Implementation of Statistical Quality Control (SQC) Method to Control the Quality of Refill Bodywash Packaging Products at PT. XYZ Penerapan Metode Statistical Quality Control (SQC) Guna Mengendalikan Kualitas Produk Kemasan Refill Bodywash di PT. XYZ Pamungkas Dhandy Catur ribangunbz@umsida.ac.id Jakaria Ribangun Bamban ribangunbz@umsida.ac.id Universitas Muhammadiyah Sidoarjo Indonesia Universitas Muhammadiyah Sidoarjo Indonesia 08 10 2026 08102026 Pendahuluan

Bodywash atau sabun mandi merupakan salah satu produk perawatan kulit untuk kebutuhan setiap hari guna membersihkan kulit dan menjaga kesehatannya dengan cara yang lebih alami [1]. Proses produksi kemasan di industri seagian besar dibedakan menjadi dua proses yaitu pembuatan tube dan pembuatan bottom. Pada proses awal industri memakai mesin tuber guna untuk membuat logo dan tulisan ada kemasan luar dengan dicetak dan di lem. Proses kedua industri memakai mesin bottomer untuk membentuk bottom pada kemasan [2]. Ada banyak jenis produk bodywash yang terjual dipasaran, salah satunya adalah yang diproduksi oleh PT. XYZ. Perusahaan ini bergerak pada bidang kesehatan dan consumer goods. Perusahaan ini dikenal terutama dalam bidang farmasi, kosmetik dan produk konsumen lainnya yang salah satunya adalah produk bodywash. Produk bodywash yang dihasilkan tersedia dalam beberapa varian serta beberapa pilihan seperti bodywash untuk usia remaja atau dewasa dan juga bodywash untuk usia balita, dengan banyaknya inovasi yang diterapkan diharapkan dapat meningkatkan kepuasaan pelanggan serta memenuhi kebutuhan pasar.

Kualitas adalah hal penting yang harus diperhatikan oleh konsumen untuk membeli suatu produk. Hal tersebut harus menjadi pandangan kritis bagi para produsen. Dengan kata lain kualitas menjadi hal yang penting bagi konsumen dan produsen. Bagi produsen kualitas akan menjamin kelangsungan bisnisnya sehingga mempunyai efek jangka panjang dari hasil produk yang dibuat, sedangkan pelanggan akan merasa puas dengan produk yang berkualitas tinggi. Proses pembelian memberikan dana pada pelaku bisnis sehingga produsen dapat membiayai setiap aspek usahanya termasuk pengembangan proses, pembayaran karyawan, serta keuntungan atau laba yang diterima. Pada dasarnya pengendalian kualitas ditujukan untuk memperbaiki, mengevaluasi dan menghindari terjadinya produk defect. Dengan melakukan improvisasi pada kualitas akan meningkatkan efisiensi proses produksi dan efektifitas proses produksi sehingga produsen akan semakin untung dan konsumen akan merasa puas karena produk yang dibeli memiliki kualitas yang bagus sesuai dengan harapan. Untuk Penjaminan kualitas adalah aktivitas yang bertujuan memberi jaminan kepada konsumen barang atau jasa yang dibeli atau terima sesuai dengan harapan dan kebutuhan. Adapun alat untuk melakukan penjaminan kualitas meliputi standar proses, standar kerja, instruksi bekerja, dan dokumen-dokumen pendukung lainnya [3].

Pengendalian mutu statistik merupakan upaya pengendalian mutu yang memberikan informasi melalui bentuk statistik. Tujuan dari pengendalian kualitas dengan metode statistik adalah untuk mengetahi penyebab dari variasi dan cacat siklus melalui penelitian informasi. Sehingga dapat diketahui bahwa pengendalian mutu statistik merupakan metode yang bermanfaat untuk memproduksi barang sebagaimana dimaksud dari awal siklus hingga akhir. Gunakan lembar pengujian untuk mengumpulkan data dan gunakan kartu pengendali sebagai analisis apakah produk defect masih dalam batas pengendalian. Selanjutnya, buat diagram Pareto untuk mengidentifikasi jenis kesalahan yang paling umum, dan gunakan diagram tulang ikan atau tulang untuk melacak penyebabnya [4].

