Abstract

This study addresses the high production costs of tablet products at PT. XYZ, a pharmaceutical company in Indonesia, due to long cycle and takt times. Using Causal Branching and KATA methods, data were collected over eight months through observations, interviews, and quantitative analysis. The study achieved a 43% reduction in reject foils from destripping, a 40% decrease in total cycle time, and a 66% reduction in takt time. These results highlight effective strategies for optimizing manufacturing processes and reducing costs in the pharmaceutical industry.

Highlights:

1. Cost Reduction: 43% reject foils, 40% cycle time reduction.
2. Methodology: Used Causal Branching and KATA for problem-solving.
3. Data Collection: Eight-month study with observations, interviews, quantitative analysis.

Keywords: Tablet production, Cycle time reduction, Takt time optimization, Causal Branching, KATA method

Pendahuluan

Industri farmasi merupakan suatu usaha di bawah naungan hukum dari Menteri Kesehatan berupa peraturan yang digunakan dalam pembuatan bahan obat dan obat [1]–[3]. Obat dipertimbangkan oleh konsumen ketika membeli produk makanan yaitu aspek untuk mengetahui bahwa makanan dikonsumsi tidak mengandung unsur yang berbahaya bagi kesehatan dan aspek keamanan pangan[4]–[7]. Obat merupakan beberapa gabungan zat aktif yang salah satunya berasal dari produk biologi untuk dilakukan diagnosa, pencegahan, pengobatan, rehabilitasi, peningkatan dan pencegahan kesehatan pada manusia secara fisiologis maupun patalogis [1], [8], [9]. PT. XYZ merupakan suatu perusahaan industri farmasi yang memproduksi berbagai macam produk produk berbentuk cream/ointment, liquid dan tablet. PT. XYZ mempunyai empat prioritas utama yaity stability, responsiveness, diverse talent, innovation dalam menjalankan operasional usahanya. Dengan memegang prinsip empat prioritas utama tersebut, PT. XYZ terbuka bagi masing-masing area melakukan improvement. Berdasarkan rata-rata total waktu (cycle time) yang dibutuhkan untuk proses pembuatan dan pengemasan produk tablet juga lebih panjang (65.0 jam) dibanding dengan rata-rata total waktu pembuatan dan pengemasan produk cream/ointment (36.3 jam) dan liquid (18.9 jam). Informasi takt time yang dapat diperoleh setelah menerima pesanan, takt time process, takt time conveyance dan takt time stock [10]–[14]. Takt time pembuatan dan pengemasan produk tablet juga paling tinggi diantara dua produk lainnya, yaitu 14.5 hari. Permasalahan yang terdapat pada PT XYZ adalah biaya pembuatan produk tablet lebih tinggi dari produk lainnya, yaitu Rp. 73.076.275 per batch. Hal tersebut di sebabkan karena rata-rata total waktu cycle time dan takt time pembuatan tablet juga lebih tinggi dibandingkan produk lainnya (cycle time 65.0 jam; takt time 14.5 hari). Hal tersebut juga dipengaruhi adanya rata-rata variance reject foil adalah 18.5%. Oleh sebab itu, pengurangan Takt time dan cost di area produksi merupakan bagian yang menjadi tolak ukur dan sangat penting untuk dilakukan selain mengurangi tingkat kecacatan produk.

Berdasarkan permasalahan tersebut, maka penelitian ini bertujuan untuk mengetahui: 1) jumlah penurunan reject destripping 2) pengurangan takt time dan cycle time produk tablet, serta 3) memberikan rekomendasi perbaikan bagi PT. XYZ.

Metode untuk melewatinya adalah metode eksperimen, di mana siklus prediksi-tindakan-bukti-evaluasi diambil. Empat langkah siklus juga dikenal sebagai PDCA, singkatan dari plan-do-check-act. Peranan pengendalian kualitas sangat penting dan harus dilakukan pengecekan karena tingkat ketelitian sangat mempengaruhi quality control untuk menghasilkan produk yang berkualitas [5]. Jika kualitas produk yang dihasilkan kurang baik maka pengguna akan enggan untuk membeli produk tersebut dan sebaliknya. Ini memiliki dampak yang kuat pada penjualan dan mengurangi keuntungan perusahaan[11], [15]–[17].

