Productivity Improvement through Line Balancing Measurement in the Loom Section Using the Ranked Positional Weight (RPW) Method at PT XYZ

[Peningkatan Produktivitas Melalui Pengukuran Line Balancing Pada Section Loom Menggunakan Metode Ranked Positional Weight (RPW) Di PT XYZ]

Abiyan Falih Fauzi1), Joumil Aidil Saifuddin Z.S*,2)

1)Program Studi Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur, Indonesia

2) Program Studi Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur, Indonesia

*abiyanfalihfauzi@gmail.com1), joumilaidil.ti@upnjatim.ac.id 2)

Abstract. This research aims to improve productivity in the section loom area of PT XYZ through the application of line balancing using the Ranked Positional Weight (RPW) method. The main issue faced by the company is the failure to meet production targets, with monthly output achievement remaining below 80%. The initial analysis was conducted by grouping work elements into three workstations, which resulted in a line efficiency value of 58.92%, a balance delay of 41.08%, and a total idle time of 422.48 minutes. These figures indicate an imbalance in workload distribution between stations and an inefficient production flow. To address this, the work elements were regrouped into four workstations based on their positional weights using the RPW method, resulting in a more balanced workload distribution. The results showed an increase in line efficiency to 72.12%, a reduction in balance delay to 27.88%, and a decrease in idle time to 310.34 minutes. Therefore, the RPW method has proven effective in increasing production line efficiency, balancing workload distribution, and optimizing process flow, thereby supporting improvements in the company's overall productivity..

Keywords – Line Balancing; Ranked Positional Weight (RPW); Line Efficiency; Balance Delay; Section Loom

Abstrak. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan produktivitas pada bagian section loom di PT XYZ melalui penerapan metode line balancing dengan pendekatan Ranked Positional Weight (RPW). Permasalahan utama yang dihadapi perusahaan adalah ketidaktercapaian target produksi, di mana pencapaian output bulanan berada di bawah 80%. Analisis awal dilakukan dengan mengelompokkan elemen kerja ke dalam tiga stasiun kerja, yang menghasilkan nilai line efficiency sebesar 58,92%, balance delay sebesar 41,08%, dan idle time sebesar 422,48 menit. Nilai tersebut menunjukkan ketidakseimbangan beban kerja antar stasiun dan belum optimalnya alur produksi. Untuk mengatasi hal tersebut, dilakukan pengelompokan ulang elemen kerja berdasarkan bobot posisi masing-masing menggunakan metode RPW, sehingga diperoleh empat stasiun kerja dengan distribusi waktu yang lebih seimbang. Hasil pengolahan menunjukkan peningkatan line efficiency menjadi 72,12%, penurunan balance delay menjadi 27,88%, dan pengurangan idle time menjadi 310,34 menit. Dengan demikian, metode RPW terbukti mampu meningkatkan efisiensi jalur produksi, menyeimbangkan pembagian kerja, serta mengoptimalkan alur proses sehingga mendukung peningkatan produktivitas perusahaan..

Kata Kunci – Line Balancing; Ranked Positional Weight (RPW); Line Efficiency; Balance Delay; Section Loom

I. Pendahuluan

Dalam industri manufaktur, pencapaian efisiensi proses produksi merupakan aspek krusial untuk meningkatkan daya saing perusahaan di tengah kondisi pasar yang dinamis [1]. Salah satu pendekatan utama untuk mencapai efisiensi tersebut adalah melalui perencanaan dan pengaturan stasiun kerja secara optimal [2]. Stasiun kerja yang dirancang dengan baik memungkinkan distribusi beban kerja yang seimbang, pengurangan waktu tunggu, serta pemanfaatan sumber daya manusia dan mesin secara maksimal [3]. Efisiensi proses ini berkontribusi langsung terhadap peningkatan produktivitas dan kualitas output, sekaligus menurunkan biaya produksi [4].

