Revolutionizing Warehouse Efficiency with Shared and Class-Based StorageMerevolusi Efisiensi Gudang dengan Penyimpanan Bersama dan Berbasis KelasSupriyadiDeddydeddy@umsida.ac.idCahyanaAtikha Sidhiatikhasidhi@umsida.ac.idUniversitas Muhammadiyah SidoarjoIndonesiaUniversitas Muhammadiyah SidoarjoIndonesia11062024
This study addresses inefficiencies in the warehouse layout of a paper production company in Pasuruan, East Java, which led to delayed deliveries. By implementing shared storage (SS) using FIFO and class-based storage (CBS), the research aimed to optimize space and improve material handling efficiency. Data collection involved observation, interviews, and company records. The proposed layout reduced space usage from 59.45% to 16.95% and achieved significant time savings: 17.84% for brown paper, 8.84% for white paper, and 28.51% for custom-colored paper. The findings suggest that a systematic layout can greatly enhance warehouse efficiency. Future studies should consider the cost factors associated with these improvements.
Perkembangan dunia industri yang semakin maju serta persaingan antar perusahaan semakin ketat, perusahaan dituntut untuk dapat memaksimalkan hasil kerja dari karyawan dan fasilitas pendukung perusahaan. Salah satu fasilitas pendukung perusahaan adalah gudang [1]. Gudang merupakan bangunan atau tempat yang digunakan untuk menyimpan barang, umumnya barang yang disimpan diantaranya bahan baku, barang setengah jadi, suku cadang, ataupun barang lainnya yang dibutuhkan pada proses produksi atau pengelolaan suatu proses pengolahan [2]. Gudang diperlukan untuk menyesuaikan produk dengan kebutuhan konsumen dengan prinsip waktu [3]. Perencanaan tata letak berguna untuk menciptakan tata letak yang ekonomis untuk memenuhi kebutuhan kompetititf bisnis [4]. Serta susunan fasilitas menjadi lebih tersistematis disekitar pola aliran barang agar dapat meminimumkan biaya produksi dan memberikan keuntungan yang maksimum [5].
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi kertas, yang memproduksi berbagai jenis dan ukuran suatu kertas dalam satu waktu. PT. XYZ memiliki tiga buah mesin produksi yang dimana hasil jadi dari dua mesin produksi diletakkan pada satu gudang yang disebut Finished Good Warehouse dan satu mesin lainnya berada pada gudang yang disebut Warehouse memiliki ukuran lebih kecil dan tempat yang jauh dari area loading dock. Dalam pengamatan yang dilakukan dalam penempatan produk jadi di gudang masih belum teratur atau kurang rapi dalam penempatan produk terlebih lagi data dalam penempatan masih sangat manual belum terkomputerisasi dengan baik sehingga menyebabkan ketidakefektifan kerja dalam proses perpindahan produk jadi. Dalam satu kali pencarian satu pekerjaan yang disebut kitir oleh mereka memerlukan waktu 35 menit dan dalam pembongkaran dari tumpukan ke area armada pengiriman memerlukan waktu 42 menit. Dengan target pengiriman dalam satu hari yakni 1000 ton dengan pengiriman harian dengan kurang lebih 750 ton. Dari pengiriman harian tersebut perusahaan cukup rugi dari segi materil dan non materil.
Permasalahan yang cukup menghambat pada perusahaan ini adalah tidak terdatanya dengan aktual peletakan – peletakan produk dan produk dicari secara manual oleh tenaga manusia disetiap blok yang ada pada gudang, dengan kondisi gudang yang kurang memadai dalam penerangan sehingga menghambat produk – produk ini didapatkan peletakannya dengan cepat. Kondisi lain juga terdapat pada penempatan produk dalam suatu area yang kurang tepat, dimana barang yang memiliki frekuensi pengiriman terbanyak yang sering keluar – masuk jarak material handling-nya cukup jauh dengan pintu keluar (loading dock). Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memberikan sebuah usulan perbaikan tata letak gudang finished good yang lebih efektif terhadap pemindahan material handling dan mengefisiensikan luas area yang terpakai menggunakan metode shared storage dan class based storage.
