Abstract

PT. XYZ, a manufacturer of car exhaust components, faces significant defect-related challenges, impacting productivity and market competitiveness, particularly in Europe. Over six months, 3.18% of 184,708 produced components were defective. This study aims to determine the sigma level of quality control and identify root causes of defects using the Six Sigma DMAIC method and Root Cause Analysis (RCA). Observations and interviews revealed human error, machine issues, improper methods, substandard materials, and environmental factors as key contributors to defects. The sigma level was found to be 4, indicating suboptimal quality control. Recommendations for improvement include SOP development, operator training, standardized production methods, regular machine maintenance, and 5S organizational practices. Implementing these could reduce defects and improve productivity.

Highlight: 

• Defect Rate: 3.18% in 184,708 components.
• Sigma Level: Evaluated at level 4.
• Improvements: Implement SOPs, training, maintenance, 5S practices.

Keyword:  Quality Control, Six Sigma, Root Cause Analysis, Manufacturing, Car Exhaust Components

Pendahuluan

Komponen knalpot merupakan sebuah bagian dari satu kesatuan yang nantinya akan diproses menjadi sebuah produk atau barang jadi yang disebut dengan knalpot atau exhaust system, yang artinya komponen knalpot adalah sub-sub bagian dari pada sebuah knalpot. Knalpot juga sebagai peredam getaran yang diakibatkan dari naik dan turunnya piston yang diteruskan ke bodi knalpot, sasis dan kemudian ke rangka knalpot yang akan meminimalisirkan getaran yang terjadi tidak berlebihan . Dalam proses produksi komponen knalpot mobil ini masih sering didapati defectpada produk komponen knalpot mobil yang dihasilkan diantaranya yaitu ketidaksesuaian hasil drawing, burry, baret, press mark, penyok, ataupun kesalahan dalam prosesnya yang menyebabkan penanganan lebih lanjut untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan standar perusahaan serta terjadinya keterlambatan pengiriman dan complain dari customer terhadap perusahaan mengenai komponen knalpot yang diproduksi. Adapun jumlah produksi komponen knalpot mobil pada bulan Juli total produksi sebanyak 24.750 dan 987 produk cacat, sehingga presentase kecacatannya adalah 3,98%. Bulan Agustus total produksi sebanyak 31.000 produk dan 1.270 produk yang cacat, sehingga presentase kecacatannya adalah 4,09%. Bulan September total produksi sebanyak 27.500 produk dan 916 produk cacat, sehingga persentase kecacatannya adalah 3,33%. Bulan Oktober total produksi sebanyak 29780 dan 1.145 produk cacat, sehingga presentase kecacatannya adalah 3,84%. Bulan November total produksi sebanyak 30.428 dan 678 produk cacat, sehingga presentasenya adalah 2,22%. Bulan Desember total produksi sebanyak 41.250 dan 892 produk cacat sehingga presentasenya adalah 2,14%. Six sigma method efektif digunakan untuk mengetahui banyaknya kecacatan produk yang dihasilkan dalam satu juta produksi serta menganalisa faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan dalam produk sehingga cacat produk tersebut dapat diminimalisir. Pada proses pengolahan data yang dilakukan didalam metode six sigma yaitu dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada tahap ini adalah tahap pertama dalam proses analisa menggunakan six sigma yaitu pada tahap define akan dilakukan beberapa penentuan sasaran dengan mengidentifikasi semua jumlah total produk yang mengalami kecacatan . Oleh sebab itu, penelitian ini dilakukan karena untuk mengetahui tingkat kecacatan yang terjadi pada produk komponen knalpot mobil yang dihasilkan guna untuk meminimalisir kecacatan yang seharusnya dapat dihindarkan serta memberikan dampak positif bagi perusahaan untuk terus meningkatkan dan memperbaiki pengendalian kualitas yang akan berdampak besar bagi perusahaan. Berdasarkan latar belakang tersebut penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tingkat six sigma dalam pengendalian kualitas komponen knalpot mobil di PT XYZ dan kemudian mencari akar penyebab dari terjadinya defectdan selanjutnya memberikan rekomendasi perbaikan pada proses produksi komponen knalpot mobil untuk mengurangi defect.Manfaat yang didapatkan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan tingkat sigma dalam pengendalian kualitas komponen knalpot mobil, mendapatkan akar penyebab terjadinya defectpada komponen knalpot mobil dan mendapatkan usulan perbaikan untuk menghilangkan defectpada proses produksi komponen knalpot mobil di PT XYZ.

