melakukan perbaikan dengan melakukan efisiensi melalui pengurangan atau penghapusan kegiatan-kegitatan yang tidak bernilai tambah atau pemborosan dengan pendekatan Lean Manufacturing.

Tujuan penelitian ini yaitu untuk mengetahui aktivitas pemborosan, mencari pemborosan kritis yang perlu untuk ditindaklanjuti, dan menentukan alternatif rekomendasi perbaikan terpilih untuk penganan pemborosan. Untuk tahapan analisa pemborosan dan penanganan pemborosan terdapat beberapa peneliti menawarkan beberapa alat bantu yaitu Waste Asssesment Model (WAM) (Rawabdeh, 2005), QFD for Waste Elimination (Rawabdeh, 2011), Gemba Shikumi (Dotoli et al., 2012), Waste Identification Diagram (Cavarlho, 2019) dan Lean Matrix (Karningsih et al., 2019) [9]. Setiap alat bantu tersebut memiliki karakteristik yang berbeda-beda. Fungsi alat bantu (tools) tersebut diperlukan oleh perusahaan dalam menerapkan Lean Manufacturing [10]. Untuk perusahaan yang belum memiliki pengetahuan dan pengalaman penerapan Lean sebelumnya, maka diperlukan sebuah alat bantu yang sederhana dan mudah dipahami namun tetap mencakup keseluruhan tahapan implementasi [11]. Dimana PT. X sebagai tingkat pemula pada penerapan Lean, artinya bahwa PT X masih dalam tahap awal penerapan untuk proses pemahaman dan pembelajaran pada penerapan lean serta pengalaman yang masih mendasar atau terbatas.

Berdasarkan paparan sebelumnya, maka penelitian ini, akan mengusulkan alat bantu analisa dan penanganan pemborosan dengan mengintegrasikan alat bantu yang telah diusulkan peneliti sebelumnya yaitu Process Activity Mapping, Gemba Shikumi, 5 Why’s dan lean matrix 2. Integrasi ini dilakukan dengan menggabungkan alat bantu tersebut dan dijadikan sebagai framework untuk implementasi dari setiap tahapan lean. Dimana PAM digunakan untuk mengidentifikasi aktivitas produksi dan pemborosan [12]. Gemba shikumi digunakan untuk mengelompokkan setiap masalah ke dalam jenis pemborosan serta mengetahui pemborosan mana yang perlu untuk ditindak lanjuti (waste kritis) [13]. 5 why’s analysis digunakan untuk mencari akar dari penyebab pemborosan tersebut [14]. Sedangkan Lean Assessment Matrix digunakan untuk menilai alternatif rekomendasi mana yang akan digunakan [15].

Gemba Shikumi diadopsi dalam penelitian ini karena kemudahan penggunaannya, meskipun perusahaan belum pernah menerapkan lean sebelumnya. Namun, Genba Shikumi perlu dimodifikasi agar sesuai untuk analisis pemborosan di luar aktivitas warehouse. Selanjutnya, Lean Matrix tahap 2 digunakan untuk merumuskan rekomendasi penanganan pemborosan dan menetapkan prioritas berdasarkan akar penyebab pemborosan kritis dan dilakukan sedikit modifikasi pada bentuk matrixnya.

II. Metode

Proses penelitian dan pengumopulan data dilakukan melalui observasi pada Area Proses produksi obat nyamuk bakar PT. X Surabaya. Pengamatan dimulai dari proses penyiapan bahan baku, aliran proses produksi, hingga produk jadi (finished goods). Setelah melakukan observasi, selanjutnya dilakukan wawancara, diskusi dan Focus Groub Discussion kepada pihak expert perusahaan berkaitan dengan adanya aktivitas pemborosan atau masalah yang sering terjadi dan penentuan tindakan perbaikan yang diperlukan. Selanjutnya dilakukan pengolahan data dengan menggunakan Proccess Activity Mapping untuk dapat memetakan aliran proses produksi dan mengetahui klasifikasi jenis kegiatan yaitu Necessary Non-Value Added (NNVA), Non Value Added (NVA), dan Value Added (VA) dan dilakukan diidentifikasi untuk mengetaui aktivitas pemborosan apa saja yang terjadi. Selanjutnya dilakukan penentuan waste kritis dengan tools Gemba Shikumi kemudian mencari akar penyebab terjadinya waste tersebut dengan Five Why’s Analysis. Selanjutnya menentukan alternatif rekomendasi perbaikan untuk penganan pemborosan di PT. X, kemudian mengetahui peringkat alternatif dari rekomendasi perbaikan tersebut yang diformulasikan di Lean matrix.

