Standar internasional untuk kabel otomotif telah ditetapkan melalui ISO 6722, yang mengatur dimensi konduktor, ketebalan isolasi, serta batas tahanan listrik agar kabel memenuhi persyaratan keselamatan dan kinerja pada kendaraan [1]. Standar ini menjadi acuan utama bagi produsen kabel di seluruh dunia untuk menjamin konsistensi kualitas produk. Dalam praktik produksi, kualitas kabel sangat dipengaruhi oleh metode pengendalian proses yang digunakan. Statistical Process Control (SPC) merupakan salah satu pendekatan paling efektif untuk memantau variasi produksi dan menjaga kesesuaian produk terhadap standar [2]. Dengan SPC, perusahaan mampu mendeteksi anomali lebih dini dan mencegah terjadinya cacat dalam jumlah besar.

Sejalan dengan perkembangan teknologi, penelitian Trommnau et al. menunjukkan bahwa penggunaan sistem inline quality control berbasis sensor laser dapat mengurangi variasi dimensi kawat hingga 30%, sehingga stabilitas produksi semakin meningkat [3]. Hal ini menunjukkan bahwa integrasi sensor modern dalam proses manufaktur kabel menjadi langkah penting untuk mendukung efektivitas pengendalian kualitas.

Selain itu, penelitian mengenai optimasi proses ekstrusi isolasi kabel juga banyak dilakukan. Prawiro membuktikan bahwa metode Taguchi mampu mengidentifikasi parameter ekstrusi terbaik sehingga menghasilkan isolasi yang seragam dan sesuai spesifikasi [4]. Pendekatan ini membantu produsen kabel dalam mengurangi pemborosan material dan menjaga konsistensi produk.

Lebih lanjut, perkembangan konsep Industri 4.0 memberikan peluang baru dalam sistem manufaktur kabel. Fraunhofer Institute melaporkan bahwa integrasi sensor online dan monitoring berbasis data dapat meningkatkan efektivitas pengendalian kualitas serta mengurangi jumlah produk cacat secara signifikan [5]. Implementasi teknologi digital ini memungkinkan deteksi anomali secara real-time di jalur produksi.

Kualitas kabel juga berkaitan erat dengan aspek mekanis dan desain material. Menurut Shigley dan Uicker, prinsip-prinsip dasar rekayasa mekanik harus diperhatikan dalam perancangan sistem produksi untuk memastikan kekuatan material tetap sesuai standar [6]. Dengan penerapan prinsip tersebut, keandalan kabel dalam kondisi operasional kendaraan dapat lebih terjamin.

Penelitian Rao dan Babu menekankan bahwa kualitas hasil wire drawing dipengaruhi oleh kondisi die, tegangan tarik, serta parameter proses yang diterapkan. Variasi kecil pada tahap ini dapat berpengaruh signifikan terhadap nilai resistansi konduktor dan performa kabel secara keseluruhan [7]. Oleh karena itu, pengendalian proses sejak tahap awal sangat penting dalam menjamin mutu kabel otomotif. Selain ISO 6722, standar lain seperti ISO 14572 dan JASO D611 juga mengatur spesifikasi kabel otomotif bertegangan rendah, terutama untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan panas dan fleksibilitas tinggi [8]. Hal ini menunjukkan bahwa standar internasional terus berkembang mengikuti kebutuhan industri otomotif modern.

Dalam beberapa tahun terakhir, sejumlah studi membahas perbandingan material konduktor. Aluminium mulai digunakan sebagai alternatif tembaga karena bobotnya yang lebih ringan, namun kelemahan utamanya adalah nilai resistansi yang lebih tinggi dan sambungan yang kurang tahan lama [9]. Oleh karena itu, tembaga masih menjadi pilihan utama untuk menjamin performa sistem kelistrikan kendaraan. Selain konduktor, material isolasi juga menjadi fokus penelitian. Menurut laporan SAE, penggunaan bahan cross-linked polyethylene (XLPE) mampu meningkatkan ketahanan panas kabel hingga 150 °C dibanding PVC biasa [10]. Penerapan material ini sangat relevan untuk kendaraan modern yang bekerja pada suhu mesin tinggi. Aspek lain yang penting adalah keandalan kabel dalam kondisi ekstrem. Penelitian oleh Zhang et al. menunjukkan bahwa getaran, kelembaban, dan paparan bahan kimia dapat mempercepat degradasi isolasi kabel, sehingga pengujian lingkungan (environmental testing) perlu dilakukan untuk menjamin daya tahan produk [11].

Di sisi lain, perkembangan predictive maintenance berbasis machine learning juga mulai diterapkan pada industri kabel. Dengan sistem ini, kegagalan mesin ekstrusi atau stranding dapat diprediksi sebelum terjadi kerusakan nyata, sehingga mengurangi potensi cacat produk [12]. Beberapa literatur terbaru juga menekankan pentingnya aspek sustainability dalam industri kabel otomotif. Upaya daur ulang tembaga dan PVC dinilai dapat mengurangi biaya produksi serta dampak lingkungan [13]. Selain itu, pengembangan kabel ramah lingkungan dengan isolasi berbasis biopolimer juga mulai diteliti sebagai alternatif jangka panjang [14].

Berdasarkan uraian di atas, penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kualitas dan proses produksi kabel otomotif di PT. Xxx, dengan meninjau kesesuaiannya terhadap standar ISO 6722, mengevaluasi variasi kualitas yang muncul, serta memberikan rekomendasi perbaikan berbasis data dan teknologi modern.

