Abstract

The implementation of an automatic lathe, utilizing hydraulic drive and PLC programming, stands as a significant advancement in industrial engineering aimed at augmenting productivity while circumventing additional labor requirements. Through meticulous research, it was discerned that the predominant issue plaguing the production process was the occurrence of stoppages due to irregular or unstable dimensions in the output, particularly concerning the Item Bush K0JA Left. Employing methodologies such as SIPOC analysis and the 4M framework revealed that the root cause primarily stemmed from machine-related factors, exacerbated by fluctuations in the installation, resulting in misalignments and subsequent dimension inaccuracies. Addressing this, a targeted intervention involving the addition of locking bolts to the material fixture mitigated the stoppage occurrences significantly, with the operator rectifying positioning irregularities on average 1200 minutes per month. This intervention not only enhanced operational efficiency but also yielded tangible cost savings, amounting to Rp 578,000 monthly or Rp 6,936,000 annually, attributed to the prevention of production downtime. The implications of this study underscore the importance of proactive measures in streamlining manufacturing processes, thereby optimizing resource utilization and economic viability. Further research avenues could delve into the optimization of maintenance protocols for automated machinery and the exploration of advanced sensor technologies to preemptively detect dimensional inconsistencies, thus bolstering overall production resilience and efficacy.

Highlight:

1. Advanced machinery integration boosts manufacturing efficiency.
2. Root cause analysis reveals process optimization insights.
3. Cost savings demonstrate practical impact of production enhancements.

Keywoard: Automatic lathe, Industrial engineering, Productivity enhancement, Dimensional accuracy, Cost savings

Pendahuluan

Mesin otomatis dalam dunia industri memang sangat efektif untuk meningkatkan produktifitas hasil kerja. Dengan ini bisa menghasilkan hasil produksi 2 kali lipat dibandingkan dengan proses manual yang lebih mengandalkan tenaga manusia[1]. Untuk menjaga kestabilan produktifitas tersebut maka design mesin yang dipakai harus sempurna agar kualitas yang dihasilkan selalu baik / stabil[2]. Pada penelitian ini akan dilakukan analisa pada bagian pemasang material / benda kerja agar hasilnya selalu baik / stabil.

Menurut Heizer0dan Render [3] kualitas0adalah0keseluruhan0fitur dan0karateristik0produk0dan jasa0yang mampu memuaskan0kebutuhan0pelanggan baik0yang0terlihat atau0yang0tersamar.0Dalam hal0ini, kualitas0sebagai kata0kunci dalam0persaingan0industry[4].

Maka,0alternatif yang0dapat dijalankan0oleh perusahaan0agar dapat0terus bersaing0adalah dengan0pengendalian kualitas0dari produk0yang0dihasilkan[5]. Pengendalian0kualitas berusaha0untuk menekan0jumlah produk0yang rusak, menjaga0agar produk0akhir0yang dihasilkan0sesuai dengan0standar kualitas0perusahaan0dan memenuhi0lolosnya produk rusak0ketangan0konsumen0secara intensif0dan terus-menerus, 0sehingga setiap0penyimpangan0dapat segera diketahui0dan0tindakan0perbaikan akan0lebih cepat sebelum0meninggalkan kerusakan0dan kerugian0yang lebih0besar. Pengendalian0kualitas0sangat0diperlukan0agar0bisa0terus0bersaing0dengan0perusahaan0lain0dan0meningkatkan0nilai jual, dan yang0paling penting0adalah mendapat kepercayaan0penuh dari0pelanggan[6]. Dengan kualitas yang0tetap terjaga maka akan berdampak positif pada perusahaan0berupa kepercayaan0konsumen akan0produk0perusahaan dengan akan terus0memakai produk perusahaan0dan selanjutnya akan memberikan0keuntungan ke perusahaan.