Banyaknya kelambatanyang terjadi, membuat klasifikasi barang berdasarkan frekuensi barang keluar dari gudang sangat dibutuhkan sebagai peminimalisir waktu dan mencapainya target dalam pengiriman. Dengan adanya klasifikasi tersebut sangat berguna bagi perusahaan dalam pengaturan stok barang, karena dengan klasifikasi yang dihasilkan dapat memberikan hasil terbaik agar risiko kesalahan yang ditimbulkan dapat ditekan seminimal mungkin. Identifikasi dalam keluarnya barang dari gudang berdasarkan pergerakan barang cepat, pergerakan medium dan pergerakan yang lambat melalui proses klasifikasi [6]. Klasifikasi adalah suatu proses yang digunakan untuk mendeskripsikan dan memetakan data ke dalam kelompok atau kelas yang telah ditentukan serta dapat meramalkan kecenderungan data pada masa depan [7]. Ada banyak teknik klasifikasi yang dapat digunakan salah satunya yaitu shared storage dan class based storage.
Shared storage yaitu metode penyusunan gudang berdasarkan kondisi gudang, setelah itu area terdekat dengan pintu masuk dan terjauh dari pintu masuk dan keluar (I/O) sehingga penempatan barang yang akan segera dikirim atau sering laku diletakkan pada area yang paling dekat dan begitu seterusnya dengan disebut First In First Out (FIFO) [8]. Hasil dari metode shared storage dapat diketahui material – material yang harus di letakkan dengan pintu sesuai dengan kebutuhan ruang berdasarkan troughput dan assigment [9]. Sedangkan Class based storage merupakan metode penyimpanan yang banyak digunakan berdasarkan klasifikasi jenis produk dan menetapkan penyimpanan produk yang acak [10]. Metode ini membagi item yang disimpan ke dalam sub yang berbeda berdasarkan kurva permintaan [11]. Metode class based storage memiliki keunggulan yaitu mempermudah pencarian barang yang diinginkan, mempermudah aktivitas operator dalam kegiatan pemasukan dan pengeluaran barang, memperkecil jarak antara lokasi penyimpanan [12].
Penelitian terkait mengenai kegiatan usulan layout dengan menggunakan metode shared storage yaitu membuat usulan yang di PR Sukun Sigaret Kudus yang berawal memiliki total jarak tempuh 18.460 meter menjadi 8.283 meter. Lalu yang kedua dari luas area gudang sebesar 325 m2 hanya diperlukan sebesar 151 m2 dan memiliki gang untuk material handling sebesar 3,6 meter yang berakhir memiliki luasan lebih untuk kebutuhan lainnya [13].
Penelitian kedua yang dilakukan dalam usulan layout menggunakan metode class based storage di PT Kusuma Sandang Mekarjaya yang memiliki luasan area terpakai pada awalnya sebesar 1611,05 m2 atau dengan prosentase sebesar 71,41% pemakaian luas total gudang. Sedangkan pada usulan yang diberikan, ruang yang terpakai sebesar 530,45 m2 dengan prosentase sebesar 23,51% pemakaian luas total gudang. Dimana usulan tersebut terjadi efisiensi penyimpanan sebesar 42,92% [14].
Penelitian ketiga mengenai usulan layout menggunakan metode shared storage di PT Panatrade memiliki jarak tempuh yang lebih kecil setelah melakukan usulan yakni sebesar 24.225 meter yang memiliki total jarak tempuh sebelum usulan sebesar 124.295 meter. Untuk area yang diperlukan sebesar 232 m2 dengan lebar gang sebesar 3,6 meter dengan luas area yang tersedia sebesar 900 m2 memiliki luas sisa yang cukup untuk kebutuhan lainnya [15].
Penelitian ini dilakukan di perusahaan yang bergerak dibidang produksi kertas yang bertempat di Pasuruan, Jawa Timur dengan waktu penelitian selama 6 bulan.
Pengambilan Data
Dalam memperoleh data, metode yang digunakan untuk pengambilan data secara langsung pada perusahaan yang dipilih sebagai berikut ; (1). Observasi, cara pengumpulan data dengan melakukan pengamatan dan pencatatan yang dilakukan secara cermat. Data yang diperoleh berbentuk layout awal dari gudang finished good. (2). Wawancara, dalam metode wawancara proses pengumpulan data dilakukan dengan cara berkomunikasi dan berdiskusi langsung dengan narasumber bersangkutan. Narasumber yang bersangkutan yaitu kepala bagian gudang finished good. (3). Pengumpulan data sekunder, hal ini dilakukan dengan mengumpulkan data dari dokumen – dokumen perusahaan. Dokumen – dokumen yang diperlukan seperti berapa banyak roll kertas yang dikirim seharinya dan jenis roll kertas yang sering laku di pasaran.