Diagram Alir Penelitian

Diagram Alir Penelitian menunjukkan langkah-langkah penelitian yang dilakukan yang ditrunjukkan pada Gambar 1.

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

III. Hasil dan Pembahasan

Proccess Activity Mapping

Process Activity Mapping (PAM) untuk dapat melihat detail aliran proses produksi dari setiap aktivitas yang ada. Fungsi lain dari PAM juga membantu untuk memudahkan mengklasifikasikan tipe aktivitas serta mengidentifikasi pemborosan (waste).

Proses#Rincian AktivitasWaktu (dtk)Klasifikasi

Batching & Mixing1Mengambil seluruh bahan baku tepung dari gudang raw material ke area Mixing900NNVA

2Mengambil bahan baku liquid dari gudang bahan baku ke Area Formulasi (Batching)900NNVA

3Inspeksi sampling bahan baku tepung dan Liquid180NNVA

4Penimbangan seluruh bahan baku tepung (loadcell)1200NNVA

5Proses formulasi pembuatan Active solution (pencampuran zat kimia cair)1200NNVA

6Proses pencampuran seluruh bahan baku tepung dan zat kimia cair untuk menjadi adonan (mixing)1500VA

7Transfer adonan ke tangki penampungan (Setirer bunker)120VA

8Tranfer adonan ke mesin Crusher120VA

9Transfer adonan ke mesin Extruder120VA

Stamping10Proses cetak adonan mesin stamping ke dalam bentuk coil pada rotary table dan diletakkan diatas tray3VA

11Estimasi kegagalan mesin Stamping900NVA

12Inspeksi sampling coil basah setelah tercetak60NNVA

13Transfer coil basah dengan conveyor tray ke dalam oven untuk pengeringan (drying)120VA

Drying14Proses pengeringan (Drying)9000VA

Wrapping15Inspeksi sampling coil kering setelah keluar dari oven60NNVA

16Pick up coil dari tray ke atas conveyor untuk proses wrapping 52NNVA

17Memberikan holder diatas coil (insert holder)30VA

18Proses pengemasan (wrapping) coil dengan plastik film45VA

19Estimasi kegagalan mesin wrapping900NVA

20Transfer ke mesin Cartooning43VA

Packaging21Proses pengemasan coil hasil wrapping secara otomatis ke dalam folding box dengan mesin cartooning 30VA

22Estimasi kegagalan mesin Cartooning1200NVA

23Proses printing label30VA

24Proses Counting (perhitungan kemasan folding box untuk proses manual packing)15NNVA

25Proses manual packing kemasan folding box ke dalam master box32VA

26Proses sealing 4VA

27Produk jadi diletakkan diatas pallet45NNVA

28Pemberian laporan label finish goods30NNVA

29Inspeksi sampling produk jadi 300VA

30Transfer produk finish goods ke area Gudang (inventory)180NNVA

Total waktu19319

Tabel 1. Process Activity Mapping

Tabel 2 merupakan hasil rekapitulasi PAM yang menunjukkan representasi durasi waktu dan jenis kegiatan pada setiap tahapan prosenya. Sehingga dapat diketahui terdapat 14 aktivitas Operation, 8 aktivitas transportation, 4 aktivitas Inspection, 1 aktivitas Storage, dan 3 aktivitas Delay, dimana masing-masing aktivitas memiliki persentase berturut-turut 47%, 27%, 13%, 3% dan 10%. Dan diketahui juga terdapat 3 kegiatan NVA yang akan digunakan untuk dilakukan identifikasi waste.