Metode yang0cocok untuk digunakan0untuk permasalahan0ini adalah0menggunakan0metode seven0tool yang merupakan bagian0dari statistical process control0dan05W+1H untuk mengidentifikasi0stop time0proses produksi machining yang0terjadi yang nantinya0diharapkan dapat memberikan0usulan perbaikan[7].

Metode Seven Tools tersebut terdiri dari:

1. Check Sheet

Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana berisi daftar hal-hal yang perlukan untuk tujuan0mencatat data0sehingga pengumpulan0data dapat0dilakukan dengan mudah, 0sistematis, dan0teratur pada saat data0itu muncul0di lokasi kejadian[8]. Data dalam0check sheet0baik0berbentuk0data kuantitatif0maupun0kualitatif dapat0dianalisis0secara cepat.

2.Stratifikasi(Run0Chart)

Stratifikasi adalah0suatu upaya0untuk mengurai0atau mengklasifikasi0persoalan menjadi0kelompok0atau golongan sejenis yang0lebih kecil0atau menjadi0unsur-unsur0tunggal dari0persoalan.

3.0Histogram

Histogram0adalah diagram0batang yang0digunakan untuk0menunjukkan0adanya dispersi0data0dan0distribusi frekuensi.0Sebuah distribusi0frekuensi menunjukkan0seberapa sering0setiap nilai0yang berbeda0dalam satu0set data terjadi. Grafik0ini juga dapat0membuat analisa karakteristik0dan penyebab0disperse data. Data0dalam0histogram dibagi-bagi ke dalam kelas- kelas, nilai pengamatan0dari tiap kelas0ditunjukkan pada0sumbu X.

4. Scatter0Diagram0(Diagram0Pencar)

Scatter0Diagram digunakan0untuk menyatakan korelasi0atau hubungan antara0satu faktor dengan0karakteristik yang lain atau sebab dan0akibat. Jika kedua0variabel tersebut0berkorelasi,0titik-titik0koordinat0akan jatuh0di0sepanjang0garis0atau0kurva.0Semakin0baik0korelasi,0semakin0ketat0titik- titik0tersebut0mendekati0garis.

5.0Control0Chart

Control chart atau peta0kendali0adalah0peta yang0digunakan0untuk0mempelajari0bagaimana proses0perubahan0dari waktu0ke0waktu. Melalui gambaran0tersebut0akan0dapat dideteksi0apakah0proses0tersebut berjalan0stabil0atau0tidak. Karakteristik grafik ini adalah adanya sepasang0batas kendali (upper dan lower0limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat0terdeteksi kecenderungan0kondisi proses yang sesungguhnya.

6. Diagram0Pareto

Pareto chart0adalah0bagan0yang0berisikan0diagram0batang0dan0diagram0garis.0Diagram0batang0memperlihatkan0klasifikasi dan0nilai0data,0sedangkan0diagram0garis0mewakili0total0data0kumulatif[9].0Klasifikasi0data0diurutkan0menurut0urutan0ranking.0Ranking0tertinggi0merupakan0masalah0yang0terpenting0untuk0segera0diselesaikan.0Prinsip0pareto0chartsesuai0dengan0hukum0Pareto0yang0menyatakan0bahwa0sebuah0grup0selalu0memiliki0persentase0terkecil0(20%) yang0bernilai0atau0memiliki0dampak0terbesar0 (80%).0Pareto0chart0mengidentifikasi020%0penyebab0masalah0utama0untuk0mewujudkan080%0improvement0secara0keseluruhan.

7.0Diagram0Sebab-Akibat

Diagram0Sebab-Akibat0atau0yang0biasa0disebut0Fishbone0Diagram0adalah0alat0untuk0mengidentifikasi0berbagai0sebab0potensial0dari0satu0efek0atau0masalah,0dan0menganalisis0masalah0tersebut0melalui0sesi0brainstorming.0Masalah0akan0dipecah0menjadi0sejumlah0kategori0yang0berkaitan,0mencakup0manusia,0material,0mesin,0prosedur,0kebijakan,0dan0sebagainya.0Setiap0kategori0mempunyai0sebab-sebab0yang0perlu0diuraikan0melalui0sesi0brainstorming.

