Pendahuluan

Productivity Analysis in the Production Process of Commercial Line at PT. XYZ with Time Study Method and Fishbone Diagram Approach.

Analisis Produktivitas pada Proses Produksi Line Commercial di PT. XYZ dengan Metode Time Study Dan Pendekatan Fishbone Diagram.

Aminullah

Moch. Galih Rizki

hanacatur@umsida.ac.id Wahyuni

Hana Catur

hanacatur@umsida.ac.id

Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo1 Indonesia Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo Indonesia 10 10 2026

09102026

Pendahuluan

PT. XYZ adalah salah satu perusahaan manufaktur terkemuka di dunia untuk berbagai jenis penukar panas seperti pendingin, kondensor, evaporator, dan komponen pendukung lainnya. Salah satu faktor penentu mendasar dari perusahaan yang kompetitif saat ini adalah efisiensi operasional. Dengan latar belakang tersebut, penting bagi PT. XYZ untuk memastikan bahwa setiap aspek dari proses produksi berfungsi dengan baik dan efisien. Efisiensi produksi tidak hanya melibatkan produksi yang ekonomis tetapi juga kemampuan untuk memenuhi permintaan konsumen dengan tepat waktu dan sesuai spesifikasi yang diharapkan. Manajemen produksi yang sukses, terutama dalam proses output yang kritis, akan menentukan efisiensi tersebut.

Produktivitas kerja memiliki arti penting sebagai pandangan hidup dan sikap mental seluruh pegawai, dimana pegawai selalu berusaha untuk meningkatkan mutu kehidupan, keadaan hari ini harus lebih baik dari hari kemarin dan mutu kehidupan hari esok harus lebih baik dari hari ini. Hal ini memberikan dorongan untuk berusaha dan meningkakan produktivitas dalam melaksanakan pekerjaan yang diemban[1]. Produktivitas yang rendah tidak hanya berdampak pada peningkatan biaya produksi, tetapi juga berpotensi menyebabkan keterlambatan pengiriman dan penurunan daya saing perusahaan.

Untuk mengatasi permasalahan tersebut, diperlukan analisis yang mendalam dan sistematis terhadap proses proses produksi yang ada di line commercial. Metode yang telah terbukti efektif dalam analisis produktivitas salah satunya dalah time study. Metode ini merupakan metode pengukuran kerja untuk menetapkan waktu standar yang diperlukan oleh seorang operator untuk melakukan tugas-tugas tertentu yang spesifik, dengan ketentuan kualitas dan kemampuan kerja dari operator yang cukup serta dengan tempo kerja yang normal dan tujuan menggunakan metode ini dapat meningkatkan produktivitas kerja[2]. Time study memungkinkan pengukuran waktu baku yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu elemen pekerjaan, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan waktu dan menetapkan standar kinerja.

LANDASAN TEORI

Produktivitas

Produktivitas kerja adalah perbandingan antara hasil kinerja nyata nilai (output) barang/jasa dengan pengorbanan (input) yang dilakukan seseorang/organisasi untuk mencapai suatu tujuannya dimana produktivitas ini dikaitkan dengan efektif tidaknya penggunaan SDM dan sarana alatnya pada proses produksi. Produktivitas kerja ini dinilai sebagai nilai perbandingan dari hasil kinerja antara waktu dengan hasil produksi aktual[3]. Produktivitas sering dihubungkan dengan dua aspek yang dapat dikombinasikan untuk mengetahui seberapa tingkat produktivitasnya. Kedua aspek tersebut adalah efektivitas dan efisiensi. Kombinasi efektivitas dengan menentu kan kegiatan dalam proses kemampuan menge lola sumberdaya yang mendukung kelancaran proses produksi. Sedangkan efisiensi merupakan kegiatan yang mengurangi pemborosan untuk mendapatkan hasil yang lebih maksimal dengan jumlah masukan yang minimum. Oleh karena itu produktivitas diperoleh dari kegiatan efektivitas dan efisiensi..

Definisi dari produktivitas antara lain adalah bahwa di dalam produktivitas terdapat dua konsep yang mendasar yaitu efisiensi dan efektifitas, dimana efisiensi mendeskripsikan bagaiman tingkat sumber daya manusia, keuangan, dan sumber daya alam yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu barang/jasa, sedangkan efektifitas menggambarkan bagaimana kualitas dari hasil produksi.Selanjutnyan produktifitas juga didefinisikan sebagai hubungan antara output dan input suatu sistem produksi. Hubungan seperti ini biasanya dinyatakan sebagai perbandingan keluaran dengan masukan. Jika keluaran yang diperoleh lebih besar dibandingkan masukan maka ini merupakan indikator adanya peningkatan produktivitas[4]. Pengukuran produktivitas dilakukan dengan mengukur perubahan produktivitas, sehingga dapat dilakukan penilaian terhadap usaha untuk memperbaiki produktivitas. Pengukuran produktivitas dapat bersifat prospektif dan berfungsi sebagai masukan untuk mengambil keputusan strategik. Biasanya suatu kombinasi atau campuran masukan dapat digunakan untuk menghasilkan suatu tingkat keluaran tertentu[5].