Penelitian terkait pengendalian kalitas yang dilakukan oleh R. M Sugengriadi et al., 2024 dengan hasil mengetahui jumlah produk defect wiring harness (body kabel) dengan menggunakan Statistical Quality Control untuk mengendalikan, dan memperbaiki produk defect [5]. Selanjutnya percobaan yang dilakukan oleh Kamal Husein et al., 2021 metode SQC digunakan untuk mengetahui persentase kecacatan, dan faktor utama penyebab kecacatan pada produk bogie menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) . Hasilnya adalah cacat yang paling besar pada kualitas bogie adalah Crack (52,2%), diikuti Pinhole (28,9%), Sinter (11,6%), dan Roughness (7,2%). Berdasarkan FMEA diketahui penyebab kecacatan dengan RPN tinggi sebesar 392 yaitu karyawan tidak berhati-hati saat memotong raser [6]. Penelitian terkait pengendalian kulaitas dengan metode SQC juga dilaksanakan oleh Suryatman et al., 2020 Penelitian ini memiliki maksud atau tujuan mengidentifikasi faktor penyebab adanya cacat produk biskuit roma di PT. Mayira Indah Jatake dengan cara metode statistik. Hasil yang didapat dalam proses produksi masih terdapat defect biskuit yang tinggi sebesar 19,28 [7].

Dari penelitan terdahulu yang dijadikan rujukan serta sudah dipelajari, maka penulis bermaksud menggunakan metode SQC dalam penelitian ini untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya produk defect yang sering terjadi pada proses filling-assembling produk bodywash sehingga diharapkan jumlah produk defect dapat berkurang dan proses produksi berjalan lebi efisien.

Metode

a.Subject Penelitian

Subject penelitian yang dilibatkan adalah produk bodywash yang dihasilkan dari proses filling-assembling pada line manual di PT. XYZ.

b.Jenis Data

Jenis data yang diperlukan dan dipakai dalam penelitian merupakan data primer atau utama yang berupa data hasil pengamatan lapangan dan wawancara mendalam kepada operator produksi dan pengawas produksi. Sedangkan data sekunder berupa hasil laporan jumlah kerusakan produksi serta studi literature dan penelitian terdahulu.

c. Teknik Pengumpulan Data

Pengumpulan data ini berfungsi untuk mendapatkan informasi data yang diperlukan sebagai bahan dasar mengetahui penyebab defect pada produk yang dihasilkan. Dalam penelitian yang dilakukan menggunakan metode wawancara langsung kepada atasan produksi serta operator produksi untuk mendapatkan data dan informasi lengkap. Selain itu juga dilakukan observasi atau pengamatan secara langsung dilapangan dengan cara mengamati proses kerja dan sistem kerja dan mengamati jalannya proses produksi dari awal proses hingga akhir proses.

d.Metodelogi

Pengendalian mutu atau kualitas dengan metode SQC memiliki tujuh alat utama yang digunakan sebagai alat untuk mengendalikan serta menganalisis kualitas produk yaitu melalui pengumpulan data dengan check sheet. Diagram Scatter untuk menentukan kemungkinan dimana lokasi permasalahan terjadi dan hubungannnya dengan faktor penyebab. Diagram pareto untuk mengkoordinir kesalahan atau cacat produk serta mengupayakan pemecahan masalah. Histogram yang digunakan untuk menyajikan data secara grafis dengan jelas dan informatif. Peta kendali digunakan untuk megetahui apakah produk yang dihasilkan masih berada pada batas kontrol yang telah dieteapkan hal ini sebagai alat pengontrol. Diagram fishbone atau tulang ikan digunakan untuk mengidentifikasi sebab dan akibat yang dapat memicu terjadinya produk cacat seingga dapat diminimalkan.