SIPOC merupakan singkatan atau akronim dari : Supplier (Pemasok), Input (Masukan), Process (Proses), Output (Keluaran) dan Customer (Pelanggan)

Analisis SIPOC sangat berguna untuk mengidentifikasi siapa Supplier, Input, Process, Output, Customer didalam perusahaan.

Tahapan metode0SMART

Istilah SMART0pertama kali dikenalkan oleh [9]0Direktur0Perencanaan0di perusahaan0Washington0Power0Water0pada0tahun01981. Ia0menjelaskan0bahwa0langkah-langkah0metode SMART0adalah0sebagai0berikut.

1.0Specific(spesifik)

Supaya0tujuan0atau0target0yang0Anda0rencanakan0tercapai,0buatlah0tujuan0secara0spesifik0dan0jelas.0Paparkan0dengan0detail0agar0Anda0bisa0lebih0fokus0dan0termotivasi0untuk0mencapainya.0Guna0memudahkannya,0pertimbangkan0unsur-unsur0berikut:

a. Apa0tujuan0yang0ingin0Anda0capai

b. Siapa0yang0akan0terlibat0dalam0pencapaian0tujuan0tersebut

c. Mengapa0tujuan0itu0ingin0Anda0capai

d. Di0mana0tempat0Anda0mencapainya

e. Kapan0Anda0ingin0tujuan0tercapai

2. Measurable0(terukur)

Unsur berikutnya0dalam metode0SMART adalah0measurable. Ketika0menentukan tujuan0proyek, Anda harus0memastikan bahwa0tujuan tersebut bisa0diukur. Hal tersebut0bertujuan supaya Anda0dapat0memantau0dan0melacak0tiap0kemajuan0yang0ada.

Maka0dari0itu,0penting0bagi0Anda0menentukan0tugas0secara0spesifik,0seperti0apa0saja0yang0harus0diselesaikan0dalam0rentang0waktu0tertentu.

3. Achievable (dapat dicapai)

Achievable mengindikasikan0bahwa tujuan yang0Anda buat haruslah realistis. Anda boleh saja merencanakan proyek menantang, asalkan0memungkinkan untuk dicapai. Jadi, perhatikan baik-baik segala aspek berkaitan dalam pencapaian target itu.

Anda0bisa0melibatkan0anggota0tim0untuk0menetapkan0tujuan0proyek.0Dengan0begitu0mereka0dapat0memilih0area0yang0tergantung0pada0keahliannya.

4. Relevant (relevan)

Nah,0unsur0penting0lain0dalam0metode0SMART0adalah0relevant.0Pastikan0tujuan0yang0ingin0Anda0capai relevan0atau0selaras0dengan0misi0perusahaan. At least, tujuan tersebut menggambarkan satu atau lebih dari nilai inti perusahaan.

Guna0memastikan0hasil0proyek0sesuai0dengan0harapan,0usahakan0bahwa0setiap0tujuan0proyek0konsisten0dengan0tujuan0perusahaan0secara0menyeluruh.

5.0Timebase(tepat0waktu)

Anda perlu memiliki rentang waktu pengerjaan yang jelas untuk bisa mencapai tujuan. Tanpa0hal0tersebut, Anda0akan0kesulitan0mengetahui0kapan0dan0dimana0harus0memulainya.0Anda0dapat0membuat0kerangka0waktu realistis0dan0pasti0pada0setiap0tahapan0proyek.0Ini bertujuan0untuk0menghindari0proyek0maraton0yang0tidak0pernah0berakhir.

