Abstract

This study addresses forklift maintenance challenges at PT. Karya Mitra Teknik, focusing on undisciplined operators and overuse issues. Using Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA), it identifies root causes and suggests improvements. Data collected through observations, interviews, and flow diagrams pinpoint three priority failure modes: radiator, starter dynamo, and oil flow failure. Recommendations emphasize regular maintenance, cleanliness, and enhanced operational practices for effective issue mitigation.

Highlight: 

• Root Cause Analysis with FMEA and FTA.
• Prioritizing Critical Failure Modes.
• Recommend Disciplined Maintenance for Operational Enhancements.

Keyword:  Forklift Maintenance, Root Cause Analysis, Improvement Recommendations, FMEA, FTA

Pendahuluan

Forklift adalah mesin pengangkat yang dapat digunakan untuk memindahkan, menurunkan, dan mengangkat barang dari berbagai ketinggian yang mungkin tidak dapat dijangkau oleh manusia. Manusia sendiri adalah operator dari mesin ini [1]. Forklift digunakan untuk mengambil barang, operator akan mengarahkan garpu dan mengangkat sampai ketinggian tertentu dengan sistem hidrolik [2]. Dalam penggunaannya tidak jarang mengalami kerusakan dalam tahun 2021 terdapat 12 kali waktu kerusakan forklift dan pada tahun 2022 terdapat 18 kali waktu terjadinya kerusakan pada forklift, kerusakan disebabkan oleh operator yang kurang disiplin dan waktu pemakaian forklift secara terus menerus yang mengakibatkan forklift rusak sebelum waktunya maka perlu adanya maintenance secara berkala. Maintenance atau pemeliharaan adalah proses menggabungkan prosedur atau kegiatan yang berbeda yang bertujuan untuk memperbaiki atau memelihara suatu sistem pelayanan atau produksi sampai dalam keadaan yang bagus sehingga dapat diterima dengan baik [3]. Tidak hanya memperbaiki sistem, maintenance juga menjaga atau mengkondisikan dan memperbaiki mesin agar dapat beroperasi untuk tujuan komersial. Kondisi yang diperoleh sesuai dengan mesin yang mampu menghasilkan produk sesuai standar yaitu memenuhi bentuk, dimensi dan fungsi [4] Maintenance merupakan fungsi dalam industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi lain seperti produksi [5]. Sama seperti manusia membutuhkan mesin membutuhkan perlakuan. Semakin sering mesin digunakan, semakin tinggi perawatannya. Tujuan pemeliharaan adalah untuk mendukung kapasitas produksi untuk mencapai tujuan bisnis [6].

PT. Karya Mitra Tehnik didirikan pada tahun 2012 sebagai sebuah perusahaan yang menyediakan layanan rental dan servis alat berat. Perusahaan ini menawarkan berbagai macam layanan, termasuk sewa forklift, sewa truck dan sewa crane. PT. Karya Mitra Tehnik memiliki berbagai jenis forklift, truck, dan crane, mulai dari forklift diesel, telescopic handler, mounted crane dan juga telah memiliki mobilcraneatau truck crane. Perusahaan ini melayani penyewaan alat berat untuk berbagai jenis pekerjaan, seperti erection, setting atau unsetting, fabrikasi, pembangunan jalan tol, dan konstruksi pabrik. Dalam penelitian ini menggunakan perusahaan PT. Central Proteina Prima sebagai tempat penelitian sebagai salah satu penyewa forklift pada PT. Karya Mitra Tehnik, terdapat berbagai permasalahan yang terjadi yang mengakibatkan terjadinya pada penurunan produktivitas karena unit forklift yang seharusmya bisa beroperasi harus mendapat maintenance yang tidak sesuai jadwal. Sebagian besar permasalahan tersebut terjadi sebagian besar akibat operator forklift yang tidak disiplin dan pemakaian forklift yang melebihi batas yang mengakibatkan forklift lebih cepat rusak dari waktu yang seharusnya, maintenance dari operator yang tidak berkala dan yang lainnya. Oleh karena itu pada penelitian ini akan menganalisa tentang kegagalan dan penyebabnya yang dapat terjadi pada operasional dan diharapkan pada hasil penelitian dapat memberikan masukan atas permasalahan tersebut.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui kerusakan forklift yang paling dominan dan mengidentifikasi penyebab terjadinya kerusakan serta memberikan saran perbaikan terkait dari tingkat kerusakan yang sering terjadi yang menimbulkan penurunan produktivitas. Pada penelitian ini menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA), metode FMEA merupakan metode yang berfungsi untuk mengidentifikasi, mendefinisikan dan mengeliminasi kegagalan dan permasalahan pada sistem dan proses produksi, setelah itu melakukan pembobotan nilai dan pengurutan berdasarkan Risk Priority Number (RPN) [7]. Hasil dari metode FMEA akan dianalisa lebih mendalam menggunakan metode FTA, metode FTA bertujuan untuk mengidentifikasi failure (kegagalan) dari suatu sistem, fault tree analysis mengacu pada fungsi atau biasanya disebut dengan top down approach, karena metode fault tree analysis ini menganalisa dari kejadian puncak dan mem-breakdown sampai ketingkatan paling rendah [7]. Metode FTA juga berguna untuk menjelaskan penyebab – penyebab terjadinya suatu kegagalan dalam bentuk suatu diagram yang menyerupai pohon dengan menggunakan simbol logika untuk membantu dalam meyelesaikan permasalahan yang terjadi [8].