Salah satu tantangan utama dalam produksi massal adalah terjadinya bottleneck dan idle time yang tinggi akibat ketidakseimbangan beban kerja antar stasiun [5]. Ketidakseimbangan ini menyebabkan sebagian stasiun mengalami beban berlebih, sementara stasiun lain mengalami waktu menganggur, sehingga aliran produksi terganggu dan target output tidak tercapai secara optimal [6]. Untuk mengatasi permasalahan ini, metode line balancing digunakan sebagai teknik penyeimbangan lini produksi agar beban kerja pada setiap stasiun dapat dibagi secara proporsional [7]. Line balancing bertujuan untuk mengoptimalkan pemanfaatan waktu kerja di seluruh stasiun guna mencapai efisiensi dan produktivitas yang maksimal [8].

PT XYZ, perusahaan manufaktur kemasan berbahan dasar polypropylene (PP), menghadapi masalah serupa pada proses section loom yang merupakan tahapan penting dalam menghasilkan kain tenun (woven fabric) sebagai bahan dasar kemasan. Proses ini melibatkan serangkaian aktivitas mulai dari pemasangan benang, penenunan dengan mesin circular loom, hingga penggulungan hasil tenunan. Namun, dalam praktiknya, proses tersebut masih menunjukkan adanya ketidakseimbangan antar stasiun yang berdampak pada rendahnya efisiensi lini dan tidak tercapainya target produksi. Hal ini diperparah oleh kendala teknis seperti putusnya benang, pergantian gulungan, serta waktu setting mesin yang mengganggu kelancaran proses produksi.

Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, penelitian ini menerapkan metode Ranked Positional Weight (RPW) sebagai teknik analisis line balancing yang berfokus pada penentuan urutan elemen kerja berdasarkan bobot posisi [9]. Metode RPW pertama kali diperkenalkan oleh Helgeson dan Birnie (1961), yang menghitung bobot posisi dengan menjumlahkan waktu dari suatu elemen kerja ditambah seluruh elemen kerja yang mengikuti dalam urutan proses [10]. Bobot ini kemudian digunakan untuk menentukan prioritas penempatan elemen kerja ke dalam stasiun, dengan mempertimbangkan keterkaitan dan ketergantungan antar tugas [11].

Alasan utama penggunaan metode RPW dalam penelitian ini adalah karena sifatnya yang sistematis, fleksibel, dan mempertimbangkan hubungan logis antar elemen kerja dalam proses produksi. Metode ini sangat efektif digunakan untuk proses manufaktur yang kompleks, seperti section loom, yang memiliki banyak tahapan kerja saling terkait. Dengan menyusun elemen kerja berdasarkan urutan prioritas bobot posisi, RPW memungkinkan pembagian tugas yang lebih seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga mengurangi idle time dan memperbaiki aliran proses produksi secara keseluruhan. Penelitian sebelumnya oleh [12] juga menunjukkan bahwa penerapan metode RPW mampu meningkatkan efisiensi lini produksi hingga 18,7% pada industri sejenis.

Melalui penerapan metode RPW pada section loom di PT XYZ, penelitian ini bertujuan untuk menciptakan distribusi beban kerja yang lebih merata antar stasiun, meningkatkan efisiensi lini, serta mempercepat aliran produksi menuju proses berikutnya [13]. Dengan demikian, penelitian ini diharapkan dapat memberikan solusi praktis dan aplikatif terhadap permasalahan ketidakseimbangan lini produksi, serta menjadi acuan dalam perencanaan sistem kerja yang lebih efisien di industri manufaktur.

II. Metode

Penelitian ini dilaksanakan di PT XYZ, sebuah perusahaan manufaktur kemasan berbahan dasar polypropylene (PP) yang berlokasi di Jawa Timur. Proses pengumpulan data dilakukan pada bulan Januari 2025 hingga seluruh informasi yang diperlukan berhasil diperoleh. Penelitian difokuskan pada divisi loom (perajutan), yang menjadi bagian penting dalam proses produksi woven bag dan sering mengalami ketidakseimbangan beban kerja antar stasiun.

Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini mencakup elemen-elemen kerja, waktu penyelesaian setiap elemen dan waktu siklus. Pengumpulan data dilakukan melalui observasi langsung terhadap aktivitas operator serta wawancara kepada tenaga kerja dan pembimbing lapangan. Data waktu kerja diukur secara langsung menggunakan metode time study pada setiap elemen kerja di section loom, yang terdiri dari tiga kelompok besar aktivitas. Hasil pengamatan waktu kerja tersebut selanjutnya dianalisis untuk menghasilkan waktu normal dan waktu baku sebagai dasar perhitungan efisiensi.

Untuk memperoleh waktu normal, digunakan metode penyesuaian berdasarkan faktor-faktor kinerja operator dengan pendekatan Westinghouse [14]. Faktor-faktor seperti keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi diamati dan diklasifikasikan ke dalam kategori penilaian tertentu. Dari hasil penilaian tersebut diperoleh nilai faktor penyesuaian (performance rating) sebesar +1,21. Selanjutnya, dilakukan penambahan nilai kelonggaran (allowance) sebesar 17%, yang dihitung berdasarkan beberapa kondisi di lapangan, seperti kerja dalam posisi berdiri dalam durasi lama, gerakan kerja yang terbatas, lingkungan yang bising, suhu kerja yang normal, serta kebutuhan pribadi pekerja. Nilai allowance ini digunakan untuk menghitung waktu baku, yang menjadi dasar dalam penerapan metode line balancing.

Dalam tahap pengolahan data, penelitian ini menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW). Metode RPW digunakan untuk menghitung bobot posisi dari setiap elemen kerja, dengan cara menjumlahkan waktu proses dari elemen tersebut beserta seluruh elemen yang mengikuti berdasarkan urutan kerja. Hasil perhitungan bobot ini dijadikan acuan untuk menyusun urutan elemen kerja dari prioritas tertinggi ke terendah. Dengan demikian, proses pembagian elemen kerja ke dalam stasiun kerja dapat dilakukan secara sistematis dan terstruktur, guna mencapai keseimbangan lintasan yang optimal. Metode ini dipilih karena mampu menangani proses produksi yang memiliki keterkaitan logis antar elemen kerja dan dapat meningkatkan efisiensi lini secara signifikan, sebagaimana telah dibuktikan dalam studi sebelumnya.

III. Hasil dan Pembahasan

Kondisi Awal Stasiun Kerja

Analisa kondisi awal dilakukan dengan menentukan waktu siklus yang diperoleh dari pengelompokan elemen-elemen kerja kedalam stasiun-stasiun kerja. Kondisi awal stasiun kerja pada section loom dapat dilihat pada gambar 1.

Gambar 1. Precedence Diagram Awal

Waktu dari hasil pengelompokan elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja awal dapat dilihat pada

Tabel 1. Pengelompokkan Elemen Kerja dalam Stasiun Kerja Awal

Stasiun KerjaNoProsesWaktu SiklusWaktu NormalWaktu BakuTotal Waktu Baku

11Mengambil cone benang dari rak penyimpanan13,7816,6719,51138,41

2Memasang benang di creel17,9021,6625,34

3Memasukkan benang ke eyelet creel10,3012,4614,58

4Memasukkan benang ke penyisiran11,7014,1616,56

5Penarikan benang ke eyelet bow7,138,6310,09

6Memasukkan benang ke kompensator8,4510,2211,96

7Memasukkan benang ke wear head8,3710,1311,85

8Memasukkan benang ke reed ring8,6210,4312,20

9Memasang benang ke shuttle11,5313,9516,32

210Setup mesin circullar loom10,0512,1614,23342,78

11Proses perajutan dengan mesin circular loom151.75183,61214,82

12Penggantian shuttle secara berkala18,1321,9425,67

13Mengambil cone pengganti (ganti benang)4,185,065,92

14Melepas cone lama5,957,208,42

15Memasang cone baru pada creel7,228,7410,22

16Menyambungkan benang baru ke jalur lama (splicing)8,5510,3512,10

17Operasional dan kontrol berkala31,0337,5543,93

18Penyesuaian ketegangan benang saat proses berjalan5,286,397,47

319Penggulungan hasil rajutan44,3253,6362,74124,67

20Penimbangan roll woven10,2012,3414,44

21Inspeksi dan QC hasil woven roll13,0215,7518,43

22Pencatatan hasil inspeksi (passed/reject)7,308,8310,33

23Pengiriman ke gudang atau section selanjutnya13,2316,0118,73

Dari pengolahan data diatas selanjutnya menghitung Line Efficiency, Balance Delay, dan Idle Time sebelum dilanjutkan pengolahan dengan metode RPW.