AktivitasJumlah AktivitasPersentase AktivitasWaktu (Detik)

VANNVANVATotal

Operation (O)1447%1674254204216

Transportation (T)827%74838717016200

Inspection (I)413%3003000600

Storage (S)13%01800180

Delay (D)310%0030003000

Jumlah30100%9457117393000

Total Tipe Aktivitas14133

Persentase39.1%48.5%12.4%

Tabel 2. Rekapitulasi Process Activity Mapping

Pengolahan data yang telah dilakukan pada ditentifikasi proses produksi obat nyamuk bakar PT. X, berdasarkan pemetaan aktivitas proses dan wawancara dengan pihak expert perusahaan maka dapat diketahui jaktivitas pemborosan yang dimasukkan kedalam kategori waste untuk dapat dieliminasi.

NoPemborosan aktivitas non value addedKode

1Melakukan Autonomous Maitenance mesin pada saat awal shiftWT1

2Adanya cetakan coil yang tidak sesuai standardWT2

3Cetakan Coil LembabWT3

4Melakukan setting MoldWT4

5Adanya wrapping coil yang sobekWT5

6Perbaikan saat wrapping terjadi CrashWT6

7Perbaikan saat wrapping terjadi leakWT7

8Perbaikan Cutter ShieldWT8

9Adanya packing kemasan folding box yang sobekWT9

10Kesalahan analisa dalam problem solving saat terjadi kerusakanWT10

11Setting/perbaikan part pada mesin cartooningWT11

12Cleaning head printWT12

13Kesalahan stempel pada master boxWT13

Tabel 3. Pemborosan Aktivitas Non Value Added

Gemba Shikumi

Dalam implementasi metode Gemba Shikumi, pada penelitian ini mengadopsi 4 matriks yang akan dilakukan untuk menentukan waste kritis. Untuk skala penilaian diadobsi dari

Matriks Muda

Digunakan untuk mengidentifikasi setiap masalah yang dinilai berdasarkan jenis waste dan penyebabnya.

No.Aktivitas tidak bernilai tambah (pemborosan)Jenis Pemborosan 1: Waiting…..MV

1.NVA 1

2.NVA 2

..NVA . ..

Tabel 4. Matriks Muda

Untuk nilai MV dirumuskan sebagai berikut:

〖MV〗_i=∑_(j=1)^w▒〖m_ij dimana i = 1,… p〗

Keterangan: p = Aktivitas yang tidak bernilai tambah; w = Jenis Waste; dan m = 0 atau 1 atau 3 atau 9

Matriks Korelasi

Digunakan untuk menentukan menentukan keterkaitan antar pemborosan satu dengan pemborosan lain.

No.Aktivitas tidak bernilai tambah/pemborosanAktivitas tidak bernilai tambah (NVA) 1NVA 2NVA ..CV

1.Aktivitas tidak bernilai tambah (NVA) 1

2.NVA 2

..NVA . ..

Tabel 5. Matriks Korelasi

Untuk nilai CV dirumuskan sebagai berikut:

〖CV〗_i=∑_(j=i)^p▒c_ij dimana i=1,…,p

Keterangan: c = 0 atau 1 atau 3 atau 9

Matriks Prioritas

Digunakan untuk untuk mengukur dampak pemborosan terhadap kinerja perusahaan.

No.Aktivitas tidak bernilai tambah/pemborosanKPI XKPI YKPI ..PV

1.Aktivitas tidak bernilai tambah (NVA) 1P

2.NVA 2

..NVA . ..