Metode

Pada penelitian ini dilakukan pengambilan data dengan cara observasi dan wawancara, proses pengamatan dilakukan dengan ikut dengan mekanik dan melihat secara langsung proses maintenance yang dilakukan oleh mekanik. Serta data atau informasi juga dikumpulkan dengan melakukan wawancara tatap muka atau langsung di tempat kerja dengan mengajukan pertanyaan secara lisan kepada staf yang relevan dengan studi untuk mendapatkan data yang diperlukan. Pemilihan narasumber dalam wawancara merupakan orang-orang yang secara langsung berhubungan dengan permasalah pada penelitian ini. Keseluruhan kegiatan penelitian ini digambarkan dengan diagram alir yang terlihat pada gambar 1 dibawah ini.

Figure 1.Diagram alir

Data yang di dapatkan dari hasil wawancara kemudian di identifikasi menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA), metode FMEA merupakan metode yang digunakan untuk mengidentifkasi dan menganalisa suatu failure (kegagalan) yang pada hasil akhir dari FMEA bisa memberikan sautu solusi untuk mangatasi kegagalan tersebut [9], FMEA juga merupakan strategi untuk mengenali semua kegagalan potensial yang mungkin terjadi dalam rencana atau proses pembuatan sampai produk dikirimkan, seperti halnya memeriksa hasil dari setiap kegagalan [10].

FMEA adalah suatu teknik yang digunakan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau cacat pada suatu produk agar produk yang dihasilkan dapat memenuhi standar yang dikehendaki perusahaan [11].

Severity atau tingkat keparahan adalah penilaian subyektif atau estimasi seberapa besar pengguna akhir merasakan akibat kegagalan [12]. Untuk tabel rating severity dapat dilihat pada [13].

Occurance atau kejadian adalah probabilitas terjadinya kegagalan akibat penyebab atau mekanisme khusus[12]. Untuk tabel rating occurance dapat dilihat pada [11].

Detection adalah evaluasi terhadap kapasitas untuk mencegah atau mengendalikan kerusakan yang mungkin terjadi [12]. Untuk tabel rating detection dapat dilihat pada [13].

RPN diperoleh dengan mengalikan skor keparahan, kejadian, dan kemampuan pendeteksian. RPN digunakan sebagai acuan untuk mengukur hubungan dengan total RPN yang diubah setelah tindakan perbaikan dilakukan [10]. Rumus perhitungan RPN dapat dilihat sebagi berikut.