Metode

2.1 Bahan

Bahan yang digunakan adalah Item Bush K0JA Left

Figure 1.Material/Benda Kerja

2.2 Alat ukur

Alat ukur yang digunakan adalah Dial Gauge dengan ketelitian 0.01 mm

Range toleransi ukuran 0.18 mm dengan interval pengukuran 1/1

Figure 2.Dial Gauge

2.3 Analisa kondisi

1. Menggunakan metode SIPOC

Didapatkan masalah yang terjadi ada pada bagian PROSES, lebih tepatnya di proses 2

Mesin bubut otomatis. Terjadi dimensi pengukuran No Good yang mengakibatkan stop time proses produksi machining.

Figure 3.

2. Analisa situasi menggunakan 4M

Dari analisa situasi berdasarkan 4M ditemukan di faktor machine No Good, dikarenakan pemasang berubah-ubah, posisi berputar sehingga dimensi pengukuran No Good.

Faktor man juga bermasalah akibat dari machine yang bermasalah, man jadi harus melakukan perbaikan 1800 kali rata-rata per bulan.

Figure 4.

3. Menetapkan target

Dalam menetapkan target, menggunakan metode SMART

Yaitu spesifik, terukur, dapat dicapai, relevan & tepat waktu, dalam hal ini ditargetkan 100% yang artinya problem akan hilang.

Figure 5.

4. Mencari sumber penyebab menggunkan Diagram Fishbone

Dari diagram ini didapatkan akar masalah ada pada factor machine yang berefek juga pada factor man yaitu Design pemasang material berputar 360°.

Figure 6.

Hasil dan Pembahasan

A. Analisis Data

1. Analisis Deskriptif

A. Kondisi Awal

Dari line produksi machining item AHM mesin otomatis ada 2 grup yaitu grup 9&11, dan setelah diambil data ditemukan stop time produksi machining pada grup 9[10]. Kemudian dilakukan Analisa lebih lanjut di grup 9 ada 5 masalah yang menyebabkan terjadinya stop time produksi machining dan masalah yang tertinggi adalah dimensi ketinggian total No Good[11]. Masalah tersebut terjadi rata-rata 1800 kali/ bulan yang menyebabkan stop time karena bagian pemasang berputar 360° sudah aus karena hasil produksi No Good.

Figure 7.

Opsi & solusi perbaikan

Dari akar masalah yang didapat dari diagram fishbone sebelumnya, ada 3 solusi perbaikan yang akan dipilih 1 yang paling efektif yaitu ditambah baut sebagai pengunci pada pemasang material[12], yang mempunyai 3 kelebihan yaitu :

1. Biaya lebih murah.

2. Pengerjaan lebih cepat

3. Tidak mudah lepas

Untuk melanjutkan ke tahap perbaikan, menggunakan metode 4W + 1H

a. Why : Agar pemasang tidak berputar / berubah-ubah posisinya

b. Where : Di grup 9 Proses 2

c. When : Agustus 2022

d. Who : Alfan & Richo (tim pelaksana)

e. HowMuch : Rp 100.000

Figure 8.

B. Kondisi setelah perbaikan

Dilakukan pemasangan baut pengunci pada bagian pemasang material berputar 360° yang aus[13].

Dan dilakukan Running test pada bulan September 2022 oleh Alfan (Tim pelaksana)

Hasil yang didapatkan OK[14]. Dimensi ukuran masih didalam Range toleransi mm

Figure 9.

Hasil pengujian menggunakan CAPABILITY PROCESS SHEET dengan sampling 30 pcs material dengan dimensi pengukuran ketinggian total mm, dan didapat hasil kemampuan proses EXELENT[15].

Figure 10.

Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa data mengenai terjadinya stop time pada line produksi pada mesin bubut otomatis dengan menambahkan baut pengunci pada bagian pemasang material, didapat hasil sebagai berikut :

1.Setelah kami lakukan improvement sudah tidak terjadi lagi stop time dengan kasus operator membenarkan posisi pemasang rata-rata 1200 menit per bulan.