Metode Causal Branching merupakan bentuk modifikasi dari studi 5 Why untuk mencari Root Case Analysis (RCA). Root Case Analysis adalah proses pemecahan permasalahan yang dilakuakn terkait investigasi insiden dan masalah yang dianggap abnormal. RCA sendiri membuat peneliti harus menemukan solusi untuk masalah yang bersifat penting, memahami akar penyebab masalah dan menangaani dengan cepat sehingga masalah yang sama tidak terulang lagi. Metode analisis akar penyebab 5 Why untuk dihubungkan dengan diagram dari effect suatu permasalahan untuk menentukan apakah yang menjadi causal factor atau hanya causal factor assumption untuk mendaptkan root cause yang sebenarnya [13].

Selain itu perlu digunakan metode KATA untuk mendapatkan causal factor yang bersifat asumsi dimana dalam metode KATA ini terdapat empat tahapan dalam peningkatan KATA yang dapat digambarkan sebagai berikut: 1) Memahami visi. Visi adalah tujuan jangka panjang atau pemberi arah bagi suatu organisasi. Visi merupakan cita-cita yang dinyatakan oleh manajemen pucak suatu organisasi pada tingkat strategis. 2) Pahami kondisi saat ini, Dalam langkah ini seseorang perlu memeriksa dengan cermat dan menyeluruh cara segala sesuatu dilakukan saat ini. Turun (dengan asumsi anda adalah seorang manajer) ke tempat tindakan berlangsung dan amati. Seseorang harus berhati-hati untuk mengamati periode waktu yang cukup lama untuk memahami sepenuhnya kondisi saat ini Dalam langkah ini Peranan pengendalian kualitas sangat penting dan harus sering dicek karena tingkat ketelitian sangat mempengaruhi quality control untuk menghasilkan produk yang berkualitas [6]. Hasil pengamatan akan menentukan titik awal perjalanan menuju tantangan dan juga akan membantu menentukan ambang pengetahuan, atau apa yang diyakini mungkin. 3) Tentukan kondisi target, Visi saat menentukan kondisi target dengan tujuan jangka panjang, dan tantangannya lebih mudah diakses, tetapi masih jauh dari tujuan masa depan, kondisi target menggambarkan kondisi yang diinginkan berikutnya satu minggu atau tiga bulan dari sekarang. Jalan menuju tantangan kemudian menjadi rangkaian kondisi sasaran. 4) PDCA menuju kondisi target. Metode untuk melewatinya adalah metode eksperimen, di mana siklus prediksi-tindakan-bukti-evaluasi diambil. Empat langkah siklus juga dikenal sebagai PDCA, singkatan dari plan-do-check-act. Peranan pengendalian kualitas sangat penting dan harus dilakukan pengecekan karena tingkat ketelitian sangat mempengaruhi quality control untuk menghasilkan produk yang berkualitas [17].

Metode

Penelitian ini menggunakan pendekatan metode Causal Branching dan KATA. Penelitian dilakukan di PT. XYZ yang merupakan perusahaan multinasional yang bergerak di bidang farmasi yang beroperasi di Indonesia sejak tahun 1975 dan berlokasi di Jl. Raya Pandaan KM 48 Kabupaten Pasuruan, Jawa Timur. Penelitian dilakukan selama delapan bulan yaitu mulai Febuari 2022-Desember 2022. Data yang digunakan adalah data primer dan data sekunder. Data primer didapatkan dari hasil pengamatan di lapangan dengan melakukan tanya jawab langsung kepada pihak-pihak yang terkait dengan masalah yang diteliti dari responden yaitu orang yang expert yaitu manajer dan supervisor bagian PPIC, Produksi dan kualitas di perusahaan tersebut. Sedangkan data sekunder didapatkan dari data kuantitatif meliputi data reject, data biaya produksi dan material pendukung yang digunakan selama proses dan data waktu proses berupa pitchart kegiatan dari setiap operator. Hasil pengumpulan data selanjutnya dilakukan pengolahan data dengan menggunakan pendekatan metode causal branching dan KATA. Gambar 1 merupakan diagram alir penelitian untuk melaksanakan penelitian secara komprehensif. Obat-obat bermerek biasanya lebih dikenal dan harganya juga relatif mahal[1], [8], [14], [18], [19].