Tabel 6. Matriks Prioritas

Untuk nilai PV dirumuskan sebagai berikut:

〖pv〗_i= ∑_(j=1)^k▒〖p_ij dimana i=1,…,p〗

Keterangan: k = indikator kinerja perusahaan (diperoleh dari perusahaan); p = 0 atau 1 atau 3 atau 9

Matriks kepentingan Mutlak

Digunakan untuk menilai total nilai dari matrix muda, matrix korelasi dan matrix prioritas untuk menentukan pemborosan kritis, dimana nilai AIV paling tinggi akan menjadi waste kritis. Hasil tersebut menjadi input untuk dapat mencari akar penyebab terjadinya waste.

No.Aktivitas tidak bernilai tambah/pemborosanMVCVPVAIV

1.Aktivitas tidak bernilai tambah (NVA) 1

2.NVA 2

..NVA . ..

Tabel 7. Matriks Kepentingan Mutlak

Untuk nilai AIV dirumuskan sebagai berikut:

AIV=MV+CV+PV

Keterangan: AIV = Absolute Importance Vector; MV = Muda Vector; CV = Correlation Vector; PV = Priority Vector

NoPemborosan aktivitas non value addedJenis WasteMV

OverproductionExcess inventoryWaitingTransportationUnnecessary motionOverprocessingDefects

1WT1001039013

2WT2009000918

3WT3003000912

4WT4001009010

5WT500000099

6WT6003039015

7WT7003039015

8WT8003009012

9WT900000099

10WT10001099322

11WT11003039015

12WT12003009012

13WT1300000099

Tabel 8. Hasil Perhitungan Matriks Muda

No.Masalah/aktivitas non value addedW1W2W3W4W5W6W7W8W9W10W11W12W3CV

1WT1000900000300012

2WT200090000000009

3WT300000000000000

4WT403000000030006

5WT500000009000009

6WT600000990000009

7WT700000099000009

8WT800000000000000

9WT900000000009009

10WT10000000009990018

11WT1100000000090009

12WTI200000000000000

13WT1300000000000000

Tabel 9. Hasil Perhitungan Matriks Korelasi

NoMasalah/aktivitas non value addedKlasifikasiKey Performance IndicatorPV

AvaibilityPerformanceQuality (Tingkat Kecacatan)Output Produksi

1WT1Stamping391114

2WT2Stamping139922

3WT3Dryng119920

4WT4Stamping911920

5WT5Wrapping019313

6WT6Wrapping993324

7WT7Wrapping933924

8WT8Wrapping911920

9WT9Cartooning119314

10WT10Cartooning990321

11WT11Cartooning990927

12WTI2Printing390012

13WT13Packaging099018

Tabel 10. Hasil Perhitungan Matriks Prioritas

NoMasalah/aktivitas non value addedKlasifikasiMVCVPVAIV

1WT1Stamping13121439

2WT2Stamping1892249

3WT3Dryng1202032

4WT4Stamping1062036

5WT5Wrapping991331

6WT6Wrapping1592448

7WT7Wrapping1592448

8WT8Wrapping1202032

9WT9Cartooning991432

10WT10Cartooning22182161

11WT11Cartooning1592751

12WTI2Printing1201224

13WT13Packaging901827

Tabel 11. Hasil Perhitungan Matriks Kepentingan Mutlak

Berdasarkan perhitungan matriks kepentingan mutlak dari gemba Shikumi menunjukkan bahwa terdapat 5 masalah yang memiliki nilai AIV yang paling tinggi. Sehingga kelima masalah ini dijadikan sebagai waste kritis. Masalah tersebut yaitu Adanya cetakan coil yang tidak sesuai standard, Perbaikan saat wrapping terjadi Crash, Perbaikan saat wrapping terjadi leak, Kesalahan analisa dalam problem solving saat terjadi kerusakan, Kesalahan analisa dalam problem solving saat terjadi kerusakan, Setting/perbaikan part pada mesin cartooning. Setelah waste kritis sudah ditentukan, maka selanjutnya dikakukan Analisa untuk mencari akar penyebab terjadinya masalah tersebut (waste) dengan 5 why’s analysis.