RPN = (S) x (O) x (D) (1)

Sumber: [10], [13], [14]

Figure 2.Alur Pengolahan Metode FMEA

Fault tree analysis (FTA) merupakan salah satu teknik untuk menganalisis kesalahan sistem jaringan dengan beberapa sub penyebab kegagalan yang mendasari serta kerusakan komponen. Analisis pohon kesalahan menggambarkan hubungan antara kejadian dasar (kejadian utama yang menyebabkan kejadian puncak) dan kejadian puncak (kejadian yang terjadi. Peristiwa dasar dapat berupa kondisi lingkungan dan kesalahan SDM [15].

Hasil dan Pembahasan

Berdasarkan pengambilan data yang dilakukan pada dua narasumber, yaitu kepala mekanik dan mekanik di PT. Karya Mitra Tehnik.

Data kerusakan dari hasil observasi dan wawancara pada kepala mekanik dan mekanik spare part forklift dapat dilihat seperti pada tabel 1.

Dari hasil kuisioner yang dilakukan pada dua responden yaitu kepala mekanik dan mekanik dapat dilihat seperti tabel 2.

Dari hasil kuisioner kedua responden diatas akan diambil nilai severity, occurance dan detection yang terbesar untuk dihitung dan dicari RPN yang terbesar pada tabel FMEA [16].

Angka pembobotan yang digunakan pada metode FMEA didapat dari hasil observasi dan wawancara dengan kedua responden terkait. Berikut merupakan tabel nilai severity, occurence, detection dan RPN potensi kerusakan forklift. Hasilnya seperti pada tabel 3.

Berdasarkan tabel 3 dapat diketahui mengenai hasil analisa dan penilaian menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) didapatkan tiga nilai Risk Priority Number (RPN) yang tinggi dan membutuhkan prioritas perbaikan segera, pertama dengan nilai RPN tertinggi sebesar 126 dengan mode kegagalan radiator rusak, kedua dengan nilai RPN 120 dengan mode kegagalan dinamo starter rusak dan ketiga dengan nilai RPN 105 dengan mode kegagalan oli tidak mengalir ke mesin. Berikut merupakan ranking nilai RPN seperti pada tabel 4.

Berdasarkan nilai RPN tertinggi yang didapatkan dengan metode FMEA, jenis kegagalan dengan nilai RPN tertinggi perlu dikendalikan terlebih dahulu untuk mengatasi dampaknya. Urutan jenis kesalahan harus diperiksa berdasarkan skor RPN yaitu radiator rusak, dinamo starter rusak dan oli tidak mengalir ke mesin. maka langkah selanjutnya yaitu dilakukan analisis menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA). Penggambaran dari FTA adalah untuk mencari penyebab dari jenis kegagalan dan mampu mengungkap penyebab yang paling mendasar yang menyebabkan terjadinya mode kegagalan yaitu radiator rusak, oli tidak mengalir ke mesin dan forklift tidak bisa menyala pada proses produksi, yang masing – masing akan dibahas lebih detail penyebabnya pada diagram FTA.

Diagram FTA radiator rusak ditunjukan seperti pada gambar 2.

Figure 3.FTA Radiator Rusak

Berdasarkan gambar 2, radiator rusak merupakan mode kegagalan urutan prioritas pertama dari pembobotan menggunakan metode FMEA dengan nilai RPN sebesar 126. Terdapat dua faktor penyebab radiator rusak, faktor pertama yaitu radiator mengalami overheat yang disebabkan kipas dari radiator mengalami kerusakan atau tidak berfungsi, hal ini bisa terjadi dikarenakan unit forklift yang dipaksa untuk dipakai secara terus menerus tanpa adanya berhenti dan juga diperparah oleh operator yang kurang memperhatikan unit forkliftnya. Efek yang ditimbulkan oleh radiator mengalami overheat adalah radiator menjadi rusak dan dalam kasus yang terjadi adalah radiatornya terbakar, yang akan sangat menghambat proses jalannya transportasi yang membutuhkan forklift.