Figure 1.Diagram Alir Penelitian

Hasil dan Pembahasan

A. Pengumpulan Data

Pada permasalahan biaya dan takt time yang menjadi pembahasan penelitaian ini. Tabel 1 merupakan data reject pada produk jenis tablet.

B. Pengolahan Data

Hasil pengumpulan data tersebut selanjutnya dilakukan tahap pengolahan data untuk mendapatkan hasil secara kuantitatif. Terdapat reject destripping yaitu hasil printing tidak terbaca dengan sebesar 29%, kemudian meletis sebesar 21 % dan strip kosong sebesar 10 %. Tabel 2 merupakan persentase tingkat kecacatan produk sesuai jenis reject. Gambar 2 merupakan diagram pareto jumlah reject priduk tablet.

Figure 2. Diagram Pareto Jenis Reject produk tablet

Berdasarkan diagram pareto, langkah selanjutnya adalah mengetahui akar penyebab permasalahan terjadinya hasil printing tidak terbaca atau destripping menggunakan metode causal branching. Gambar 3 merupakan causal branching penyebab kegagalan produk tablet dengan jenis reject printing tidakterbaca dan meletisserta stripkosong.Dengan adanya permasalahan yang ada digunaka metode causal branching untuk mencari akar permasalahan yang ditetapkan, Melalui metode Causal Branching Analysis didapatkan beberapa akar masalah seperti gambar 3 di bawah ini :

Figure 3. Causal Branching

Analisa dan Pembahasan

Setelah dilakukan pengolahan data diketahui bahwa penyebab terjadinya reject destripping tinggi. Namun, masih terdapat causal factor yang bersifat asumsi seperti design mesin dan problem pada mesin yang mungkin menyebabkan banyaknya strip yang reject dan menyebabkan adanya destripping serta restriping. Karena itu perlu mencari root cause dengan menggunakan metode tambahan yaitu metode KATA. Terdapat empat tahap metode KATA yang digunakan untuk mencari akar masalah dan pemecahannya antara lain:

1. Memahami arah atau tantangan

Dalam tahap ini kita harus mengerti apa visi dari improvement yang akan dilakukan dimana untuk mengurangi jumlah strip destripping dengan meningkatkan kualitas strip yang dihasilkan serta memperpendek takt time dengan meminimalisir jumlah reject destripping dengan menurunkan variance reject sebesar 20%

2. Pahami kondisi saat ini

Pada tahap pengumpulan data didapatkan hasil seperti gambar 4.

Figure 4.Rata-rata variance total reject foil

Penyebab reject yang bisa dilakukan peningkatan kualitas berdasarkan data pengamatan dilapangan didapatkan data penyebab rejectdestripping seperti tabel 4:

3. Tentukan kondisi target

Melalui data yang sudah didapatkan, dilakukan penentuan target condition seperti tabel 5:

4. PDCA menuju kondisi target

Pemenuhan target condition memerlukan suatu perencanaan dengan menentukan target atau ekspektasi yang di inginkan serta melakukan proses pengamatan secara langsung di lapangan untuk memberikan rekomendasi perbaikan. Tabel 6 merupakan siklus PDCA pada proses peningkatan kualitas produk tablet.

Hasil pelaksanaan peningkatan kualitas produk tablet setelah melakukan proses sesuai metode KATA terdapat perubahan pada langkah dalam pembersihan di area tablet compress.

Berdasarkan penggunaan aplikasi SAP dapat diketahui penurunan jumlah reject destripping yang berpengaruh Gambar 5 merupakan grafik penurunan jumlah reject destripping.Jumlah reject destrippingmenurun sebesar 43% menjadi rata-rata 2707 gram per batch.

Figure 5.Penurunan Penurunan Reject Foil

Penurunan jumlah reject destripping juga dapat mengurangi hours operator yang dibutuhkan untuk proses destripping sebesar 13.15 jam (sekitar 33%), dengan cost Rp. 42,636 / jam, maka saving yang didapatkan adalah sebesar 13.15 jam x Rp 42,636 / jam x 98 batch = Rp. 54.945.013 (USD 3902) per tahun.