5 Why’s Analysis

Proses penentuan akar penyebab waste dilakukan melalui gemba walking dan wawancara dengan pihak expert perusahaan dan mengacu pada 5M + 1E (Machine, Material, Man, Metode, Measurement dan Environment). Berikut merupakan rekapitulasi akar penyebab terjadinya waste dari masing-masing waste kritis.

KodeAkar Waste

RSW1Kurangnya perawatan berkala terhadap komponen mesin

RSW2Kurangnya SOP saat penimbangan material tepung di loadcell

RSW3Kurangnya pengecekan atau perawatan berkala komponen pada mesin

RSW4Helper kurang terlatih dalam prosedur kerja

RSW5Tidak ada alat pendukung untuk mendeteksi suhu center seal

RSW6Helper kurang terampil dalam memasang atau mengganti plastik film

RSW7Operator kurang terlatih dalam pengoperasian mesin

RSW8Kurangnya perawatan berkala terhadap komponen mesin

RSW9Kurangnya prosedur inspeksi bagian QC incoming saat kedatangan material

Tabel 12. Rekapitulasi Akar Penyebab Terjadinya Waste

Analisis 5 why’s ini menunjukkan korelasi pada suatu kejadian yang berdampak pada sebuah permasalahan. Sehingga Analisa tersebut memberikan penyelesaian dalam mengidentifikasi masalah dan menentukan tindakan perbaikan yang tepat.

Penyusunan Alternatif Rekomendasi Perbaikan (Waste Elimination Action)

Penentuan alternatif rekomendasi perbaikan diusulkan dari pihak expert perusahaan dengan melakukan Focuss groub Discussion (FGD) untuk menghilangkan aktivitas pemborosan (waste kritis) setelah memperoleh Akar penyebab waste kritis. Berdasarkan hasil penyusunan rekomendasi perbaikan dengan perusahaan , didapatkan lima rekomendasi perbaikan atau yang dinamakan Waste Elimination Action (WEA) untuk penyusunan lean matrix yang diharapkan akan mengeliminasi aktivitas pemborosan pada aktivitas produksi PT. X.

WEAmUsulan Tinndakan Perbaikan

WEA1Melakukan Pemeliharaan komponen secara Preventif

WEA2Membuat Prosedur Penimbangan Material Tepung

WEA3Melakukan Training (Production Talks)

WEA4Thermocontrol

WEA5Memberikan Perbedaan Label

Tabel 13. Usulan Tindakan Perbaikan

Penyusunan Lean Matrix

Penyusunan lean matrix digunakan untuk mententukan Rank of action priority yang bertujuan untuk menilai Waste Elimination Action (WEA) untuk mendapatkan alternatif perbaikan akan digunakan oleh perusahaan.

Nilai peluang Akar Terjadinya Waste. Tahap ini ditentukan melalui hasil Focus Groub discussion oleh pihak expert perusahaan PT. X dengan memberikan pertanyaan seberapa sering terjadinya akar terjadinya waste dengan memberikan penilaian sesuai kesepakatan Bersama.

Root Source of wastePertanyaanNilai Peluang Akar Terjadinya Waste

RSW1Seberapa sering terjadinya breakdown yang diakibatkan oleh komponen mesin?8

RSW2Seberapa sering cetakan adonan rapuh karena kurangnya keakuratan penimbangan material tepung?5

RSW3Seberapa sering breakdown yang terjadi akibat kegagalan komponen mesin?9

RSW4Seberapa sering helper mengalami kesulitan saat menjalankan prosedur kerja?7

RSW5Seberapa sering kejadian wrapping leak karena terjadinya penurunan suhu di mesin wrapping?6