Faktor kedua yang membuat radiator rusak yaitu tersumbatnya saluran radiator, yang disebakan oleh saluran tersumbat oleh kotoran atau debu yang mengurangi performa dari radiator itu sendiri, hal ini bisa operator jarang membersihkannya dan juga hal ini disebabkan oleh lingkungan yang kurang bersih, karena banyak sekali material yang terbuat dari bubuk yang akan dibuat untuk berbagai makanan hewan. Efek yang ditimbulkan oleh tersumbatnya saluran radiator adalah mengurangi performa radiator, walaupun tidak berakibat fatal yang langsung menyebabkan kerusakan secara instan tetapi apabila di biarkan akan terjadi penumpukan dan mengakibatkan kerusakan.

Diagram FTA dinamo starter rusak ditunjukan seperti pada gambar 3.

Figure 4.FTA Dinamo Starter Rusak

Berdasarkan gambar 3,dinamo starter rusak merupakan mode kegagalan urutan nomer dua dari pembobotan menggunakan metode FMEA dengan nilai RPN sebesar 120. Faktor pertama penyebab kegagalan dari dinamo starter rusak adalah sekring dinamo putus, hal ini disebabkan dari terjadi konslet pada kelistrikan dinamo. Hal ini desebabkan oleh arus listrik yang berlebihan, ini terjadi karena kemungkinan kabel kelistrikan ada aliran listrik yang menyimpang dari garis kabel yang terpasang. Sekring dinamo putus juga disebabkan oleh kualitas kabel yang kurang baik karena sudah termakan usia karena pemakaian forklift yang kurang baik. Efek yang ditimbulkan oleh skering dinamo putus yaitu forklift tidak bisa dinyalakan.

Faktor kedua dari dari forklift tidak bisa menyala adalah aki yang bermasalah, hal ini disebabkan oleh operator yang kurang melakukan pengecekan, seperti mengaganti air aki dan penyebab kedua dari aki yang bermasalah yaitu usia aki yang memang sudah lama dan membutuhkan pergantian aki yang baru. Efek dari aki yang bermasalah yaitu forklift tidak bisa menyala dan membutuhkan perbaikan yang akan menghambat produktivitas.

Diagram FTA oli tidak mengalir ke mesin ditunjukan seperti pada gambar 4.

Figure 5.FTA Oli Tidak Mengalr Ke Mesin

Berdasarkan gambar 4, oli tidak megalir ke mesin merupakan mode kegagalan urutan prioritas nomer tiga dari pembobotan menggunakan metode FMEA dengan nilai RPN sebesar 105. Faktor pertama yang menyebakan oli tidak mengalir ke mesin adalah pompa oli tersumbat, dalam kasus ini pompa oli tersumbat oleh sampah plastik yang berukuran sedang, plastik ini tidak dibuang ke tempat sampah, hal ini menyebabkan forklift ketika lewat, sampah plastik masuk ke saluran pompa oli. Ini disebabkan oleh lingkungan yang kurang bersih. Efek yang ditimbulkan oleh pompa oli tersumbat adalah oli tidak bisa mengalir ke mesin yang apabila dibiarkan mesin akan mengalami aus dan akan merusak ke bagian lainnya.

Faktor kedua oli tidak mengalir ke mesin adalah kehabisan oli, faktor ini bisa terjadi karena operator tidak melakukan maintenance secara berkala dan hal ini karena operator tidak menggunakan unit forkliftnya sendiri dan menggunakan unit forklift operator lain yang masih berfungsi dengan baik, hal ini bisa terjadi karena banyak operator yang kurang disiplin. Efek yang ditimbulkan oleh faktor kehabisan oli adalah terjadi keausan bagian mesin dan akan mengkibatkan kerusakan yang lebih parah seperti turun mesin yang mengakibatkan forklift tidak bisa dipakai dan akan mengurangi produktivitas.