Penurunan reject destripping dapat mempengaruhi penurunan cycle timeGambar 6dan takt timeGambar 65 pembuatan dan pengemasan produk tablet. Rata-rata waktu cleaning tablet compress berkurang menjadi 3.0 jam, waktu cleaning primary tablet berkurang menjadi 2.0 jam, waktu set up primary tablet berkurang menjadi 1.0 jam dan waktu proses pengemasan berkurang menjadi 26.4 jam karena jumlah destripping yang dapat diminimalisir.

Berdasarkan perhitungan keuangan, dalam satu hari menyimpan produk setara dengan kehilangan biaya sebesar Rp. 400.769 per batch. Terdapat penurunan waktu proses pembuatan produk Gambar 7 dan mempercepat proses pembuatan dan pengemasan produk tablet selama 9.5 hari dengan biaya Rp 3.807.306 per batch. Rata-rata forecast produk tablet per tahun: 98 batch. Sehingga secara total, dapat mencegah kehilangan sebesar Rp. 373.115.939 (USD 26499).

Figure 6.Penurunan Cycle Time

Figure 7.Penurunan Takt time

C. Rekomendasi

Berdasarkan Analisa penyebab permasalaan dengan menggunakan metode KATA, diketahui terdapat penurunan setelah melaksanakan quality improvement, maka rekomendasi teknis untuk proses pembuatan dan pengemasan produk tablet terdapat pada Tabel 7.

Tabel 7. Rekomendasi Proses Produk Tablet

Simpulan

Simpulan pada penelitian adalah: 1) terdapat penurunan jumlah reject destripping sebesar 43% menjadi rata-rata 2707 gram per batch; 2) Terdapat penurunan cycle time sebesar 40 % dari 65 jam menjadi 38,8 jam; 3) Rekomendasi yang diberikan adalah: a) bekerjasama dengan technical training partner untuk mengembangkan sistem kualifikasi yang robust; b) Pemetaan kualifikasi terhadap personil sesuai dengan area kerja dan kebutuhan tambahan; c) Melakukan pengamatan dan trial untuk mendapatkan standar alokasi personil beserta kegiatan yang dilakukan (line design); d) Membuat standar alokasi personil beserta kegiatan yang dilakukan (line design); e) Bekerja sama dengan Process Engineer untuk melakukan study campaign batchdan f) Revisi seluruh prosedur terkait pembersihan campaign batch dan memastikan operatortertraining; serta g) Merubah langkah pembersihan area tablet compress.Kelemahan dari penelitian ini belum mendetailkan ini masih belum mendetailkan urutan proses kerja untuk mendapatkan suatu permasalahan yang lebih detail, sehingga untuk kedepannya bisa dilanjutkan lagi dengan menggunakan metode Event CauslaFactorsehingga bisa mengetahui secara detail urutan proses dalam setiap kegiatan produksi.