RSW6Seberapa sering helper kesulitan saat melakukan pemasangan plastik film?6

RSW7Seberapa sering breakdown yang terjadi akibat kegagalan komponen mesin?7

RSW8Seberapa sering breakdown yang terjadi akibat kegagalan komponen mesin?9

RSW9Seberapa sering folding box yang kualitas dipakai untuk mesin cartooning?7

Tabel 14. Nilai Peluang Akar Terjadinya Waste

Perhitungan Total Effectiveness of Waste Elimination Action (〖TE〗_m), Nilai total effectiveness of waste elimination action dan nilai peluang akar terjadinya waste digunakan untuk menghitung nilai TEm. Dimana nilai Degree of effectiveness of action (Emj) berfungsi untuk mengevaluasi efektifitas WEA terhadap akar terjadinyapemborosan. Dengan melakukan diskusi dengan pihak perusahaan untuk mententukan skala penilaian yang tepat. Adapun skala yang digunakan 9 (dampak besar), 3 (damapk tinggi), 1 Damapak kecil, dan 0 tidak memiliki dampak.

Waste TypeRoot Source

of

WasteWEA1WEA2WEA3WEA4WEA5

DefectS19

S23

Overpro-cessingS39

S49

S59

S69

Uness-cessary motionS79

Overpro-cessingS89

S99

TEm234151805463

Tabel 15 Hasil Penilaian degree of Effectiveness of Action

Berikut merupakan contoh perhitungan nilai TEm pada WEA1:

〖TE〗_m= ∑▒〖Nilai peluang akar terjadinya waste〗 E_mj=(8x9)+(9x9)+(9x9)=234

Perhitungan nilai Effectiveness to Difficulty Ratio (ETDm). Nilai degree of difficulty performing action (Dm) merupakan komponen penting untunk menghitung nilai ETDm. Penilaian ETDm berfungsi untuk mengetahui tingkat kesulitan dalam menerapkan setiap rekomendasi perbaikan yang diusulkan. Penilaian ini dilakukan melalui diskusi dengan pihak expert perusahan, dengan skala penilaian 5 (sulit), 4 (sedang) dan 3 (mudah). Setelah nilai Dm sudah ditentukan maka dapat mencari nilai ETDm.

WEAmDmETDm

WEA1378

WEA235

WEA3360

WEA4318

WEA5321

Tabel 16 Hasil Penilaian ETDm

Berikut ini merupakan contoh perhitungan ETDm pada WEA1:

ETDm=TEm/Dm=234/3=78

Setelah masing-masing elemen pada lean matrix telah diketahui, maka selanjutnya dilakukan penyusunan bentuk lean matrix. Berikut ini merupakan bentuk dari lean matrix

Tipe WastePemborosanAkar Penyebab Terjadinya Pemborosan Tindakan Eliminasi WasteNilai peluang Akar

terjadinya waste

WEA1WEA2WEA3WEA3WEA5

DefectWT2RSW19 8

RSW2 3 5

Overproces-singWT6RSW39 9

RSW4 9 7

WT7RSW5 9 6

RSW6 9 6

Unesscesary motionWT10RSW7 9 7

OverprocessingWT11RSW89 9

RSW9 97

Total Effectiveness of Waste Elimination action m234151805463

Degree of Difficulty Ratio Performing Action m33333

Effectiveness to Difficulty Ratio785601821

Rank of Action Priority15243

Tabel 17. Lean Matrix

Berdasarkan penyusunan lean matrix 2 pada Tabel diatas, didapatkan bahwa WEA1 yaitu melakukan pemeliharaan komponen secara preventif memiliki nilai rank of action priority tertinggi dengan nilai ETDm sebesar 82.23. Setelah dilakukan diskusi oleh pihak perusahaan, diputuskan bahwa alternatif perbaikan yang ingin diterapkan adalah 3 peringkat teratas yaitu melakukan pemeliharaan komponen secara preventif, melakukan training (Production Talks), dan memberikan perbedaan label untuk folding box.

Penerapan pemeliharaan preventif pada mesin stamping, wrapping, dan cartooning diharapkan dapat mengurangi frekuensi breakdown. Tasklist yang direkomendasikan mempermudah pengecekan kondisi komponen mesin guna memastikan tidak terdapat abnormalitas. Implementasi program Training (Production Talks) ditujukan untuk meningkatkan kinerja helper dan operator dalam menjaga keseimbangan lini produksi, mengurangi aktivitas non-value added, serta meningkatkan respons terhadap kerusakan mesin.