Kajian literatur terdahulu menjelaskan tentang teori-teori yang digunakan dalam penelitian yang meliputi definisi pengertian serta rumus-rumus yang akan digunakan dalam perhitungan metode six sigma dan RCA.

Pengendalian kualitas dilakukan untuk menganalisa apakah produk sesuai dengan yang diharapkan, melakukan tindakan perbaikan proses produksi jika terdapat tidak sesuai dengan keinginan supaya tetap memberikan jaminan standar kualitas terbaik . Kualitas menjadi aspek utama yang sangat dipertimbangkan oleh konsumen dalam melakukan pengambilan keputusan yang tepat membeli atau tidak suatu produk. Dengan segenap upaya pelaku usaha berusaha untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan menyediakan produk berkualitas . Kualitas produk sangat penting bagi setiap perusahaan untuk mempertahankan kualitasnya agar dapat berkompetisi dalam bisnis yang ketat. Produk berkualitas menjadi point tujuan dari bisnis apapun untuk mempertahankan produk yang mempunyai kualitas sesuai harapan pelanggan, untuk itu perusahaan perlu melakukan kegiatan yang sangat intensterhadap pengendalian kualitas . Kualitas adalah salah satu parameter utama dalam perusahaan untuk bisa eksi di tengah ramainya persaingan di industrial. Istilah kualitas banyak mengandung makna dan arti. Personal berbeda akan menafsirkan secara berlainan. Tidak sedikit yang mengartikan bahwa kualitas artinya holistik karakteristik serta karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya bisa memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar .

Defectdiartikan sebagai produk tidak memenuhi ketentuan dari perusahaan, dan tidak lagi dapat dilanjutkan pada tahap selanjutnya, tetapi dengan cara mengeluarkan biaya, waktu dan tenaga kembali dalam proses perbaikan, produk dapat diproses lagi melalui proses repair atau perbaikan .

Six sigma ialah peningkatan produk berkualitas yang memberikan toleransi terhadap kesalahan. Semakin banyaknya cacat dalam proses produksi, secara otomatis akan menunjukkan rendahnya nilai kualitas produk tersebut . Six sigma diartikan sebagai metoda pemecahan masalah yang sistematis menggunakan DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve Dan Control) . Pengertian define yakni didefinisikan menyeleksi setiap masalah yang ada, tahap define digunakan menentukan tujuan yang ingin dicapai . Definisi measure yaitu untuk menentukan tingkat sigma, metode penelitian mengambil data laporan produksi dan cacat . Definisi analyze merupakan pemeriksaan terhadap proses fakta dan data untuk mendapatkan pemahaman mengenai penyebab terjadinya suatu permasalahan . Definisi tahap improve ialah merupakan perbaikan, ditahap ini semua langkah startegis disusun kemudian diimplementasikan untuk dapat mereduksi tingkat kecacatan dan tahap control merupakan fase peningkatan kualitas membakukan kinerja akhir, memastikan bahwa nilai peningkatan diteruskan sebagai langkah korektif yang berguna untuk efisiensi proses selanjutnya . Six sigma diartikan ke dalam proses pengukuran analisis statistik dan teknik dalam mengurangi cacat hingga 3,4 DPMO per satu juta kemungkinan cacat yang terjadi . Konsep six sigma membantu mencapai produksi nyaris tanpa cacat dan laba tinggi. Konsep six sigma memungkinkan organisasi membuat kurang dari 3,4 kesalahan per sejuta peluang (DPMO) . Tabel 1 berikut menjelaskan konfersi level sigma yang disederhanakan.