Diagram Alir Penelitian
Penjelasan mengenai proses identifikasi data dan penyelesaian penelitian ini dijelaskan dalam bentuk flowchat yang dapat dilihat pada gambar 1.
Diagram Alir Penelitian
Langkah – langkah dalam pengerjaan, seperti berikut : (1). Kebutuhan Ruang, kebutuhan ruang digunakan untuk mengetahui jumlah area atau luas lantai yang diperlukan pada setiap produk yang akan disimpan pada gudang. Perhitungan kebutuhan ruang tersebut dapat diketahui dengan rumus berikut [16]:
(2). Penentuan Luas Area Penyimpanan, penentuan luas area penyimpanan suatu produk, dimaksudkan untuk menghemat penggunaan area, serta memudahkan proses penyusunan produk tersebut [17]. Perhitungan luas area penyimpanan dapat diketahui dengan rumus berikut:
(3). Penentuan Allowance Ruang, penentuan allowance ruang dilakukan untuk menentukan jalur atau gang dari pergerakan material handling. Allowance yang digunakan berdasarkan panjang diagonal atau dimensi terpanjang dari material handling yang dipakai [18]. Pengukuran diagonal material handling untuk gang dapat dihitung menggunakan rumus berikut.
(4). Peletakan Area Penyimpanan, setelah mengetahui kebutuhan suatu ruangan, ditentukan jumlah area yang dapat diperoleh luasnya. Dari pendapat tersebut, dapat disimpulkan bahwa, peletakan area penyimpanan dapat diatur dengan sedemikian rupa, yaitu dengan susunan peletakan area penyimpanan pada gudang dengan berdasar kebutuhan ruang (luas gudang dan luas area penyimpanan) [20].
<bold id="bold-7d429fa47d4f7fea289fa537b6de6f88">Hasil dan Pembahasan</bold>
A. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dari penelitian ini yaitu dengan cara melakukan pengamatan langsung terhadap gudang jadi (Finished Goods Warehouse) dengan bantuan alat ukur serta informasi – informasi dari kepala gudang.
B. Data Produk
Aktivitas yang dilakukan di dalam gudang, yaitu proses masuknya produk dan keluarnya produk dari gudang. Data yang di dapat berupa produk yang telah keluar dari gudang berupa jumlah roll kertas. Produk roll kertas dengan kode awalan “M” merupakan produk kertas coklat, untuk kode awal “W” merupakan produk kertas putih, dan kode yang berawalan “B” merupakan kode produk dengan kertas berwarna custom. Produk yang keluar dari gudang ini adalah semua produk yang dari gudang penyimpanan lalu dikirim pada konsumen atau dipindahkan ke gudang pada cabang lain. Pada PT. XYZ memiliki kapasitas produksi dalam sehari adalah 280 roll kertas, jadi untuk kapasitas perbulan dengan hari kerja 30 hari adalah 280 x 30 = 8400 roll per bulan. Untuk jenis – jenis produk yang diproduksi terlihat pada tabel 1.
<bold id="_bold-16"/>Jenis Produk
No
Kode Produk
1
WLA
2
WLX
3
WLM
4
MFA
5
MFX
6
MFM
7
BLX
C. Informasi Gudang
PT. XYZ memiliki luas gudang dengan luas 1.880 m2. Dengan 1 pintu selebar 6 meter, PT. XYZ menggunakan material handling berupa rollclamp yang memiliki spesifikasi dengan panjang (p) 5,6 meter x lebar (l) 2,3 meter. Produk yang ada di gudang masih tidak teratur karena belum adanya pengaturan tata letak berdasarkan klasifikasi yang ada.
D. Dimensi Produk dan Palet
Pada PT. XYZ memliki beberapa jenis produk yang diproduksi setiap harinya berupa roll kertas. Penataan roll kertas tersebut disusun disebuah palet dengan ukuran 1,2m x 1,2m. Spesifikasi dari setiap jenis produk yang di produksi dapat dilihat pada tabel 2.