Menghitung Line Efficiency Awal

"LE=" (∑▒"Ti" )/"N×C" "×100%"

"LE=" "605,86" /"3×342,78" "×100%=58,92%"

Menghitung Balance Delay Awal

"BD=100%-LE"

"BD=100%-58,92%=41,08%"

Menghitung Idle Time Awal

"Idle Time (IT)=" ("N×C" )"-" ∑▒"Ti"

"Idle Time (IT)=422,48 menit"

Berdasarkan hasil perhitungan awal, diperoleh nilai line efficiency sebesar 58,92%. Nilai ini menunjukkan bahwa hanya sekitar 58,92% dari total waktu yang tersedia pada lintasan produksi section loom di PT XYZ yang digunakan secara efektif untuk aktivitas kerja. Sementara itu, balance delay yang dihasilkan sebesar 41,08% menunjukkan tingginya ketidakseimbangan dalam pembagian beban kerja antar stasiun, yang berpotensi menyebabkan hambatan dalam alur produksi. Selain itu, total waktu menganggur (idle time) sebesar 422,48 menit semakin memperkuat indikasi bahwa lintasan produksi belum berjalan secara optimal. Kondisi ini menunjukkan perlunya upaya perbaikan melalui penerapan metode line balancing, seperti Ranked Positional Weight (RPW), untuk meningkatkan efisiensi kerja, meminimalkan idle time, serta mengoptimalkan hasil produksi.

Penerapan Line Balancing menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW)

Aliran produksi di dalam proses produksi dan perakitan umumnya dibagi menjadi beberapa kelompok elemen dalam stasiun-stasiun kerja yang berbeda. Tiap-tiap stasiun kerja mempunyai benda kerja dan waktu operasi yang berbeda pula, sehingga kelancaran dan kemungkinan mencapai target produksi semakin bertambah kecil karena masalah ini [15]. Dalam memecahkan masalah keseimbangan lintasan pada PT XYZ digunakan Metode Heuristic, dimana metode ini yang digunakan dalam memecahkan keseimbangan lintasan ini adalah Metode Rank Position Weight (RPW) [16]. Metode RPW pada suatu operasi dinyatakan dengan jumlah waktu dan suatu operasi yang dicari bobot posisinya ditambah dengan semua waktu dari operasi-operasi yang mengikutinya pada precedence diagram proses pada section loom.

Penentuan Bobot Elemen Kerja

Bobot posisi dinyatakan sebagai jumlah waktu untuk semua elemen kerja yang mengikuti suatu elemen kerja ditambah dengan waktu elemen kerja [17]. Setelah itu, dilakukan perhitungan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja dalam suatu proses produksi. Elemen-elemen tersebut kemudian diurutkan berdasarkan nilai bobot posisi dari yang tertinggi hingga terendah. Metode RPW selanjutnya digunakan untuk menetapkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja secara optimal, dengan mempertimbangkan urutan prioritas dan waktu proses masing-masing elemen. Nilai bobot posisi RPW dari setiap elemen ditentukan, dan elemen tersebut dialokasikan ke workstation. Tujuan utama dari metode ini adalah untuk menentukan jumlah stasiun kerja yang paling optimal [18].

Mengelompokkan Stasiun Kerja

Setelah menentukan jumlah minimum stasiun kerja, langkah selanjutnya adalah mengelompokkan elemen kerja ke dalam stasiun menggunakan metode RPW untuk menghitung line efficiency dan balance delay. Diasumsikan jam kerja efektif perusahaan adalah 420 menit per hari dengan target produksi 1700 meter woven roll.