Semakin tinggi target sigma dicapai maka akan semakin baik pula kinerja pada produksi industri. 6 sigma lebih baik dibandingkan dengan 4 sigma maupun 3 sigma. Six sigma merupakan alat yang digunakan dalam pengendalian kualitas yang berbasis statistik disiplin tinggi serta komperehensif dengan mengeleminasi sumber utama dari permasalahan melalui pendekatan (DMAIC) . Untuk dapat mengetahui nilai sigma dapat dilakukan dengan rumus berikut :

DPU = (1)

DPO = (2)

1. Menghitung Defect Per Unit (DPU)
2. Menghitung Defect Per Opportunities (DPO)
3. Menghitung Defect Per Million Opportunities (DPMO)

DPMO = DPO (3)

Root Cause Analysis (RCA) sebuah metode dalam menyelesaikan sebuah masalah dari akar penyebabya kenapa masalah atau kegagalan itu dapat terjadRCA didesain sebagai alat bantu melakukan identifikasi bukan hanya “apa” dan “bagaimana” masalah terjadi, tapi untuk menemukan “mengapa” bisa terjadi. Untuk membantu menemukan jawaban mengapa masalah spesifik timbul dalam proses . Bagaimana cara membangun analisis kemudian memperbaiki bagian-bagian yang menyebabkan masalah tersebut, dan hal-hal apa saja yang dapat mempengaruhi masalah tersebut dengan menggunakan alat RCA sebagai tindakan preventif untuk mencegah terjadinya masalah tersebut, mengapa hal tersebut dapat terjadi, bagaimana hal tersebut dapat terjadi .

Metode

Kegiatan penelitian ini dilakukan selama enam bulan dan dilakukan di PT XYZ. Metode penelitian ini menggunakan metode observasi dimana melakukan pengamatan, mencatat, dan mengidentifikasi secara langsung objek penelitian guna mendapatkan data yang dibutuhkan yaitu dari proses produksi, inspeksi dan data hasil kecacatan atau defect pada komponen knalpot mobil dan melakukan pengambilan data secara langsung dengan menganalisa perilaku pekerja, tools dan melakukan pengamatan terhadap komponen knalpot mobil yang mengalami defect serta melakukan wawancara secara langsung dengan cara tanya jawab secara lisan dengan supervisior produksi, staf produksi, staff quality control, engineering, operator produksi serta orang-orang yang expert. Diagram alir penelitian ini dapat dilihat pada gambar 1 berikut:

Figure 1.

Dari gambar 1 dapat diketahui bahwa penelitian ini dilakukan secara langsung dilapangan untuk dapat merumuskan masalah dan mengambil data yang diperlukan yang kemudian data tersebut diolah menggunakan metode six sigma DMAIC dengan cara menentukan nilai CL, UCL dan LCL kemudian dilanjutkan dengan mencari nilai DPU, DPO dan DPMO dengan melakukan pengolahan data pada excel untuk dapat mengetahui tingkat level sigma perusahaan yang kemudian dilanjutkan dengan metode Root Cause Analysis (RCA) agar mendapatkan rencana perbaikan dalam mengurangi defect yang terjadi dan diakhir melakukan kesimpulan dari seluruh tujuan penelitian yang dilakukan.

Hasil dan Pembahasan

Dari data-data yang telah didapatkan diolah menggunakan metode six sigma dan Root Cause Analysis (RCA) sebagai metode untuk menganalisa tingkat sigma dan akar penyebab terjadinya kecacatan komponen knalpot mobil. Macam-macam defectyang terjadi pada komponen knalpot mobil.

Dalam menjumpai jenis defect yang terjadi selama penelitian dapat dilihat pada tabel 2 tentang jenis defectyang terjadi pada komponen knalpot mobil.

Figure 2.Jenis DefectPada Komponen Knalpot Mobil

Data jumlah hasil produksi dan jumlah defectpada proses produksi komponen knalpot mobil di PT XYZ selama bulan Juli sampai dengan bulan Desember dapat dilihat pada tabel 3.

Data pada tabel 3 jumlah hasil produksi komponen knalpot mobil dari bulan Juli sampai dengan Bulan Desember sebanyak 184.708 pcs yang masuk di dalam quality control dan ditemukan sebanyak 5.888 pcs komponen knalpot mobil selama 6 bulan tersebut. Untuk dapat mengetahui lebih detail jumlah dan persentase defect pada komponen knalpot mobil dapat dilihat pada tabel 4.