<bold id="_bold-20"/>Spesifikasi Produk
Jenis Produk
Diameter
Tinggi
Volume
WLA
1,1 m
1.8 m
2,798 m3
WLX
1,1 m
1.4 m
1,692 m3
WLM
1,1 m
2.1 m
3,808 m3
MFA
1,1 m
1.8 m
2,798 m3
MFX
1,1 m
1.4 m
1,692 m3
MFM
1,1 m
2.1 m
3,808 m3
BLX
1,1 m
1.4 m
1,692 m3
Pada tabel 3 terlihat bahwa penjualan disetiap jenis produk roll kertas selama satu bulan.
<bold id="_bold-27"/>Data Jumlah Produk
Tanggal Order
Tanggal Pengiriman
WLA
WLX
WLM
MFA
MFX
MFM
BLX
30/10/2022
01/11/2022
41
41
36
54
52
51
10
31/10/2022
02/11/2022
39
40
35
55
54
51
15
01/11/2022
03/11/2022
35
41
37
47
47
48
10
02/11/2022
04/11/2022
38
42
41
52
55
54
5
03/11/2022
05/11/2022
35
38
40
48
54
47
15
04/11/2022
06/11/2022
37
38
40
52
46
53
9
05/11/2022
07/11/2022
39
41
36
48
47
50
17
06/11/2022
08/11/2022
38
38
42
55
46
54
18
07/11/2022
09/11/2022
37
36
36
50
50
48
11
08/11/2022
10/11/2022
40
41
38
49
55
54
13
09/11/2022
11/11/2022
42
39
36
56
52
46
11
10/11/2022
12/11/2022
42
42
39
48
48
52
14
11/11/2022
13/11/2022
38
39
37
47
54
54
13
12/11/2022
14/11/2022
41
39
36
47
54
48
6
13/11/2022
15/11/2022
41
42
40
54
47
50
9
14/11/2022
16/11/2022
40
35
38
47
47
52
11
15/11/2022
17/11/2022
40
36
36
55
54
46
8
16/11/2022
18/11/2022
38
37
39
49
54
48
17
17/11/2022
19/11/2022
39
41
38
47
48
53
5
18/11/2022
20/11/2022
36
39
37
47
48
54
17
19/11/2022
21/11/2022
38
37
37
53
54
47
17
20/11/2022
22/11/2022
40
37
38
46
46
56
5
21/11/2022
23/11/2022
41
42
41
46
52
50
11
22/11/2022
24/11/2022
37
41
36
49
53
46
6
23/11/2022
25/11/2022
35
42
35
54
48
52
12
24/11/2022
26/11/2022
41
38
37
51
51
49
5
25/11/2022
27/11/2022
40
37
38
47
56
49
12
26/11/2022
28/11/2022
40
41
42
51
49
47
13
27/11/2022
29/11/2022
42
42
38
46
49
48
17
28/11/2022
30/11/2022
41
41
38
49
55
49
6
E. Pengolahan Data
Untuk menghemat pemakaian area maka dilakukan penumpukan produk di dalam satu area. Maksimal dalam menumpuk setinggi 6,5 meter dikarenakan kapasitas material handling yang hanya dapat naik setinggi 6,5 meter dan tinggi atap gudang terendahnya ada di 8 meter. Kapasitas untuk masing – masing produk berbeda, karena memiliki dimensi tinggi yang berbeda, perhitungan kebutuhan palet dengan pembulatan keatas, dapat dilihat pada tabel 4. Berikut adalah contoh perhitungan untuk kebutuhan palet setiap jenis produk:
<bold id="_bold-30"/>Kebutuhan Palet
Nama Produk
Jumlah Produk Tertinggi Perhari
Total Maksimum/Palet
Kebutuhan Palet Teoritis
Kebutuhan Palet
WLA
42
3
14
14
WLX
42
4
10,50
11
WLM
42
3
14
14
MFA
56
3
18,67
19
MFX
56
4
14
14
MFM
56
3
18,67
19
BLX
18
4
4,50
5
F. Perhitungan Luas Area Penyimpanan
Penentuan luas area penyimpanan dilakukan agar untuk mengetahui kebutuhan luas dalam penyusunan produk ke area penyimpanan dan juga untuk menghemat pemanfaatan ruang dapat diketahui sehingga dapat menentukan total semua palet yang bisa di tampung dalam gudang. Palet yang digunakan memiliki ukuran 1,2m x 1,2m yang memiliki luas 144 m2. Pada tabel 5 dapat dilihat bahwa kebutuhan luas area penyimpanan untuk jenis produk. Berikut adalah contoh perhitungan untuk luas area penyimpanan setiap jenis produk:
Luas area penyimpanan WLA
= 14 palet x 1,44 m2
= 20,16 m2
<bold id="_bold-33"/>Luas Area Penyimpanan
Nama Produk
Total Maksimum/Palet
Kebutuhan Palet
Luas Area Penyimpanan
WLA
3
14
20,16 m2
WLX
4
11
15,84 m2
WLM
3
14
20,16 m2
MFA
3
19
27,36 m2
MFX
4
14
20,16 m2
MFM
3
19
27,36 m2
BLX
4
5
7,2 m2
G. Penentuan Allowance Ruang
Pemanfaatan gang atau allowance untuk menggerakkan material handling menggunakan rollclamp sebagai alat angkut produk. Jadi allowance yang dibutuhkan berdasarkan kebutuhan untuk jalur sesuai dengan ukuran dimensi rollclamp. Penentuan luas gang yang ada pada rollclamp saat membawa produk. Rollclamp yang dimaksud memiliki panjang (p) 5,6 m, dan lebar (l) 2,4 m.
Dengan mengetahui allowance yang diperlukan maka dapat ditentukan minimum lebar gang adalah5,6 m.
Kebutuhan allowanceuntuk sebuah area dapat dilihat pada tabel 6. Berikut contoh perhitungan untuk allowance ruang setiap area jenis produk:
Allowance WLA
= 20,16 m2 x 150%
= 30,24 m2
<bold id="_bold-36"/><italic id="_italic-70">Allowance</italic> Area Penyimpanan
Nama Produk
Lebar Gang
Luas Area Penyimpanan
Allowance
WLA
5,6 m
20,16 m2
30,24 m2
WLX
5,6 m
15,84 m2
23,76 m2
WLM
5,6 m
20,16 m2
30,24 m2
MFA
5,6 m
27,36 m2
41,04 m2
MFX
5,6 m
20,16 m2
30,24 m2
MFM
5,6 m
27,36 m2
41,04 m2
BLX
5,6 m
7,2 m2
10,08 m2
H. Peletakan Area Penyimpanan
Setelah mengetahui semua kebutuhan ruang, maka dapat ditentukan jumlah area yang dapat diperoleh luasan gudang yang sebesar 1.880m2. Untuk pembagian area berdasarkan jenis produk yang memiliki rata – rata frekuensi tertinggi atau produk yang sering keluar di dekatkan dengan loading dock pengiriman yang terlihat pada tabel 7.
<bold id="_bold-39"/>Frekuensi Produk
Nama Produk
Rata – Rata Produk Keluar Per Hari
WLA
39
WLX
38
WLM
38
MFA
50
MFX
51
MFM
49
BLX
11
Pengolahan data ini dibantu dengan faktor kedekatan yang diolah menggunakan activity relationship chart seperti tabel 8.
Setelah pengolahan kedekatan menggunakan activity relationship chart, kemudian data diolah kembali menggunakan aplikasi DOSBox 0.74 dengan program Blocplan-90. Data kebutuhan departemen dan activity relation chart yang telah dilakukan sebelumnya merupakan data input yang digunakan pada aplikasi ini.
Dari gambar 2 terlihat terdapat 10 alternatif usulan tata letak yang didapatkan setelah menggunakan software DOSBox. Dari ke-10 usulan tata letak, usulan ke-6 mendapatkan score tertinggi dengan adj score 0,74, r-score mendapat 0,84 yang menunjukkan efisiensi dari usulan tata letak dengan nilai mendekati nilai 1 [21], dan rel-dist score sebesar 1035.
Pada gambar 3 menunjukkan hasil usulan ke-6 yang merupakan tata letak usulan pada aplikasi DOSBox, dimana layout tersebut menunjukkan posisi atau letak dari masing – masing area. Kemudian layout tersebut akan disesuaikan dengan jumlah kebutuhan luas dan mempertimbangkan lebar allowance.