Hasil dan Pembahasan

Data yang digunakan pada penelitian ini merupakan data hasil pengamatan secara langsung yang dimulai dari tanggal 26 Agustus 2024 sampai dengan tanggal 20 September 2024 dengan mengikuti planning produksi produk bodywash. Data yang terkumpul kemudian dilakukan pengolahan serta analisis menggunakan metode SQC sebagai berikut :

1. Pengumpulan data dengan mengunakan Checksheet

Check sheet digunakan untuk mengumpulkan dan menganalisis data. Biasanya berupa tabel atau fromulir yang berfungsi sebagai pencatatan frekuensi kejadian tertentu, atau untuk memeriksa jumlah item dalam daftar.

Tabel 1. Data Hasil Produksi

No Tanggal Produksi Varian Hasil Produksi Jenis Defect Total
Bocor Sealing Miring Sealing Tidak Rapi (Terlipat) Tidak Ada Inject Kode Produksi / Kode Tidak Terbaca Jelas
1 26-8-24 Coconut Brezee 2892 pcs 2 22 25 30 79
2 26-8-24 Honey Bliss 4992 pcs 1 12 6 16 35
3 27-8-24 Morning Mint 2196 pcs 5 17 25 15 62
4 27-8-24 Honey Bliss 4992 pcs 3 34 77 17 131
5 28-8-24 Jasmine Delight 1788 pcs 3 33 18 25 79
6 28-8-24 Honey Bliss 2256 pcs 7 61 54 26 148
7 4-9-24 Citrus Splash 4908 pcs 3 41 32 31 107
8 5-9-24 Lavender Dreams 6216 pcs 14 40 60 57 171
9 6-9-24 Herbal Essence 5628 pcs 3 38 40 48 129
10 9-9-24 Honey Bliss 2172 pcs 5 56 55 33 149
11 9-9-24 Citrus Splash 3048 pcs 4 37 52 41 134
12 10-9-24 Tropical Paradise 6660 pcs 7 10 29 15 61
13 13-9-24 Spiced Wonderland 2040 pcs 5 13 30 18 66
14 18-9-24 Tropical Paradise 5448 pcs 3 35 15 35 88
15 19-9-24 Tropical Paradise 3564 pcs 1 12 29 20 62
16 20-9-24 Spiced Wonderland 1992 pcs 5 15 20 33 73
Total 60.792 pcs 71 476 567 460 1574

Tabel 1. Data Hasil Produksi dapat dilihat hasil pengamatan serta pengumpulan data yng dilakukan selama 30 hari pada produksi produk bodywash pada line filling-assembling manual produk yang dihasilkan memiliki beragam varian dan juga jumlah produksi menghasilkan 60.792 pcs dengan hasil produk setiap shift yang dihasilakn berkisar diantara 1700-6000 pcs tergantung dari size ukuran kemasan. Dari hasil produksi tersebut juga terdapat produk defect yang disebabkan karena bocor, sealing miring, sealin terlipat atau tidak rapi, dan tidak ada nomer inject kode produksi atau inject tidak terbaca dengan jelas.

2. Pengolahan data dengan menggunakan Histogram

Histogram representasi grafis dari distribusi data, biasanya berupa diagram batang. Pada histogram, data dibagi menjadi interval atau kelas dan tinggi setiap batang menunjukkan frekuensi atau jumlah kejadian dalam interval tersebut.

Diagram 1. Pengolahan Data

Diagram 1. Pengolahan Data dapat diketahui bahwa hasil pengamatan serta pengambilan data selama 30 hari jenis defect produk bodywash yang sering terjadi pada line filling-assembling manual adalah pertama karena bocor dengan jumlah kebocoran 71 pcs. Kedua jenis defect yang disebabkan karena sealing miring sebanyak 476 pcs. Ketiga jenis defect yang disebabkan karena sealingtidak rapi atau terlipat sebanyak 567 pcs, Keempat jenis defect yang disebabkan karena tidak ada inject kode produksi atau kode produksi tidak terbaca dengan jelas sebanyak 460 pcs.