References

1. Depkes RI, "Farmakope Indonesia," 4th ed., 1995.
2. F. L. Laxmita, "Kajian Pustaka Evaluasi Fisik Sediaan Tablet Non Salut," 2021.
3. Noorjannah and Noval, "Uji Disolusi Terbanding Antara Sediaan Tablet Ramipril Generik Dan Bermerek," Journal of Pharmaceutical Care and Science, vol. 1, no. 1, pp. 45–54, 2020.
4. M. F. Peerally, S. Carr, J. Waring, and M. Dixon-Woods, "The Problem with Root Cause Analysis," BMJ Quality & Safety, vol. 26, no. 5, pp. 417–422, 2017, doi: 10.1136/bmjqs-2016-005511.
5. C. Kurniawan and H. H. Azwir, "Penerapan Metode PDCA untuk Menurunkan Tingkat Kerusakan Mesin pada Proses Produksi Penyalutan," JIE Scientific Journal of Research and Application in Industrial Systems, vol. 3, no. 2, p. 105, 2019, doi: 10.33021/jie.v3i2.526.
6. H. D. Armyanto, D. Djumhariyanto, and S. Mulyadi, "Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode VSM dan FMEA untuk Mereduksi Pemborosan Produksi Sarden," Journal of Energy and Manufacturing, vol. 13, no. 1, pp. 37–42, 2020, doi: 10.24843/jem.2020.v13.i01.p07.
7. K. Rujianto and H. C. Wahyuni, "Pengendalian Kualitas Produk Dengan Menggunakan Metode SQC dan HRA Guna Meningkatkan Hasil Produksi Tahu di IKM H. Musauwimin," PROZIMA (Productivity, Optimization, and Manufacturing Systems Engineering), vol. 2, no. 1, pp. 1–11, 2018, doi: 10.21070/prozima.v2i1.1065.
8. H. C. Wahyuni, W. Sumarmi, and I. A. Saidi, "Analisis Persepsi Konsumen Terhadap Aspek Risiko Keamanan Pangan Pada Sistem Rantai Pasok Makanan," PROZIMA (Productivity, Optimization, and Manufacturing Systems Engineering), vol. 2, no. 2, pp. 64–69, 2018, doi: 10.21070/prozima.v2i2.2201.
9. C. Ren, C. W. Yu, and S. J. Cao, "Development of Urban Air Environmental Control Policies and Measures," Indoor and Built Environment, vol. 32, no. 2, pp. 299–304, 2022, doi: 10.1177/1420326X221120380.
10. J. Jin, J. Chen, Y. Zhao, and C. Qiu, "Effect Analysis of Midwife Education and Training with PDCA Model," Computational Intelligence and Neuroscience, vol. 2022, 2022, doi: 10.1155/2022/7397186.
11. A. S. Pebriani, S. Megantara, and R. Wijayanti, "Tinjauan Critical Quality Attributes (CQA) dan Critical Process Parameter (CPP) Sebagai Bagian dari Pendekatan Quality by Design dalam Proses Pengembangan Tablet Salut Selaput Film," Majalah Farmasetika, vol. 7, no. 4, p. 255, 2022, doi: 10.24198/mfarmasetika.v7i4.38841.
12. I. Kurnia, D. Debata, and P. Fithri, "Simulasi Perbaikan Lead Time Proses Produk Bumper Menggunakan Value Stream Mapping Dan Promodel Di PT. Suzuki Indomobil Motor," Journal of Science and Technology, vol. 22, no. 2, p. 222, 2022, doi: 10.36275/stsp.v22i2.497.
13. F. Rafsyan Zani and H. Supriyanto, "Analisis Perbaikan Proses Pengemasan Menggunakan Metode Root Cause Analysis dan Failure Mode and Effect Analysis Dalam Upaya Meningkatkan Kualitas Produk Pada CV. XYZ," Seminar Nasional Sains dan Teknologi Terapan, p. 141, 2021.
14. T. Suhadak and Sukmono, "Peningkatan Mutu Produk Dengan Pengendalian Kualitas Produksi," PROZIMA (Productivity, Optimization, and Manufacturing Systems Engineering), vol. 4, no. 2, pp. 41–50, 2020.
15. E. Setyo Pradana and W. Sulistiyowati, "Literature Review: Use of the Taguchi Method for Quality Improvement," PROZIMA (Productivity, Optimization, and Manufacturing Systems Engineering), vol. 6, no. 2, pp. 85–96, 2022, doi: 10.21070/prozima.v6i2.1575.
16. A. R. Andriansyah and W. Sulistyowati, "Clarisa Product Quality Control Using Methods Lean Six Sigma and FMECA (Failure Mode and Effect Criticality Analysis): Case Study of PT. Maspion III," PROZIMA (Productivity, Optimization, and Manufacturing Systems Engineering), vol. 4, no. 1, pp. 47–56, 2021, doi: 10.21070/prozima.v4i1.1272.
17. N. Ardiansyah and H. C. Wahyuni, "Analisis Kualitas Produk Dengan Menggunakan Metode FMEA dan Fault Tree Analysis (FTA) Di Exotic UKM Intako," PROZIMA (Productivity, Optimization, and Manufacturing Systems Engineering), vol. 2, no. 2, pp. 58–63, 2018, doi: 10.21070/prozima.v2i2.2200.
18. B. Shargel and L. Andrew, "Biofarmasetika dan Farmakokinetika Terapan," 2nd ed., vol. 14, 1999.
19. I. A. I. Dwiyanti and I. K. Jati, "肖沉 1, 2, 孙莉 1, 2∆, 曹杉杉 1, 2, 梁浩 1, 2, 程焱 1, 2," Tjyybjb.Ac.Cn, vol. 27, no. 2, pp. 58–66, 2019.