Tabel 4 menjelaskan pengelompokan jenis defectkomponen knalpot mobil ditemukan delapan jenis defectyang terjadi pada komponen knalpot mobil dengan defectterbanyak jenis defectbaret dengan total defectselama 6 bulan sebanyak 1.644 pcs dan persentasenya 28% kemudian disusul jenis defect press mark dengan total defectsebanyak 1.305 pcs dan persentasenya 22%, sedangkan jenis defectterkecil pada komponen knalpot mobil terdapat pada jenis defectpenyok dengan total defectsebanyak 121 pcs dan persentasenya 2%.

Tahap measure dilakukan untuk menentukan tingkat level sigma. Pengukuran dilakukan terhadap data defectkomponen knalpot mobil selama 6 bulan dengan jumlah unit produksi sebanyak 184.708 pcs dan ditemukan defectyang muncul sebanyak 5.888 pcs. Kemudian dilakukan perhitungan untuk mengetahui jumlah defectper bulan (np) dan proporsi defectyang terjadi dengan melakukan perhitungan terhadap data yang diperoleh dari persamaan (4).

p = (4)

Keterangan:

P= Proporsi defectper bulan

np= Jumlah produk defectper bulan

ni= Jumlah inspeksi produk ke-i per bulan

Berikut ini salah satu contoh perhitungan proporsi defectbulan Agustus dengan nilai np = 987 pcs dan ni = 24.750 pcs adalah:

p =

p = 0,040

Selanjutnya untuk mencari center line dapat dicari dengan menggunakan persamaan (5):

CL = = (5)

Keterangan:

= Rata-rata kerusakan produk

= Jumlah produk yang rusak

= Jumlah total inspeksi produk

Berikut ini salah satu contoh hasil perhitungan dari center line pada bulan Juli dengan diketahui = 5.888 dan jumlah total inspeksi komponen knalpot = 184.708

CL = =

= 0,032

Selanjutnya untuk mencari center line dapat dicari dengan menggunakan persamaan (6):

UCL = + 3(6)

Keterangan:

= Rata-rata kerusakan produk

ni= Jumlah inspeksi ke-i

Berikut ini adalah salah satu contoh perhitungan batas kendali atas (UCL) bulan Juli adalah:

UCL = 0,032 + 3

UCL = 0,050

Selanjutnya untuk mencari center line dapat dicari dengan menggunakan persamaan (7):

LCL = - 3(7)

Keterangan:

= Rata-rata kerusakan produk

ni= Jumlah inspeksi ke-i

Berikut ini adalah salah satu contoh perhitungan batas kendali bawah (LCL) bulan Juli adalah:

LCL = 0,032 - 3

LCL = 0,032 - 0,002

LCL = 0,014

Untuk mengetahui perhitungan nilai p, CL, UCL dan LCL selama bulan Juli sampai dengan bulan Desember dapat dilihat pada tabel 5 berikut.

Setelah dilakukan perhitungan pada tabel 5 dapat diketahui rata-rata nilai p sebesar 0,033, rata-rata nilai CL sebesar 0,032, rata-rata nilai UCL sebesar 0,043 dan rata-rata nilai LCL sebesar 0,021. Berdasarkan pengolahan data, kemudian dibuat peta kendali P, dapat dilihat pada gambar berikut ini,

Figure 3.Hasil Perhitungan DPU Komponen Knalpot Mobil.

Pada gambar 1 grafik peta kendali P komponen knalpot mobil dapat dikatakan bahwa tidak ada data ekstrim yang melompat keluar dari UCL. Terlihat pada bulan pertama sampai dengan bulan keempat nilai proporsi berada diatas CL dan dibawah UCL yang artinya penyimpangan masih didalam daerah terima, kemudian pada bulan kelima menunjukkan penurunan hingga mendekati garis LCL dan dilanjut pada bulan keenam pengendalian kualitas terlihat cukup baik dibuktikan dengan proporsi defect yang melompat keluar dari LCL hal ini menunjukkan pengendalian kualitas terlihat baik dengan hasil produksi pada bulan keenam sebanyak 41.250 pcs dan jumlah defect sebanyak 892 pcs. Dari gambar 1 grafik peta kendali P bahwa pengendalian kualitas terlihat baik, tetapi tetap diperlukan perhitungan DPMO untuk mengetahui berada pada level sigma berapa pengendalian kualitas yang terjadi.