I. Menghitung Efisiensi Luas Ruang Penyimpanan Pada Layout Aktual dan Layout Usulan
Perhitungan efisiensi ruang penyimpanan dilakukan dengan membandingkan antara luas ruang yang terpakai untuk penyimpanan dengan luas ruang yang tersedia pada bangunan. Pada layout awal yang terlihat pada gambar 4, luas ruang yang digunakan untuk menyimpan produk kertas secara keseluruhan adalah 1.117,75m2. Sedangkan luas gudang yang tersedia untuk penyimpanan adalah sebesar 1.880m2. Sehingga dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut:
C = Area Kertas Berwarna Custom Campur Kertas Coklat
D = Area Barang Return / Rusak
Pada layout usulan yang terlihat pada gambar 5, luas ruang yang digunakan untuk penyimpanan produk secara keseluruhan adalah sebesar 318,69m2. Sehingga dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut :
Dari perhitungan diatas dapat terlihat bahwa efisiensi luas dari awal dan usulan adalah seperti berikut:
J. Perhitungan Total Jarak Material Handling dengan Rectilinear
Setelah melakukan pengolahan data, diperoleh titik koordinat dengan dan tata letak alternatif dari aplikasi DOSBox. Data tersebut, kemudian diolah dengan melakukan perrhitungan rectilinear untuk menentukan jarak perpindahan dari area produk ke area loading dock. Tabel 9 menunjukkan koordinat alternatif dari data yang diolah menggunakan aplikasi DOSBox.
<bold id="_bold-70"/>Titik Koordinat Alternatif
Kode
Area
X
Y
A
Area MFM
74,5
20
B
Area MFA
72,5
12
C
Area MFX
70
2
D
Area WLM
43,5
12
E
Area WLA
31,5
2
F
Area WLX
18
12
G
Area BLX
19
20
H
Area Barang Return / Rusak
57,5
26
I
Area Loading Dock
86,5
10
Setelah diketahui titik koordinat pada tata letak usulan, langkah selanjutnya ialah melakukan perhitungan rectilinear untuk mengetahui jarak perpindahan antar area. Contoh perhitungan jarak antar area MFM dan area loading dock adalah sebagai berikut:
dij= |xi- xj|+|yi- yj|
dai= |xa- xi|+|ya- yi|
= |74,5 – 86,5|+|20 – 10|
= 12 + 10
dab= 20cm
Perhitungan tersebut dilakukan dengan menggunakan skala 1:100, dimana jarak antara area MFM dengan loading dock adalah 20cm x 100 = 20m. Berikut tabel 10 merupakan hasil dari perhitungan jarak antar area.
<bold id="_bold-71"/>Perhitungan Jarak Tata Letak Usulan
Kode
Area
Total Jarak (m)
A-I
Area MFM ke Area Loading Dock
22
B-I
Area MFA ke Area Loading Dock
16
C-I
Area MFX ke Area Loading Dock
24,5
D-I
Area WLM ke Area Loading Dock
45
E-I
Area WLA ke Area Loading Dock
63
F-I
Area WLX ke Area Loading Dock
70,5
G-I
Area BLX ke Area Loading Dock
77,5
K. Perhitungan Waktu Material Handling
Pada perhitungan waktu saat kondisi awal, terdapat pembuangan waktu. Hal ini terjadi jika pekerja ingin mengambil dengan produk dengan posisi yang terhalang oleh produk lain dan tempatnya yang tidak tersusun sesuai klasifikasi. Sehingga pekerja harus mengeluarkan produk yang menghalangi terlebih dahulu dan berpindah area. Data waktu pada layout awal terlihat pada tabel 11.