3. Pengolahan data dengan Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan gambaran grafis untuk mendapatkan informasi permasalahan atau faktor-faktor paling signifikan pada suatu proses produksi. Prinsip diagram pareto yaitu menerangka bahwa sekitar 80% dari efek berasal dari 20% dari penyebab. Diagram pareto berupa grafik batang yang menunjukkan kategori masalah disumbu horizontal dan frekuensi atau dampak disumbu vertikal.

Diagram 2. Persentase Kecacatan Produk

Diagram 2. Persentase Kecacatan Produk menunjukkan jenis produk defect tertinggi pada produk bodywash adalah disebabkan oleh sealing terlipat atau tidak rapi dengan persentase defect sebesar 36%. Selanjutnya jenis defect yang disebabkan karrena sealing miring dengan persentase sebesar 30%. Kemudian jenis defect yang disebabkan karena tidak ada inject kode produksi atau inject tidak terbaca dengan jelas dengan persentase 29%. Dan yang terendah adalah jenis defect yang disebabkan karena bocor dengan persentase hanya 5%.

Analisis dan identifikasi data dengan Peta K ontrol

Peta kontrol alat yang diaplikasikan dalam statistik untuk memantau dan mengendalikan proses produksi. Peta kendali berfungsi membantu dalam megidentifikasi variansi dalam suatu proses dan menentukan apakah variansi tersebut disebabkan oleh faktor alami atau faktor khusus. Peta kendali membantu suatu organisasi dalam mendeteksi masalah dan mengambil langkah yang tepat untuk memperbaiki proses.

Dari hasil data yang didapatkan pengendalian kualitas dengan menggunakan peta kendali dilakukan dengan langkah berikut:

Diagram 3. Peta Kendali Hasil Produksi

Diagram 3. Peta Kendali Hasil Produksi dapat diketahui bahwa data prosentase kerusakan memiliki data yang beragam. Dari gambar peta kontrol diketahui bahwa jumlah prosentase kerusakaan yang melebihi Upper Contol Level (UCL) terjadi pada hari ke-6 dengan prosentase kerusakaan sebesar 0,66 dan pada hari ke -10 dengan prosentase kerusakan sebesar 0,69. Sedangkan data prosentase pada hari-hari lainnya masih terkendali karena data menunjukkan ditengah antara Upper Control Level (UCL) dan Lower Control Level (LCL).

5. Analisis data menggunakan Diagram Scatter

Diagram scatter atau diagram sebar menggambarkan keterkaitan antara dua variabel. Dalam digram ini setiap titik mewakili satu hubungan nilai dari dua variabel yang diukur dengan satu variabel di sumbu horizontal (sumbu x) dan yang lainnya di sumbu vertikal (sumbu y). Diagram scatter membantu dalam mengidentifikasi pola, tren, atau hubungan potensia antara variabel, seperti korelasi positif, negatif, atau tidak ada hubungan sama sekali.

Diagram 4. Scatter Plot Hasil Produksi

Diagram 4. Scatter Plot Hasil Produksi menunjukkan hubungan positif karena peningkatan dari variabel X akan diikuti dengan peningkatan dari variabel Y, yang mana berarti semakin banyka jumlah produksi yang dihasilkan maka akan bertambah pula jumlah produk cacat yang akan dihasilkan hal ini menunjukkan adanya hubungan korelasi antara variable tersebut.. Dengan melihat tampilan grafik diagram scatter pada gambar 4 dapat disimpulkan bahwa titik-titik menyebar berhimpitan disekitar garis diagonal , serta penyebarannya mendekati atau hampir mendekati garis diagonal. Hal ini menunjukkan bahwa data terdistribusi secara normal.

6. Analisis dan identifikasi masalah dengan Fishbone Diagram

Diagram sebab akibat atau fishbone berfungsi untuk mengetahui dan mencari tahu penyebab dari akar permasalahan yang terjadi dari beberapa aspek faktor. Baik dari faktor pekerja, mesin, metode yang digunakan, material yang digunakan, dan juga lingkungan kerja.