Rekomendasi perbaikan lainnya adalah pemberian label khusus oleh departemen QC Incoming pada material folding box yang lolos inspeksi visual namun tidak memenuhi standar tekstur. Material tersebut akan dialokasikan untuk proses manual packing agar tidak menimbulkan kerusakan dan scrap berlebih saat digunakan pada mesin cartooning. Usulan ini diharapkan dapat menurunkan frekuensi perbaikan mesin dan meningkatkan kualitas produk akhir.

IV. Kesimpulan

Hasil penelitian ini menunjukkan identifikasi aktivitas produksi terdapat 13 aktivitas pemborosan, dan dilakukan Analisa dengan Gemba Shikumi diperoleh 5 waste kritis yaitu adanya cetakan coil yang tidak sesuai standard, perbaikan saat wrapping terjadi crash (nabrak), perbaikan saat wrapping terjadi leak (ngowos), kesalahan Analisa dalam problem solving saat terjadi kerusakan dan setting /perbaikan part pada mesin cartooning. Dari kelima waste kritis tersebut analisis akar penyebab terjadinya waste dengan 5 why’s analysis, diperoleh 9 akar penyebab utama terjadinya waste antara lain kurangnya perawatan berkala terhadap komponen mesin, kurangnya SOP saat penimbangan material tepung di loadcell, kurangnya pengecekan atau perawatan berkala komponen pada mesin, Helper kurang terlatih dalam prosedur kerja, tidak ada alat pendukung untuk mendeteksi suhu center seal, helper kurang terampil dalam memasang atau mengganti plastik film, Operator kurang terlatih dalam pengoperasian mesin, Kurangnya perawatan berkala terhadap komponen mesin, dan Kurangnya prosedur inspeksi bagian QC incoming saat kedatangan material.

Usulan Alternatif rekomendasi perbaikan yaitu melakukan pemeliharaan komponen secara preventif, membuat prosedur penimbangan material tepung, melakukan training (production talks) oleh operator dan helper, Thermocontrol, memberikan Perbedaan Label. Pada penyusunan lean matrix diperoleh nilai rank of action priority number tertinggi pada WEA1 yaitu melakukan pemeliharaan komponen mesin secara preventif. Setelah dilakukan diskusi dengan pihak expert perusahaan maka diputuskan rekomendasi perbaikan terpilih adalah 3 peringkat teratas yaitu melakukan pemeliharaan komponen secara preventif, melakukan training (Production Talks), dan memberikan perbedaan label untuk folding box. Alternatif rekomendasi tersebut diiharapkan dapat mengeliminasi aktivitas pemborosan yang ada di PT. X.

Referensi

M. A. Hafizh & R. Prabowo, “Implementasi Lean Six Sigma untuk Meminimasi Waste Proses Produksi Obat Nyamuk Bakar,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, vol. 9, no. 1, hal. 1-12, 2023, doi: https://doi.org/10.30656/intech.v9i1.4583.

A. N. Fatyandri, J. Tan., P. S. S. Rahayu, A. Fahira, & C. A Reqha, “Analysis Industry Rivalry And Competition: Analisis Persaingan Kompetitif Perusahaan E-Commerce Shopee Dengan Menggunakan Metode Porter’s Five Forces,” Jurnal Ekonomi dan Bisnis (EK&BI), vol. 6, no. 1, pp. 101-110, 2023, doi: https://doi.org/10.37600/ekbi.v6i1.804.

J. Jufrijal & F. Fitriadi, “Identifikasi Waste Crude Palm Oil dengan Menggunakan Waste Assessment Model,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, vol. 8, no.1, pp. 43-53, 2022.