Dari pengolahan data menggunakan metode FMEA mengenai mode kegagalan dari kerusakan forklift, didapat hasil hasil RPN sebesar 126 yang terletak pada mode kegagalan radiator rusak, RPN sebesar 120 terletak pada mode kegagalan dinamo starter rusak, RPN sebesar 105 terletak pada mode kegagalan oli tidak mengalir ke mesin, RPN sebesar 90 terdapat pada mode kegagalan saluran radiator tersumbat, RPN sebesar 63 terdapat pada mode kegagalan aki yang bermasalah, RPN sebesar 56 terdapat pada mode kegagalan oli habis, RPN sebesar 48 terdapat pada mode kegagalan filter gagal meyaring, RPN sebesar 48 terdapat pada mode kegagalan seal kit aus, RPN sebesar 36 terdapat pada mode kegagalan filter udara terlalu panas, RPN sebesar 36 terdapat pada mode kegagalan pelumas sudah kering, RPN sebesar 32 terdapat pada mode kegagalan minyak rem berkurang, RPN sebesar 32 terdapat pada mode kegagalan kampas yang sudah aus, RPN sebesar 32 terdapat pada mode kegagalan pompa steering macet, RPN sebesar 21 terdapat pada mode kegagalan hidrolik macet dan RPN sebesar 16 terdapat pada mode kegagalan ban kurang angin. Berdasarkan hasil RPN tersebut dapat diketahui bahwa terdapat tiga mode kegagalan yang tergolong mendapat prioritas perbaikan yang cukup tinggi yaitu mode kegagalan radiator rusak dengan RPN sebesar 126, mode kegagalan dinamo starter rusak dengan RPN sebesar 120 dan mode kegagalan oli tidak mengalir ke mesin dengan RPN sebesar 105.

Dari 3 mode keagagalan yang dianalisa menggunakan metode FTA, didapat hasil sebagai berikut: (a). Radiator rusak, terdapat dua faktor penyebab dari mode kegagalan radiator rusak, faktor pertama yaitu radiator mengalami overheat dan faktor kedua yaitu saluran radiator tersumbat. (b). Dinamo starter rusak, terdapat dua faktor penyebab dari mode kegagalan dinamo starter rusak, faktor pertama yaitu dinamo starter putus dan faktor kedua yaitu aki yang bermasalah. (c). Oli tidak mengalir ke mesin, terdapat dua faktor penyebab dari mode kegagalan oli tidak mengalir ke mesin, faktor pertama yaitu pompa oli yang tersumbat dan faktor kedua yaitu kehabisan oli.

Simpulan

Dari pengolahan data menggunakan metode FMEA terdapat tiga mode kegagalan dengan RPN yang tinggi dan membutuhkan prioritas perbaikan. Yang pertama yaitu radiator rusak dengan nilai RPN sebesar 126, yang kedua yaitu dinamo starter rusakdengan nilai RPN sebesar 120 dan yang ketiga adalah oli tidak mengalir ke mesin dengan nilia RPN sebesar 105. Dari 3 mode keagagalan yang dianalisa menggunakan metode FTA, didapat hasil sebagai berikut: (a). Radiator rusak, terdapat dua faktor penyebab dari mode kegagalan radiator rusak, faktor pertama yaitu radiator mengalami overheat dan faktor kedua yaitu saluran radiator tersumbat. (b). Dinamo starter rusak, terdapat dua faktor penyebab dari mode kegagalan dinamo starter rusak, faktor pertama yaitu dinamo starter putus dan faktor kedua yaitu aki yang bermasalah. (c). Oli tidak mengalir ke mesin, terdapat dua faktor penyebab dari mode kegagalan oli tidak mengalir ke mesin, faktor pertama yaitu pompa oli yang tersumbat dan faktor kedua yaitu kehabisan oli. Secara garis besar saran perbaikannya adalah mewajibkan operator melakukan maintenance secara berkala, rajin membersihkan lingkungan kerja dan memperbaiki sistem penggunaan forklift.