<bold id="_bold-75"/>Waktu <italic id="_italic-108">Material Handling</italic> Tata Letak Awal
Jenis Produk
Waktu Yang Dibutuhkan (menit)
Kertas Coklat
31,5
Kertas Putih
40,5
Kertas Berwarna Custom
54
Setelah data diolah menjadi sebuah jarak antar area yang dibutuhkan, langkah selanjutnya yakni perhitungan waktu pergerakan material handling. Perhitungan tersebut dilakukan dengan cara jarak yang telah diolah dibagi dengan kecepatan sebuah material handling saat membawa muatan. Contoh perhitungan waktu yang diperlukan dalam satu kali perjalanan dari area MFM ke area loading dock seperti berikut:
Waktu= Jarak : Kecepatan
= 22m : 10km/jam
= 0,022km : 10 km/jam
= 0,0022 jam = 0,132 menit
Setelah menghitung waktu material handling dalam satu kali jalan, selanjutnya menghitung waktu yang diperlukan dalam satu kali pengangkutan dengan allowance 1 menit yang dimana waktu tersebut untuk pembongkaran produk dari sebuah tumpukan dan meletakkan pada area loading dock. Contoh perhitungan waktu pengakutan dari area MFM ke area loading dock seperti berikut:
Waktu= (Waktu sekali jalan x 2) + allowance
= (0,132 menit x 2) + 1
= 0,264 + 1
= 1,264 menit
Setelah mengetahui berapa waktu yang diperlukan oleh material handling untuk satu kali pengangkutan. Selanjutnya waktu yang didapat dikalikan dengan berapa kali pengangkutan dalam satu pengiriman yang akan naik ke armada. Pada penelitian ini menggunakan rata – rata tertinggi dalam satu kali pengiriman yakni 20 produk yang akan diangkut. Data tersebut akan diolah dan akan tampak pada tabel 12.
Dari data – data yang telah diolah, dapat diketahui waktu dari setiap produk dan setiap kondisi layout. Contoh pada usulan layout untuk jenis kertas coklat, produk dengan kode MFX memiliki waktu terlama yakni 25,88 menit perbandingan layout awal pada kertas coklat memakan waktu sebesar 31,5 menit. Perbandingan dilakukan dengan hasil perhitungan waktu pada layout dengan waktu yang terlama. Contoh penghematan waktu yang dialami dapat dihitung sebagai berikut dan hasil akan tampak pada tabel 13:
<bold id="_bold-82"/>Perbandingan Waktu <italic id="_italic-125">Material Handling</italic> <italic id="_italic-126">Layout</italic> Awal dan <italic id="_italic-127">Layout </italic>Usulan
Jenis Produk
Waktu Layout Awal (menit)
Waktu Layout Usulan (menit)
Efisiensi (%)
Kertas Coklat
31,5
25,88
17,84
Kertas Putih
40,5
36,92
8,84
Kertas Berwarna Custom
54
38,6
28,51
I. Analisa dan Pembahasan
Gudang produk jadi pada PT. XYZ memiliki sistem penyimpanan produk yang masih secara acak. Hal tersebut dibuktikan dengan tidak adanya data pengalokasian produk secara jela, dimana produk yang diletakkan hanya berdasarkan tempat yang tersedia saja. Maka, dilakukan perencanaan untuk menata ulang tata letak gudang dengan metode shared storage dan class-based storage dengan harapan untuk bisa menciptakan sebuah sistem penyimpanan yang teratur dan rapi dengan menciptakan pembagian plot wilayah bagi setiap produk dan adanya penghematan luas ruang serta.
Dalam proses pengolahan data, langkah awal yang dilakukan adalah mengidentifikasi produk jadi pada tempat penelitian yang meliputi jenis produk, dimensi produk dan banyaknya barang yang sering keluar dari gudang. Selanjutnya adalah menghitung kebutuhan palet setiap jenis produk. Palet yang digunakan yakni berukuran 1,2 m x 1,2m. Dikarenakan tinggi dari produk yang berbeda – beda serta kemampuan material handling yang digunakan memiliki batas, maka pada produk kertas dilakukan perhitungan dengan mencari ketinggian maksimum dari material handling yang digunakan. Material handling yang digunakan adalah rollclamp yang memiliki tinggi lifting maksimum sebesar 6m. Untuk produk dengan kode WLA,WLM, MFA dan MFM memiliki kapasitas maksimum tumpukan sebanyak 3, sedangkan untuk produk dengan kode WLX, MFX dan BLX memiliki kapasitas maksimum tumpukan sebanyak 4. Pada produk kertas ini, dilakukan perhitungan dengan kapasitas produk keluar tertinggi perhari setelah itu dibagi dengan kapasitas tumpukan pada satu palet. Hasil dari perhitungan total kebutuhan palet produk kertas adalah sebanyak 96 palet. Selanjutnya menghitung penentuan luas area penyimpanan dengan menghitung banyaknya kebutuhan palet dikalikan dengan luasan palet yang digunakan. Setelah itu luasan yang telah diolah, kemudian dikalikan dengan allowance ruang sebesar 150%. Total dari area yang diperlukan yakni sebesar 318,69m2 dengan luas sebelumnya 1117,75m2 dari 1880m2.
