Raihan Maulana Zulfikar¹⁾, Rachmat Firdaus²⁾

¹⁾ Program Studi Teknik Mesin, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo, Indonesia

²⁾ ProgramStudiTeknikMesin,UniversitasMuhammadiyahSidoarjo,Indonesia

firdausr@umsida.ac.id

Abstract . Reliability Centered Maintenance II (RCM II) is a systematic approach for optimising risk-based maintenance strategies for critical equipment. This research aims to analyse the implementation of RCM II on Gas Turbine Generators (GTG) in the oil and gas industry. The research methods involve functional analysis, Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), and risk prioritisation using Risk Priority Number (RPN). The conceptual results show that RCM II can identify critical components and formulate preventive and predictive maintenance schedules. The implementation of RCM II is expected to optimise labour and improve the operational reliability of the GTG System. This research demonstrates that RCM II is reliable, as the application of RCM II leads to a structured improvement of each component.

Keywords - Realibility Centered Maintenance II, Gas Turbine Generator, FMEA, Risk Priority Number.

Abstrak . Reliability Centered Maintenance II (RCM II) merupakan pendekatan sistematis untuk mengoptimalkan strategi pemeliharaan berbasis risiko pada peralatan kritis. Penelitian ini bertujuan menganalisis penerapan RCM II pada Gas Turbine Generator (GTG) di industri minyak dan gas. Metode penelitian mencakup analisis fungsi, Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), serta menentukan prioritas risiko menggunakan Risk Priority Number (RPN). Hasil konseptual menunjukkan bahwa RCM II mampu mengidentifikasi komponen kritis serta merumuskan jadwal pemeliharaan preventif dan prediktif. Implementasi RCM II diharapkan mengoptimalkan tenaga kerja, dan meningkatkan keandalan operasional GTG System. Penelitian ini membuktikan bahwa RCM II dapat diandalkan dengan adanya RCM II perbaikan pada setiap komponen menjadi terstruktur.

Kata Kunci - Realibility Centered Maintenance II, Gas Turbine Generator, FMEA, Risk Priority Number.

Gas Turbine Generator (GTG) merupakan jantung operasional industri minyak dan gas, berperan sebagai sumber listrik utama yang mengonversi energi kimia (bahan bakar seperti gas alam) menjadi energi listrik melalui proses termodinamika. Sistem ini terdiri dari komponen-komponen kritis seperti kompresor, ruang bakar, turbin gas, dan generator (Gambar 1).[1] Kompresor bertugas memampatkan udara sebelum masuk ke ruang bakar, yang di mana campuran udara dan bahan bakar dibakar untuk menghasilkan gas panas bertekanan tinggi.[2] Gas ini kemudian menggerakkan turbin, menghasilkan energi mekanik yang dibuat menjadi listrik oleh generator.[3]

Gambar1.Gas Turbine Generator

Peran GTG sangat vital bagi industri, karena gangguan pada sistem ini dapat menyebabkan pemadaman listrik mendadak, kerugian produksi hingga miliaran rupiah, dan risiko keselamatan akibat kebocoran gas atau ledakan.[4] Sebagai contoh, kegagalan pada ruang bakar (combustion chamber) akibat akumulasi kerak karbon dapat mengurangi efisiensi pembakaran,[5]sementara keausan sudu turbin akibat paparan suhu ekstrem berpotensi memicu blade failure yang merusak seluruh sistem.[6]

Sayangnya, strategi pemeliharaan konvensional yang bersifat reaktif (run-to-failure)[7] dan generik masih banyak diterapkan.[8] Pendekatan ini cenderung mengabaikan analisis risiko kegagalan spesifik, sehingga mengakibatkan over- maintenance pada komponen minor atau under-maintenance pada komponen kritis.[9] Sebuah studi oleh Darwito (2015) pada Gas Sweetening System menunjukkan bahwa biaya pemeliharaan terbuang untuk komponen non-kritis akibat kurangnya analisis berbasis risiko.[10]

Reliability Centered Maintenance II (RCM II), yang dipopulerkan oleh John Moubray, menawarkan solusi melalui Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), dan penentuan risiko menggunakan Risk Priority Number (RPN).[11] Metode ini telah terbukti mengurangi downtime pada sistem energi, seperti yang diimplementasikan pada Analisis Efek Kegagalan yang terjadi pada Perfoma GTG Berbasis FMEA.[12] Penelitian ini bertujuan mengadopsi RCM II untuk mengoptimalkan pemeliharaan GTG, dengan fokus pada komponen kritis dan dampaknya terhadap efisiensi biaya serta alokasi tenaga kerja.[13]

Implementasi Reliability-Centered Maintenance II pada sistem Gas Turbine Generator (GTG) terbukti efektif dan efisien dalam mengidentifikasi komponen-komponen kritis dan dapat menentukan strategi pemeliharaan yang sesuai berdasarkan tingkat risiko. Melalui analisis FMEA dan evaluasi Risk Priority Number (RPN), ditemukan bahwa sebagian besar kegagalan pada sistem GTG disebabkan oleh kerusakan mekanis, pelumasan tidak memadai, dan kegagalan komponen pendukung seperti sistem kontrol dan pelindung. Komponen dengan RPN tertinggi seperti kompresor, sistem pembakaran, dikategorikan sebagai prioritas tinggi dan ditetapkan strategi pemeliharaan proaktif berdasarkan diagram keputusan RCM II. Meski komponen dengan risiko sedang menggunakan pendekatan simple FMEA dan risiko rendah diterapkan ke strategi run to failure. Implementasi RCM II bukan sekedar meningkatkan keandalan operasional sistem GTG, tetapi juga mengoptimalkan efisiensi tenaga kerjadan biaya pemeliharaan. Studi ini memberikan rekomendasi praktis bagi industri untuk mengadopsi pendekatan RCM II dalam pengelolaan aset kritis guna meningkatkan keberlangsungan dan keselamatan operasional.

pp. 175–182, Mar. 2023, doi: 10.30574/wjaets.2023.8.2.0082.