"Stasiun Kerja=" "Targer Perusahaan" /"Waktu Kerja Sehari"

"Stasiun Kerja=" "1700 " /"420"

"Stasiun Kerja=4,04=4 Stasiun kerja"

Berikut adalah hasil pengelompokan stasiun kerja berdasarkan metode RPW:

Stasiun KerjaElemen KerjaWaktu BakuBobotWaktu Total (Menit)

Stasiun 1119,51605,86138,41

225,34580,52

314,58565,94

416,56549,38

510,09539,29

611,96527,33

711,85515,48

812,20503,28

916,32486,96

Stasiun 21014,23472,73229,05

11214,82257,91

Stasiun 31225,67232,24113,73

135,92226,32

148,42217,9

1510,22207,68

1612,10195,58

1743,93151,65

187,47144,18

Stasiun 41962,7481,44124,67

2014,4467

2118,4348,57

2210,3338,24

2318,7319,51

Jumlah605,86

Dari pembobotan elemen kerja diatas selanjutnya menghitung Line Efficiency, Balance Delay, dan Idle Time setelah dilakukan pengolahan dengan metode RPW.

Menghitung Line Efficiency Awal

"LE=" (∑▒"Ti" )/"N×C" "×100%"

"LE=" "605,86" /"4×229,05" "×100%=72,12%"

Menghitung Balance Delay Awal

"BD=100%-LE"

"BD=100%-72,12%=27,88%"

Menghitung Idle Time Awal

Idle Time (IT)=(N×C)-∑▒Ti

Idle Time (IT)=310,34 menit

Setelah dilakukan pengelompokan elemen kerja ke dalam empat stasiun menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW), diperoleh nilai line efficiency sebesar 72,12%. Angka ini menunjukkan peningkatan efisiensi dibandingkan kondisi awal, yang berarti proporsi waktu kerja yang digunakan secara produktif semakin besar. Sementara itu, nilai balance delay turun menjadi 27,88%, yang menandakan bahwa ketidakseimbangan beban kerja antar stasiun telah berhasil dikurangi. Total waktu menganggur (idle time) juga menurun menjadi 310,34 menit, memperlihatkan efisiensi penggunaan waktu kerja yang lebih baik pada lintasan produksi. Untuk menggambarkan alur kerja setelah dilakukan pengelompokan berdasarkan metode RPW, berikut ini ditampilkan precedence diagram hasil penerapan metode RPW.

Gambar 2. Precedence Diagram Setelah Penerapan Metode RPW

Setelah dilakukan pengelompokan elemen kerja ke dalam empat stasiun menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW), terjadi peningkatan efisiensi pada lintasan produksi section loom di PT XYZ. Pengelompokan ini mempertimbangkan bobot posisi dari masing-masing elemen kerja berdasarkan precedence diagram, sehingga setiap stasiun kerja menerima beban yang seimbang dan terdistribusi secara lebih efektif. Secara keseluruhan, hasil ini membuktikan bahwa penerapan metode RPW mampu memberikan perbaikan nyata terhadap sistem produksi di section loom. Metode ini tidak hanya berhasil meningkatkan efisiensi dan menyeimbangkan beban kerja, tetapi juga memberikan arah aliran proses yang lebih optimal. Dengan lintasan kerja yang lebih teratur, produktivitas perusahaan dapat ditingkatkan dan pencapaian target produksi harian menjadi lebih realistis.

IV. Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan pada section loom di PT XYZ, dapat disimpulkan bahwa penerapan metode line balancing dengan pendekatan Ranked Positional Weight (RPW) terbukti mampu meningkatkan efisiensi lintasan produksi. Pada kondisi awal, nilai line efficiency hanya mencapai 58,92% dengan balance delay sebesar 41,08% dan idle time sebesar 422,48 menit, yang menunjukkan adanya ketidakseimbangan alur kerja. Setelah dilakukan pengelompokan ulang elemen kerja ke dalam empat stasiun menggunakan metode RPW, nilai line efficiency meningkat menjadi 72,12%, balance delay menurun menjadi 27,88%, dan idle time turun menjadi 310,34 menit. Hasil ini mengindikasikan bahwa metode RPW efektif dalam menyeimbangkan beban kerja antar stasiun, mengoptimalkan alur proses kerja, dan mendorong peningkatan produktivitas di area produksi section loom.