Metode penelitian meliputi:

Studi Literatur: Tahap awal penelitian dilakukan dengan mengumpulkan informasi dari berbagai sumber, seperti buku, jurnal, standar internasional, dan dokumen teknis perusahaan yang berkaitan dengan pembuatan kabel otomotif. Standar utama yang dijadikan acuan adalah ISO 6722, yang mengatur spesifikasi dimensi konduktor, ketebalan isolasi, dan batas maksimum tahanan listrik. Selain itu, literatur mengenai pengendalian kualitas, proses manufaktur kabel, dan metode pengujian juga menjadi dasar dalam merancang langkah-langkah penelitian ini.

Observasi Lapangan: Pengamatan dilakukan secara langsung di lantai produksi PT.Xxx. Fokus observasi adalah pada tahapan proses yang berpotensi mempengaruhi kualitas kabel, yaitu: Wire Drawing (penarikan kawat): proses pembentukan kawat tembaga dari batang (rod) hingga mencapai diameter standar, stranding: penggabungan beberapa kawat kecil menjadi satu inti konduktor agar fleksibel dan memenuhi spesifikasi arus Listrik. Extrusion dan Insulation: proses pelapisan konduktor dengan bahan isolasi pvc atau xlpe menggunakan mesin ekstrusi untuk melindungi kabel dari gangguan mekanis dan listrik. Quality control: pengecekan dimensi dan sifat listrik kabel sebelum dikemas.

Selama observasi, dilakukan pencatatan parameter proses seperti kecepatan mesin, temperatur ekstrusi, serta kondisi peralatan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi variasi kualitas.

Pengambilan Sampel: Sebanyak 10 sampel kabel diambil dari jalur produksi yang berbeda untuk memastikan data yang diperoleh mewakili variasi proses. Setiap sampel diberi kode identifikasi untuk memudahkan pengolahan data, Pengujian: Pengujian dilakukan di laboratorium kontrol kualitas dengan menggunakan alat ukur presisi sesuai standar ISO 6722. Parameter yang diuji adalah:

Diameter Konduktor (mm): diukur menggunakan mikrometer digital untuk memastikan kesesuaian dengan toleransi standar (±0,05 mm). Ketebalan Isolasi (mm): diukur menggunakan alat thickness gauge untuk memastikan ketahanan mekanis. Tahanan Listrik (Ω/km): diuji menggunakan alat tahanan spesifik untuk menentukan kemampuan konduktivitas kabel.Setiap pengujian dilakukan 3 kali pengulangan untuk memperoleh nilai rata-rata yang lebih akurat dan meminimalisasi kesalahan pengukuran.

Analisis Data: Data hasil pengujian dianalisis dengan metode deskriptif kuantitatif dan dibandingkan dengan batas toleransi yang ditetapkan oleh ISO 6722. Selain itu, digunakan grafik kontrol untuk melihat variasi data dan mendeteksi potensi outlier yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Analisis ini juga melibatkan evaluasi penyebab variasi yang terjadi pada parameter proses produksi.

Hasil pengujian terhadap 10 sampel kabel otomotif yang diproduksi di PT. Xxx diperoleh melalui serangkaian pengukuran diameter konduktor, ketebalan isolasi, dan tahanan listrik. Dokumentasi visual penampang kabel ditunjukkan pada Gambar 1 dan Gambar 2, sedangkan data hasil pengukuran ditampilkan pada Tabel 1.

Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian mengenai analisis kualitas dan proses produksi kabel otomotif di PT. Xxx, diperoleh kesimpulan sebagai berikut:

Kualitas Produk Secara Umum Memenuhi Standar ISO 6722 hasil pengujian terhadap 10 sampel kabel menunjukkan bahwa nilai rata-rata diameter konduktor sebesar 2,01 mm, ketebalan isolasi 0,45 mm, dan tahanan listrik 12,2 Ω/km. Semua nilai tersebut berada dalam batas toleransi yang ditentukan oleh standar ISO 6722. Hal ini membuktikan bahwa proses produksi secara umum berjalan dengan baik dan menghasilkan produk yang sesuai standar internasional. Variasi Kecil Tetap Terjadi dan Perlu Perhatian meskipun seluruh sampel memenuhi spesifikasi, terdapat deviasi kecil yang dapat mempengaruhi kualitas produk dalam jangka panjang, khususnya pada diameter konduktor (1,98 mm pada sampel ke-3 dan 2,05 mm pada sampel ke-4) serta ketebalan isolasi yang sedikit berfluktuasi antara 0,43–0,46 mm. Deviasi ini menunjukkan bahwa proses produksi belum sepenuhnya stabil dan masih memerlukan pengendalian lebih lanjut. Faktor penyebab variasi kualitas,Berdasarkan hasil observasi, variasi tersebut kemungkinan besar disebabkan oleh:Keausan die pada mesin wire drawing, yang mengubah dimensi kawat tembaga. Fluktuasi suhu dan tekanan pada mesin ekstrusi, yang mempengaruhi ketebalan isolasi. Kurangnya pengawasan kualitas secara real-time, sehingga variasi baru terdeteksi setelah pengujian akhir.

Hubungan antar parameter sesuai materi Terlihat bahwa diameter konduktor memiliki pengaruh langsung terhadap nilai tahanan listrik, sesuai prinsip dasar konduktivitas. Sampel dengan diameter lebih kecil menunjukkan nilai tahanan yang lebih tinggi, sehingga menjaga dimensi konduktor sangat penting untuk performa kelistrikan kendaraan.

Ucapan Terima Kasih

Terima kasih kepada PT. Xxx yang telah memberikan kesempatan untuk melaksanakan magang dan kepada Universitas Muhammadiyah Sidoarjo yang telah mendukung penelitian ini.