Setelah itu, melakukan pengklasifikasian setiap produk yang ada dengan melihat dari data produk yang keluar dari gudang. Pengolahan data ini menggunakan aplikasi DOSBox yang memerlukan pengisian data – data yang diperlukan. Data yang diperlukan yakni sebuah diagram ARC yang mengetahui kebutuhan dekat atau tidaknya dari suatu area, diagram ini menguraikan hubungan antar area yang ada. Data selanjutnya yakni luasan area yang diperlukan oleh suatu departemen atau area, karena pada aplikasi DOSBox akan bekerja pengolahan data dalam algoritma hybrid dengan mencari total jarak terkecil yang ditempuh dengan melakukan pertukaran antara area ke area lainnya. Pada penelitian ini melakukan 10 alternatif layout, semakin banyak menghasilkan alternatif akan semakin banyak kemungkinan dari setiap alternatinya. Dari gambar 2 dapat dilihat hasil pengolahan data tersebut muncul 10 peringkat, dengan peringkat tertinggi pada angka 1 disebelah nilai score yang muncul dan peringkat seterusnya akan semakin rendah. Dapat dilihat pada gambar 2, usulan ke-6 yang memiliki peringkat 1 dengan score 1035 dengan adj score 0,74 dan r-score mendapat 0,84. Dari usulan layout tersebut, kebutuhan luasan yang dibutuhkan sebesar 16,95% dari total luasan yang tersedia dan menurun sebesar 71,48% dari luasan yang sebelumnya menggunakan 59,45% dari total luasan yang tersedia.
Setelah layout usulan jadi, selanjutnya menghitung jarak dari setiap area kertas ke area loading dock menggunakan perhitungan rectilinear untuk menentukan jarak perpindahan material handling. Dari area MFM ke area loading dock membutuhkan jarak 22m, untuk area MFA ke area loading dock membutuhkan jarak 16m, untuk area MFX ke area loading dock membutuhkan jarak 24,5m, untuk area WLM ke area loading dock membutuhkan jarak 45m untuk area WLM ke area loading dock membutuhkan jarak 63m, untuk area WLX ke area loading dock membutuhkan jarak 70,5m, dan untuk area BLX ke area loading dock membutuhkan jarak 77,5m. Material handling yang digunakan adalah rollclamp yang memiliki kecepatan saat membawa muatan sebesar 10km/jam dengan produk tertinggi dalam satu kali siklus pengiriman sebanyak 20 produk kertas. Penghematan waktu dalam satu kali siklus untuk jenis produk kertas coklat sebesar 17,84%, untuk jenis produk kertas putih mengalami penghematan waktu sebesar 8,84% dan untuk jenis kertas berwartna custom mengalami penghematan waktu sebesar 28,51%.
Dari hasil perhitungan kebutuhan ruang di dalam gudang produk jadi tersebut, pada kondisi awal ruang yang terpakai sebesar 1117,75m2 dengan prosentase sebesar 59,45%. Sedangkan pada usulan, ruangan yang terpakai sebesar 318,69m2 dengan prosentase sebesar 16,95%. Sehingga terjadi efisiensi luas ruang sebesar 71,48%. Untuk penataan dan klasifikasi barang dapat terlihat seperti pada gambar 4 dan beberapa data diatas yang telah diolah, sehingga produk – produk yang berada di dalam gudang dapat mudah dicari. Dan penghematan waktu dalam satu kali siklus untuk jenis produk kertas coklat sebesar 17,84%, untuk jenis produk kertas putih mengalami penghematan waktu sebesar 8,84% dan untuk jenis kertas berwartna custom mengalami penghematan waktu sebesar 28,51%.Kelemahan penelitian ini adalah tidak melibatkan faktor biaya yang meliputi peramalan produksi, pengadaan alat bantu, dan biaya material handling, sehingga diharapkan penelitian selanjutnya dapat mempertimbangkan faktor biaya.