Untuk menghitung DefectPer Unit (DPU) dapat dicari dengan menggunakan persamaan (1):

DPU = (1)

Keterangan:

np = Total defect

ni = Total produksi

Berikut adalah salah satu hasil perhitungan nilai DPU bulan Juli:

DPU =

DPU = 0,040

Untuk mengetahui perhitungan DefectPer Unit (DPU) pada komponen knalpot mobil selama bulan Juli sampai dengan bulan Desember dapat dilihat pada tabel 6 berikut.

Dilihat pada tabel 6 memberikan hasil perhitungan nilai Defect Per Unit (DPU) setelah dilakukan persamaan maka didapatkan nilai DPU terbesar terdapat pada bulan Agustus dengan nilai DPU 0,041, sedangkan nilai terendah DPU terdapat pada bulan November dan Desember dengan nilai 0,022.

Selanjutnya untuk mencari DPO dapat dicari dengan menggunakan persamaan (2):

DPO = (2)

Berikut ini salah satu contoh hasil perhitungan dari DPO pada bulan juli dengan produk cacat sebanyak 987 pcs kemudian produk yang diteliti sebanyak 24750 dan diketahui CTQ 8:

DPO =

DPO = 0,004985

Untuk mengetahui nilai DPO selama bulan Juli sampai dengan bulan Desember dapat dilihat pada tabel 7 berikut:

Pada tabel 7 menunjukkan hasil perhitungan nilai DPO komponen knalpot mobil dengan nilai DPO tertinggi 0,005121 terdapat pada bulan Agustus dengan jumlah inspeksi produk sebanyak 31.000 pcs dan jumlah defect sebanyak 1.270 pcs, sedangkan nilai terkecil DPO yakni 0,002703 terletak pada bulan Desember dengan jumlah inspeksi produk sebanyak 41.250 pcs dan jumlah defect sebanyak 892 pcs.

Defectper Million Opportunities pada komponen knalpot mobil bulan Juli dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (3):

DPMO = DPO 1.000.000 ((3)

Berikut ini salah satu contoh perhitungan DPMO pada bulan juli:

DPMO = 0,004985 1.000.000

DPMO = 4984,85

Nilai DPMO dikonversi menjadi nilai sigma dengan menggunakan microsoft excel dengan rumus perhitungan konversi Nilai DPMO = NORMSINV ((1.000.000-DPMO)/1.000.000)) + 1.5 . Dapat dilihat pada tabel 8 berikut perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada komponen knalpot mobil selama bulan Juli sampai dengan bulan Desember.

Berdasarkan perhitungan nilai DPMO dan level sigma pengendalian kualitas komponen knalpot mobil di PT XYZ dalam data laporan dari bulan Juli sampai dengan Desember didapatkan jumlah produksi sebanyak 184.708 pcs kemudian didapati 5.888 pcs komponen knalpot mobil mengalami defect. Setelah didapati jumlah hasil produksi dan defectpada komponen knalpot mobil selama 6 periode dilakukan perhitungan DPMO dengan hasil nilai DPMO 4093,975 yang artinya terdapat 4093,975 produk komponen knalpot mobil yang mengalami defectdalam satu juta produksi dengan nilai sigma 4 maka pengendalian kualitas bisa dikatakan masih belum baik karena masih jauh dari nilai 6 sigma yang memiliki kriteria 3,4 DPMO. Karena masih jauh dari nilai 6 sigma maka seharusnya ada peningkatan untuk penekanan angka defectagar dapat meningkatkan level sigma perusahan dan mampu untuk bersaing dengan perusahaan kelas dunia.

Tahap analisis permasalahan dapat dilakukan setelah menemukan fakta dan data. Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah analisis diagram pareto dan diagram fishbone.

Figure 4.Diagram Pareto Komponen Knalpot Mobil.

Terlihat dari gambar 2 diagram pareto bahwa nilai defectkomponen knalpot tertinggi yaitu berada pada jenis defectbaret dengan jumlah komponen defect1.644 pcs dengan persentase 28%, kemudian disususl dengan defectkomponen knalpot tertinggi kedua yaitu pada jenis defect press mark dengan jumlah komponen defectsebanyak 1.305 pcs dengan persentase 22%. Sedangkan jumlah defectkomponen terendah terdapat pada jenis komponen defectjenis penyok dengan jumlah komponen defectsebanyak 121 pcs dengan persentase 2%.