Diagram Fishbone Defect Bocor

Diagram 5. Defect Bocor

Diagram 5. Defect Bocor dikarenakan faktor machine yaitu speed press tidak sesuai dengan SOP, dan kurangnya maintanance. Faktor Man yaitu kurangnya keterampilan operator dalam melakukan press kemasan, dan terburu-buru saat melakukan press kemasan.

Diagram Fishbone Defect Sealing Miring

Diagram 6. Defect Sealing Miring

Diagram 6. Defect Sealing Miring diketahui penyebab dari terjadinya defect sealing miring pada kemasan yaitu dari faktor machine adalah kurangnya maintanance. Faktor methode yaitu speed press tidak sesuai dengan SOP. Dan faktor man yaitu operator kelelahan serta terburu-buru saat melakukan press kemasan.

Diagram Fishbone Defect Sealing Tidak Rapi

Diagram 7. Defect Sealing Tidak Rapi

Daigram 7. Defect Sealing Tidak Rapi pada kemasan dipengaruhi oleh faktor machine yaitu kurangnya maintanance serta bagian gigi press yang kotor. Dan faktor man yaitu operator kurang terampil dalam melakukan press kemasan serta operator yang terburu-buru saat melakukan press pada kemasan.

Diagram Fishbone Defect Inject Kode Produksi

Diagram 8. Defect Inject Kode Produksi

Diagram 8. Defect Inject Kode Produksi berupa inject kode produksi tidak ada atau kode produksi tidak terbaca dengan jelas dipengaruhi atau disebabkan oleh faktor machine yaitu sensor inject kotor dan diperlukan pembersihan, muncul warning untuk dilakukan pengisian tinta. Faktor man yaitu operator kelelahan, operator tidak memperhatikan posisi FG dan mesin inject. Faktor methode yaitu posisi FG saat melewati sensor inject tidak tepat. Dan faktor material yaitu tinta pada mesin inject habis.

Simpulan

Berdasarkan data yang terkumpul melalui check sheet diketahui hasil produksi selama periode pengamatan sebanyak 60.792 pcs, dengan total produk defect sebesar 1574pcs. Dari data histogram diketahui jenis produk defect pada produk bodywash karena bocor sebanyak 71 pcs, defect karena sealing miring sebanyak 476 pcs, defect karena sealing terlipat atau tidak rapi sebanyak 567 pcs dan defect karena tidak ada inject kode produksi atau inject tidak terbaca dengan jelas sebanyak 460 pcs. Dari data dari diagram pareto bahwa jenis defect yang tertinggi yaitu terjadi karena sealing terlipat dengan persentase 36%, defect karena sealing miring dengan persentase sebesar 30%, defect karena tidak ada inject kode produksi dengan persentase 29%, dan yang terendah defect karena bocor dengan persentase 5%.

Hasil analisis kerusakan produk dengan peta kendali data prosentase kerusakan yang melebihi Upper Contol Level (UCL) terjadi pada hari ke-6 dengan prosentase kerusakaan sebesar 0,66 dan pada hari ke -10 dengan prosentase kerusakan sebesar 0,69. Sedangkan data prosentase pada hari-hari lainnya masih terkendali karena data menunjukkan ditengah antara Upper Control Level (UCL) dan Lower Control Level (LCL). Bentuk diagram scatter yang dihasilkan menunjukkan bahwa peningkatan jumlah produksi akan diimbangi dengan peningkatan jumlah produk cacat hal ini berarti terajadi hubungan korelasi antara dua varabel tersebut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya defect pada produk menurut diagram fishbone atau diagram sebab akibat defect produk bocor yaitu machine dan man. Defect sealing miring dipengaruhi oleh methode, machine dan man. Defect produk sealing tidak rapi atau terlipat dipengaruhi oleh machine dan man. Sedangkan defect produk tidak ada inject kode produksi atau kode tidak terbaca dengan jelas dipengaruhi oleh methode, machine, man dan material.

Ucapan Terima Kasih

Ucapan terima kasih penulis aturkan kepada PT. Tempo Utama Sejahtera dan pihak-pihak terkait yan telah memfasilitasi dan membantu berjalannya penelitian ini.