A. Khunaifi., R. Primadasa, & S. B. Sutono, “Implementasi Lean Manufacturing untuk Meminimasi Pemborosan (Waste) Menggunakan Metode Value Stream Mapping di PT. Pura Barutama. Jurnal Rekayasa Industri (JRI), vol.4, no. 2, pp. 87-93, 2022, doi: https://doi.org/10.37631/jri.v4i2.560.

A. Naziihah, J. Arifin, & B. Nugraha, “Identifikasi Waste Menggunakan Waste Assessment Model (WAM) di Warehouse Raw Material PT. XYZ,” Jurnal Media Teknik Dan Sistem Industri, vol. 6, no. 1, pp. 30-40, 2022, doi: https://doi.org/10.35194/jmtsi.v6i1.1599.

A. R. Putri, L herlina, & P. F. Ferdinant, “Identifikasi Waste Menggunakan Waste Assessment Model (WAM) pada Lini Produksi PT. KHI Pipe Industries,” Jurnal Teknik Industri Untirta, vol. 5, no.1, pp 52-58, 2017, doi: https://dx.doi.org/10.36055/jti.v0i0.1808.

P. Rony & A. Rizal, “Analisis Produktivitas Menggunakan Metode POSPAC dan Performance Prism Sebagai Upaya Peningkatan Kinerja (Studi Kasus: Industri Baja Tulangan di PT. X Surabaya),” Jurnal Rekayasa Sistem Industri, vol. 9. No. 1, pp 11-22, 2020, doi: https://doi.org/10.26593/jrsi.v9i1.3362.

D. F. H. Widodo, & S. Sumiati. “Meminimasi Waste pada Distribution Center Area Non Food dengan Pendekatan Lean Warehousing di Perusahaan Retail PT XYZ. Ekonomis: Journal of Economics and Business, vol. 8. No. 2, pp 1495-1508, 2024. doi: http://dx.doi.org/10.33087/ekonomis.v8i2.1881

R. H. Suherman & C. B. Nawangpalupi, “Penerapan Lean Manufacturing untuk Perbaikan Proses Inspeksi di Area Coordinate Measuring Machine,” Journal of Integrated System, vol. 6. No. 1, pp. 1-20, 2023, doi: https://doi.org/10.28932/jis.v6i1.6159

S. K. Dewi, D. M. Utama, & R. N. Rohman, “Minimize Waste on Production Process Using Lean Concept,” In Journal of Physics: Conference Series, vol. 1764, no. 1, p. 012201, 2021. [Online]. Available: IEEE Xplore, http://www.ieee.org.

M. L. Pattiapon, N. E. Maitimu. & I. Magdalena, “Penerapan Lean Manufacturing guna Meminimasi Waste pada Lantai Produksi,” Arika, vol. 14, no. 1, pp. 23-36, 2020, doi: https://doi.org/10.30598/arika.2020.14.1.23.

E. Wirawan, F. N. Hana, B. Febriyanto, P. Purwanti, R. E. Saputra, & A. Z. Al-Faritsy, “Optimalisasi Proses Produksi di Balerina Fashion melalui Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode VSM dan PAM,” Jurnal Sains dan Teknologi, vol 3, no. 2, pp. 147-157, 2024, doi: https://doi.org/10.58169/saintek.v3i2.666.

Y. Prasetyawan & N. G. Ibrahim, “Warehouse Improvement Evaluation Using Lean Warehousing Approach and Linear Programming,” In IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, vol. 847, no. 1, p. 012033, 2020.

A. Z. Baida & D. Herwanto, “Analisis Faktor-Faktor Penyebab Ketidaksesuaian Stok Label dengan Metode 5 Why dan Fishbone Diagram Dalam Industri Makanan dan Minuman,” Industri Inovatif: Jurnal Teknik Industri, vol. 15, no. 1: pp. 110-115, 2025. doi: https://doi.org/10.36040/industri.v15i1.12924

P. D. Karningsih, A. T. Pangesti, & M. Suef, “Lean Assessment Matrix: A Proposed Supporting Tool for Lean Manufacturing Implementation,” In: IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, vol. 598, no.1 p. 012082, 2019.