Dalam diagram fishbone penyebab defectdikelompokkan menjadi 5 faktor yakni manusia, mesin, material, metode dan lingkungan. Berikut ini adalah uraian faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada komponen knalpot mobil.

Gambar 3. Diagram Fishbone Produk DefectKomponen Knalpot Mobil.

Figure 5.Diagram Fishbone Produk DefectKomponen Knalpot Mobil.

Pada tahap control merupakan tahap akhir yang dilakukan pada metode DMAIC untuk dapat membakukan pengendalian kualitas dalam mengurangi defect yang terjadi. Tindakan yang diharapkan dapat mengurangi atau mencegah terjadinya defect antara lain: (1) Melakukan pelatihan terhadap operator mesin dan memberikan edukasi tentang material yang akan diproses serta selalu menerapkan SOP saat bekerja. (2) Selalu melakukan inspeksi berkala secara mandiri dan melaporkan hasil inspeksi terhadap QC jika didapati hal-hal yang tidak diinginkan. Kemudian melakukan inspeksi disaat ganti model pengerjaan dengan QC dan QC diharapkan melakukan metode inspeksi ATA (Awal, Tengah, Akhir). (3) Meperhatikan lingkungan kerja terutama pada tempat material dan area mesin dan selalu menjalankan 5S ditempat kerja.

Metode 5 why’s analysis merupakan konsep yang terstruktur guna memahami akar penyebab dari suatu masalah dengan cara mengajukan pertanyaan “mengapa” secara berulang-ulang sehingga nantinya dapat menentukan tindakan korektif yang efektif guna mengurangi insiden dan mencegah kecacatan yang berulang . Beberapa faktor yang mempengaruhi terjadinya defectyakni dari faktor manusia, mesin, metode, material dan lingkungan yang digunakan untuk menjelaskan akar permasalahan dengan metode Root Cause Analysis (RCA) pada tabel 9 berikut ini.

Berdasarkan tabel 9 root cause analysis dengan menggunakan metode 5 Why’s penyebab defect pada komponen knalpot mobil dipengaruhi oleh 5 faktor yakni manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Faktor yang paling dominan terjadi pada faktor manusia diantaranya yaitu karena operator mesin kurang teliti, meneruskan proses komponen yang defect dan skill operator mesin yang belum mumpuni.

Ditahap ini semua langkah strategis disusun kemudian diimplementasikan untuk dapat mereduksi tingkat kecacatan. Perbaikan ini bertujuan untuk memberikan output komponen yang berkualitas tinggi. Rencana perbaikan dari hasil penyebab kecacatan didasarkan dengan wawancara secara langsung dengan kepala bagian produksi, staff produksi dan quality control dan didapatkan rencana perbaikan sebagai berikut:

Menambah tenaga pekerja helper atau dandori untuk membantu operator.

Melakukan pengecekan secara ATA (Awal, Tengah, Akhir) pada saat proses produksi untuk meminimalisir kesalahan yang dilakukan oleh karyawan .

Meningkatkan pelatihan terkait tools yang digunakan dan proses produksi agar karyawan lebih terampil dalam menjalankan tugas .

Pengadaan penjadwalan rutin untuk perawatan dies.Dilakukan pemberian katalog terkait spesifikasi dies dan cara pengoperasiannya setiap varian.

Melakukan perawatan mesin secara rutin, tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance) .

Menyediakan suku cadang mesin yang sering rusak agar tidak menghambat proses produksi .

Dilakukan penyusunan SOP pada proses produksi setiap varian yang meliputi cara kerja dan perlakukan terhadap material setiap varian yang diproses.

Faktor metode

Faktor material

Pemeriksaan disusun SOP terkait bahan baku yang diterima agar pengecekan bisa lebih teliti dan sudah memenuhi spesifikasi yang ditentukan .

Menolak masuk material yang tidak sesuai dengan dimensi standar komponen.

Melaksanakan penataan kembali berbasis 5S agar material mudah ditemukan.

Selalu mengingatkan dan menekankan setiap waktu briefing agar 5S dilaksanakan dan dilengkapi poster-poster sebagai pengingat.