2.Perhitungan saving cost:

Jika MCT 48 detik maka dengan stop time rata-rata 1200 menit (72.000 detik)

Seharusnya bisa meghasilkan produk = 72.000 : 48 = 1500 pcs

Jadi kami bisa menyelamatkan produk sejumlah 1500 pcs rata-rata tiap bulannya.

Jika gaji per jam = Rp 28.900

Stop time = 1200 menit (20 jam)

Maka kami bisa saving cost = Rp 28.900 x 20 jam = Rp 578.000 rata-rata per bulan Atau per tahun Rp 6.936.000.

References

1. H. Asmoko, "Teknik Ilustrasi Masalah-Fishbone Diagrams," 2013.
2. D. Farida, "Analisis Kualitas Produk Gelas Kaca Crown," 2016.
3. A. Hamzah, "Fishbone Diagram/ Cause Effect Diagram," 2010.
4. J. Heizer and B. Render, "Operation Management," 10th ed. Prentice Hall, 2011.
5. Y. Maimury and H. Tannady, "Analisis Kinerja Proses Latex Dipping Menggunakan Teknik Capability Process (Studi Kasus: PT Dharma Medipro)," J. Ilm. Tek. Ind., vol. 14, no. 2, pp. 105-112, 2016.
6. B. Kho, "Pedoman Implementasi Program Six Sigma," Gramedia Pustaka Utama, 2018.
7. G. Salamah and W. Witantyo, "Minimasi Waste (Pemborosan) Menggunakan Value Stream Analysis Tool Untuk Meningkatkan Efisiensi Waktu Produksi," J. Tek. Pomits, vol. 1, no. 1, pp. 1-6, 2012.
8. O. Yemima, D. A. Nohe, and Y. N. Nasution, "Penerapan Peta Kendali Demerit dan Diagram Pareto Pada Pengontrolan Kualitas Produksi (Studi Kasus: Produksi Botol Sosro di PT. X Surabaya)," vol. 5, pp. 197-202, 2014.
9. J. Zhao, "Automatic calibration of dial gauges based on computer vision," in Fifth International Symposium on Instrumentation Science and Technology, vol. 7133, SPIE, 2009.
10. A. Zubaidi and I. Syafa'at, "Analisis pengaruh kecepatan putar dan kecepatan pemakanan terhadap kekasaran permukaan material FCD 40 pada mesin bubut CNC," Momentum, vol. 8, no. 1, 2012.
11. P. Yuliarty and A. Kholiq, "Peningkatan Produktivitas Produk Screw Pan M5X13Mm Pada Mesin Jbf-06403 Di Bagian Forming Dengan Metode Define, Measure, Analyze, Improve, Control (Dmaic) ( Studi Kasus Pt Garuda Metalindo )," Industri Inovatif: J. Tek. Ind., vol. 8, no. 1, pp. 32–37, 2019.
12. H. Setiawan and S. Supriyadi, "Perbaikan Kinerja Load Lugger dengan Menggunakan Siklus Plan-Do-Check-Action," Industri Inovatif: J. Tek. Ind., 2021. [Online]. Available: https://doi.org/10.36040/industri.v11i2.3637.
13. S. M. Rosenberg, "Kaizen," in The Digitalization of the 21st Century Supply Chain, 2020. [Online]. Available: https://doi.org/10.4324/9781003054818-5.
14. A. Pogowonto and U. Amrina, "Reduction of Cycle Time in Vehicle Engine Assembly Line Using Karakuri Kaizen," Int. J. Eng. Res. Adv. Technol., 2020. [Online]. Available: https://doi.org/10.31695/ijerat.2020.3657.
15. M. Kholil and M. F. Rafsanjani, "PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI LINI PRODUKSI ED FRAME UNTUK MEMENUHI PERMINTAAN PASAR (Studi Kasus: PT. TMMIN)," J. Ilm. Tek. Ind., vol. 3, no. 2, 2017. [Online]. Available: https://doi.org/10.24912/jitiuntar.v3i2.498.