References

1. M. R. Apriady, “Implementasi Metode Certainty Factor Dalam Mendeteksi Kerusakan Forklift Merek Linde Active,” J. CyberTech, vol. 3, no. 4, pp. 603–612, 2020.
2. D. Pordawan, “Analisa Penurunan Kemampuan Sistem Hidrolik Pada Forklift FD 30,” J. Sustain. J. Has. Penelit. dan Ind. Terap., vol. 10, no. 1, pp. 24–31, 2021, doi: 10.31629/sustainable.v10i1.862.
3. E. Nursanti, R. M. S. Avief, Sibut, and M. Kertaningtyas, "Maintenance Capacity Planning Efisiensi & Produktivitas," 2019.
4. Y. Ngadiyono, “Pemeliharaan Mekanik Industri,” Pendidik. Profesi Guru Jur. Tek. Mesin, pp. 1–112, 2010.
5. M. Nasution, A. Bakhori, and W. Novarika, “Manfaat Perlunya Manajemen Perawatan Untuk Bengkel Maupun Industri,” Bul. Utama Tek., vol. 16, no. 3, pp. 248–252, 2021.
6. C. T. N. Siregar, P. Kindangen, and I. D. Palandeng, “Evaluasi Pemeliharaan Mesin dan Peralatan Produksi PT. Multi Nabati Sulawesi (MNS) Kota Bitung,” J. EMBA J. Ris. Ekon. Manajemen, Bisnis dan Akunt., vol. 10, no. 3, p. 428, 2022, doi: 10.35794/emba.v10i3.42362.
7. M. T. Hidayat, P. Studi, T. Industri, F. Teknik, C. Penyok, and C. Bantat, “Gandeng dengan Metode Fault Tree Analysis ( FTA ) dan Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) di PT . XXZ,” vol. 01, no. 04, pp. 70–80, 2020.
8. A. Andriyanto and Y. Ega Anggraini Putri, “Analisis Penyebab Kegagalan Pengiriman Barang Project 247 atau Jenis Sxq Pada Divisi Operation Airfreight Pt.Cipta Krida Bahari Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (Fmea) Dan Fault Tree Analysis (Fta),” J. Logistik Bisnis, vol. 11, no. 1, pp. 7–13, 2021, doi: 10.46369/logistik.v11i1.1372.
9. R. S. Laali, “Analisis Kecelakaan Kerja pada Bengkel Bubut dan Las Wijaya Dengan Metode Job Safety Analysis (JSA) dengan Pendekatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” Front. Neurosci., vol. 14, no. 1, pp. 1–13, 2021.
10. Y. Hisprastin and I. Musfiroh, “Pengertian Ishikawa Diagram (Fishbone Diagram),” Maj. Farmasetika, vol. 6, no. 1, pp. 1–6, 2020.
11. N. Ardiansyah and H. C. Wahyuni, “Analisis Kualitas Produk Dengan Menggunakan Metode FMEA dan Fault Tree Analisys (FTA) Di Exotic UKM Intako,” PROZIMA (Productivity, Optim. Manuf. Syst. Eng., vol. 2, no. 2, pp. 58–63, 2018, doi: 10.21070/prozima.v2i2.2200.
12. F. Sepriandini and Y. Ngatilah, “Analisis Kualitas Produk Koran Menggunakan Metode Six Sigma dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Di PT. Xyz Balikpapan,” Tekmapro J. Ind. Eng. Manag., vol. 16, no. 2, pp. 48–59, 2021, doi: 10.33005/tekmapro.v16i2.203.
13. Y. M. Fitriani, D. Andesta, and H. Hidayat, “Analisis Risiko Kerusakan Pada Mesin Las FCAW Dengan Pendekatan Metode Failure Mode And Effect Analysis (Studi Kasus : PT. Swadaya Graha),” J. Serambi Eng., vol. 7, no. 4, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i4.4663.
14. M. Rinoza, Junaidi, F. Ahmad, and Kurniawan, “Analisa RPN (Risk Priority Number) Terhadap Keandalan Komponen Mesin Kompresordouble Screw Menggunakan Metode FMEA di Pabrik Semen PT. XYZ,” Bul. Utama Tek., vol. 17, no. 1, pp. 34–40, 2021.
15. S. R. Fauziah, R. Puti, and Selamat, “Identifikasi Penyebab Terjadinya Kecacatan pada Produk Induktor Toroidal dengan Menggunakan Metode Fault Tree Analysis ( FTA ) di,” pp. 91–99.
16. Lestari and N. A. Mahbubah, “Analisis Defect Proses Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA Dan FTA di Home - Industri Songkok GSA Lamongan,” J. Serambi Eng., vol. 6, no. 3, 2021, doi: 10.32672/jse.v6i3.3254.