Memberikan punishment terhadap pekerja yang tidak bertanggung jawab terhadap 5S.

Simpulan

Hasil dari pengolahan data pengendalian kualitas menggunakan metode six sigma dan Root Cause Analysis (RCA) dari produksi komponen knalpot mobil yang dilakukan di PT XYZ pada bulan Juli sampai dengan Desember didapati setidaknya ada delapan jenis defectyang terjadi pada komponen knalpot mobil dengan total produksi 184.708 pcs selama enam bulan dan didapati produk defect5.888 pcs dan penyumbang defectterbanyak terdapat pada jenis defectbaret hal ini menunjukkan dengan dilakukannya pengolahan data didapati bahwa pengendalian kualitas di PT XYZ menunjukkan level 4 sigma yang artinya pengendalian kualitas di PT XYZ masih belum baik karena mashi terbilang jauh dari level 6 sigma.

Faktor penyebab terjadinya defectpada komponen knalpot mobil yaitu manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Penyebab defect dari faktor manusia yaitu operator masin kurang teliti, meneruskan proses komponen yang defect dan skill operator yang masih belum mumpuni. Pada faktor mesin penyebabnya adalah adanya kerusakan pada dies dan kesalahan saat melakukan resetting dies. Pada faktor metode penyebabnya adalah penerapan metode dalam proses produksi yang masih belum baku. Pada faktor material penyebabnya adalah ukuran material yang akan diproses tidak sesuai dengan standar komponen. Pada faktor lingkungan penyebanya adalah tidak memperhatikan kebersihan box atau tempat material yang digunakan.

Rekomendasi perbaikan dari faktor material yakni pemeriksaan disusun SOP terkait bahan baku yang diterima agar pengecekan bisa lebih teliti dan sudah memenuhi spesifikasi yang ditentukan. Faktor manusia yakni dengan cara meningkatkan pelatihan terkait tools yang digunakan dan proses produksi agar karyawan lebih terampil dalam menjalankan tugas. Faktor metode dengan cara dilakukan penyusunan SOP pada proses produksi setiap varian yang meliputi cara kerja dan perlakukan terhadap material setiap varian yang diproses. Faktor mesin yakni dengan cara Melakukan pengecekan kesiapan mesin dengan teliti sebelum digunakan dan setelah digunakan serta dilengkapi dengan petunjuk kerja setiap mesin dan melakukan perawatan mesin secara rutin, tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance). Dan faktor lingkungan yakni dengan cara Melaksanakan penataan kembali berbasis 5S agar material mudah ditemukan serta Selalu mengingatkan dan menekankan setiap waktu briefing agar 5S dilaksanakan dan dilengkapi poster-poster sebagai pengingat. Kekurangan dalam penelitian ini tidak membahas tentang biaya kerugian yang dihasilkan dari defect komponen knalpot mobil sehingga penelitian ini bisa dilanjutkan dengan menghitung biaya kerugian yang dihasilkan dari defect komponen knalpot agar perusahaan dapat menekan jumlah kerugian yang dihasilkan dari kecacatan produk.