Berdasarkan hasil tersebut, disarankan agar metode RPW diterapkan secara berkala untuk mengevaluasi dan menyempurnakan alur kerja, khususnya ketika terjadi perubahan target produksi, kapasitas kerja, atau konfigurasi mesin. Perusahaan juga perlu melakukan pelatihan dan penguatan koordinasi antar operator agar implementasi line balancing dapat berjalan optimal di lapangan. Selain itu, sebagai perbandingan dan validasi metode, perusahaan dapat mempertimbangkan pendekatan line balancing lainnya seperti COMSOAL atau Kilbridge & Wester. Untuk pengembangan penelitian selanjutnya, disarankan agar ruang lingkup diperluas dengan mempertimbangkan aspek efisiensi tenaga kerja, waktu setup, dan utilisasi mesin guna memperoleh gambaran produktivitas yang lebih menyeluruh.

referensi

[1] E. Budiyanto dan L. Yuono, Proses Manufaktur, Lampung: Laduny Alifatama, 2021.

[2] A. K. E. &. L. R. Adha, “Analisis Line Balancing untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi pada Industri Manufaktur,” Jurnal Rekayasa Sistem Industri, pp. 120-129, 2021.

[3] D. S. B. &. R. W. Wibowo, “Penerapan Line Balancing dengan Metode Ranked Positional Weight untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi,” Jurnal Teknik Industri, pp. 45-53, 2022.

[4] R. A. &. S. A. B. Putra, “Analisis Perhitungan Waktu Siklus untuk Peningkatan Output Produksi,” Jurnal Optimasi Sistem Industri, p. 103–110, 2022.

[5] D. A. &. H. R. Amelia, “Optimalisasi Produksi Melalui Analisis Idle Time dan Line Efficiency,” Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, pp. 33-41, 2023.

[6] M. N. M. R. d. Astuti, Manajemen Kinerja, Ponorogo: CV. Nata Karya, 2021.

[7] J. &. R. B. Heizer, Operations Management: Sustainability and Supply Chain Management, Pearson Education, 2020.

[8] A. Kurniawan, Manajemen Produksi Tekstil Modern, Jakarta: Erlangga, 2023.

[9] H. Munir, Teknik Industri dan Perancangan Sistem Kerja, Yogyakarta: Andi Publisher, 2023.

[10] M. Munizu, Manajemen Operasi dan Produksi Modern, Yogyakarta: Deepublish, 2023.

[11] S. Wignjosoebroto, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu: Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja, Surabaya: Guna Widya, 2006.

[12] F. &. S. T. Ramadhan, “Analisis Keseimbangan Lini Produksi Loom dengan Metode RPW untuk Mengurangi Idle Time,” Jurnal Sistem Produksi, pp. 230-240, 2023.

[13] D. &. W. T. Sari, “Optimasi Line Balancing pada Industri Tekstil dengan Pendekatan RPW,” Jurnal Teknik Industri Indonesia, pp. 112-125, 2022.

[14] A. Y. Pradana dan F. Pulansari, “Analisis Pengukuran Waktu Kerja Dengan Stopwatch Time Study Untuk Meningkatkan Target Produksi di PT. XYZ,” Juminten : Jurnal Manajemen Industri dan Teknologi, pp. 13-24, 2021.

[15] S. L. V. &. K. A. Astuti, “Perhitungan Waktu Standart untuk Menentukan Jumlah Tenaga Kerja dan Kebutuhan Mesin/Alat pada Proses Produksi Reagen Alat/Asat (GPT) FS (IFCC mod) di PT. PDL,” Jurnal KaLIBRASI, pp. 1-19, 2020.

[16] Nasution, “Evaluasi Efisiensi Energi pada Proses Tenun Serat Sintetik,” Jurnal Rekayasa Material dan Manufaktur, pp. 30-48, 2024.

[17] A. D. S. N. W. &. K. T. W. Puspita, Desain dan Analisis Eksperimen untuk Rekayasa Kualitas, Malang: Universitas Brawijaya Press, 2017.

[18] M. Prasetyo, “Manajemen Logistik dan Transportasi di Era Digital,” Jurnal Logistik Indonesia, 2021.