References

1. A. Pranata, A. M. Siregar, B. Dharma, W. S. Damanik, and A. R. Nasution, "Mamfaatkan Limbah Skrap Aluminium Untuk Knalpot Sepeda Motor Vega ZR Tahun 2011 Guna Mengurangi Polusi Udara," Jurnal Rekayasa Material, Manufaktur dan Energi, vol. 4, no. 2, pp. 161–168, Sep. 2021. doi: 10.30596/rmme.v4i2.8077.
2. Suhadak and T. Sukmono, "Improving Product Quality With Production Quality Control," PROZIMA (Productivity, Optimization and Manufacturing System Engineering), vol. 4, no. 2, pp. 41–50, Mar. 2021. doi: 10.21070/prozima.v4i2.1306.
3. S. Supardi and A. Dharmanto, "ANALISIS STATISTICAL QUALITY CONTROL PADA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KULINER AYAM GEPREK DI BFC KOTA BEKASI," JIMFE (Jurnal Ilmiah Manajemen Fakultas Ekonomi), vol. 6, no. 2, pp. 199–210, Dec. 2020. doi: 10.34203/jimfe.v6i2.2622.
4. H. C. Wahyuni and W. Sulistyowati, BUKU AJAR PENGENDALIAN KUALITAS INDUSTRI MANUFAKTUR DAN JASA, Sidoarjo: UMSIDA Press, 2020.
5. P. Sambodo and A. S. Cahyana, "Desember 2022 Seminar Nasional & Call Paper Fakultas Sains dan Teknologi (SENASAINS 5 th)."
6. A. Muhazir, Z. Sinaga, and A. A. Yusanto, "Analisis Penurunan Defect Pada Proses Manufaktur Komponen Kendaraan Bermotor Dengan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)," Jurnal Kajian Teknik Mesin, vol. 5, no. 2, pp. 66–77, Aug. 2020. doi: [Online]. Available: http://journal.uta45jakarta.ac.id/index.php/jktm/index
7. F. Ahmad, "SIX SIGMA DMAIC SEBAGAI METODE PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KURSI PADA UKM," JISI : JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI VOLUME, vol. 6, no. 1, pp. 11–17, 2019. doi: 10.24853/jisi.6.1.11-17.
8. T. A. Ashari and N. A. Yohanes, "ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DAN KAIZEN (STUDY KASUS: PT XYZ)," Jurnal Cakrawala Ilmiah, vol. 1, no. 10, pp. 2505–2516, Jun. 2022. [Online]. Available: http://bajangjournal.com/index.php/JCI
9. N. Yunita and P. Adi, "Identifikasi Proses Produksi Komponen Guide dengan Metode DMAIC pada Supplier PT. X," Jurnal Titra, vol. 7, no. 1, pp. 1–6, Jan. 2019.
10. H. Kurnia, Setiawan, and M. Hamsal, "Implementation of statistical process control for quality control cycle in the various industry in Indonesia: Literature review (Implementasi peta kendali statistik untuk gugus kendali mutu pada kasus industri di Indonesia: Kajian literatur)," Operations Excellence: Journal of Applied Industrial Engineering, vol. 2021, no. 2, pp. 194–206, Jul. 2021. [Online]. Available: https://www.winspc.com/.
11. R. Yohanes and J. Rahardjo, "IMPLEMENTASI LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS SISTEM KINERJA PAYROLL FUNCTION PT X DENGAN MEMINIMALKAN BERBAGAI WASTE," Jurnal Titra, vol. 6, no. 1, pp. 21–28, Jan. 2018.
12. A. K. Akmal, R. Irawan, K. Hadi, H. T. Irawan, I. Pamungkas, and Kasmawati, "Pengendalian Kualitas Produk Paving Block untuk Meminimalkan Cacat Menggunakan Six Sigma pada UD. Meurah Mulia," Jurnal Optimalisasi, vol. 7, no. 2, pp. 236–248, Oct. 2021. [Online]. Available: www.jurnal.utu.ac.id/joptimalisasi
13. A. Kusumawati and L. Fitriyeni, "Pengendalian Kualitas Proses Pengemasan Gula Dengan Pendekatan Six Sigma," Jurnal Sistem dan Manajemen Industri, vol. 1, no. 1, pp. 43–48, Jul. 2017.
14. A. Widodo and D. Soediantono, "Benefits of the Six Sigma Method (DMAIC) and Implementation Suggestion in the Defense Industry: A Literature Review," INTERNATIONAL JOURNAL OF SOCIAL AND MANAGEMENT STUDIES (IJOSMAS), vol. 3, no. 3, pp. 1–12, 2022.
15. D. Sutiyarno and C. Chriswahyudi, "Analisis Pengendalian Kualitas dan Pengembangan Produk Wafer Osuka dengan Metode Six Sigma Konsep DMAIC dan Metode Quality Function Deployment di PT. Indosari Mandiri," JIEMS (Journal of Industrial Engineering and Management Systems), vol. 12, no. 1, pp. 42–51, Apr. 2019. doi: 10.30813/jiems.v12i1.1535.
16. H. Irawati, F. Kusnandar, and H. D. Kusumaningrum, "ANALISIS PENYEBAB PENOLAKAN PRODUK PERIKANAN INDONESIA OLEH UNI EROPA PERIODE 2007-2017 DENGAN PENDEKATAN ROOT CAUSE ANALYSIS Rejection Analysis of the Indonesian