Time Study

Time study adalah metode pengukuran produktivitas dari tenaga kerja di lapangan dengan cara menentukan waktu standar untuk suatu pekerjaan. kegunaan utama dari time study adalah menghasilkan waktu standar suatu pekerjaan dengan kondisi tertentu, sehingga setelah itu dapat dihitung produktivitasnya[6]. Kegunaan utama dari time study adalah menghasilkan waktu standar suatu pekerjaan dengan kondisi tertentu, sehingga setelah itu dapat dihitung produktivitasnya. Tahap-tahap dalam menentukan standard time yaitu :

Mengukur basic time, untuk mengetahui berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu aktivitas pekerjaan.

Menentukan rate, untuk memberi bobot pekerjaan yang diteliti.

Menghitung standard time[7]

Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu pekerja menyelesaikan pekerjaannya saat diamati pada waktu itu juga, yang diasumsikan konstan. Waktu siklus merupakan hasil pengamatan langsung yang dinyatakan dalam stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan elemen pekerjaan umumnya akan sedikit berbeda dari satu siklus ke siklus kerja lainnya meskipun pekerja bekerja pada kecepatan normal dan seragam, setiap elemen berbeda siklus tidak selalu dapat disesuaikan pada waktu yang bersamaan. Variasi dan nilai waktu ini dapat disebabkan oleh beberapa hal, antara lain dapat terjadi karena perbedaan pengaturan awal dan akhir suatu elemen kerja yang harus dibaca dari stopwatch[8].

Cycle time produksi merupakan waktu yang telah ditentukan oleh perusahaan untuk menciptakan suatu produk dari awal hingga akhir proses produksi. Dengan adanya waktu produksi yang telah ditentukan, maka proses produksi dalam perusahaan akan berjalan dengan baik. Cycle time merupakan hal yang mencakup waktu proses, dimana unit ditindak lanjuti untuk mendekatkannya ke output (keluaran), dan waktu tunda (delay time), dimana satu unit pekerjaan dihabiskan untuk mengambil tindakan selanjutnya[9].

Waktu Standar

Waktu baku atau waktu standar adalah suatu estimasi waktu yang diperkirakan dibutuhkan oleh pekerja biasa untuk menyelesaikan suatu tugas dengan baik dalam lingkungan kerja yang optimal. Hal inibertujuan untuk memberikan acuan untuk mengukur efisiensi danmenentukan waktu yang tepat untuk menyelesaikan tugas-tugas tertentu[10]. Waktu standar dapat didefenisikan juga sebagai waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk pada suatu stasiun kerja dengan memperhatikan tiga kondisi (seorang operator yang terlatih, pekerjaan dilakukan pada kondisi normal dan melakukan suatu kegiatan yang spesifik). Sedangkan teknik pengukuran kerja dimaksudkan untuk menunjukkan isi kerja dari sebagai pekerjaan yang biasanya diukur dalam satuan waktu. Waktu yang diambil sebagai dasar pertimbangan waktu yang secara normal diperlukan oleh seorang pekerja untuk menyelesaikan saat siklus pekerjaan dengan metode kerja terbaik, yang disebut dengan waktu standar[11].

Waktu Normal

Waktu normal adalah waktu dengan kondisi dan tempo kerja normal yang diperlukan oleh operator dengan kemampuan terlatih dan keterampilan rata-rata dalam pelaksanaan pekerjaan. Rating factor pada dasarnya diaplikasikan menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja oper ator yang berubah-ubah[12]. Menurut pendapat yang lain waktu normal adalah waktu kerja yang telah mempertimbangkan faktor penyesuaian yaitu rata rata siklus waktu dikalikan dengan faktor penyesuaian. Dalam praktek pengukuran kerja, teknik penerapan dalam penilaian prestasi kerja pekerja didasarkan pada satu faktor yaitu kecepatan operator, ruang atau tempo. Faktor penilaian umumnya diterapkan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat adanya perubahan tempo atau kecepatan kerja pekerja. Waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan suatu aktivitas di bawah kondisi kerja normal. Waktu normal disini belum termasuk waktu luang yang diperlukan untuk melepas penat (kelelahan) atau kebutuhan seorang pekerja (kebutuhan pribadi). Nilai waktu yang didapat disini masih belum bisa ditentukan sebagai waktu baku selesainya suatu operasi pekerjaan [8].

Indeks Produktivitas

Indeks produktivitas adalah sebuah ukuran yang digunakan untuk membandingkan tingkat produktivitas dari waktu ke waktu atau dari satu unit ke unit lainnya. Indeks ini tidak mengukur produktivitas dalam nilai absolut (misalnya, jumlah unit yang diproduksi per jam kerja), melainkan dalam bentuk rasio atau persentase perubahan relatif terhadap periode atau standar dasar.

Fishbone Diagram

Diagram fishboneadalah alat visual untuk menganalisis dan mengidentifikasi semua kemungkinan akar penyebab dari suatu masalah tertentu. Diagram ini dinamai demikian karena bentuknya menyerupai kerangka tulang ikan.Konsep dasar dari diagram fishbone adalah permasalahan mendasar diletakkan pada bagian kanan dari diagram atau pada bagian kepala dari kerangka tulang ikannya. Penyebab permasalahan digambarkan pada sirip dan durinya[13].

Faktor-faktor yang menjadi penyebab utama yang mempengaruhi kualitas pada fishbone diagram terdiri dari 5M + 1E yaitu machine (mesin), man(manusia), method (metode), material (bahan produksi), measurement (pengukuran), dan environment (lingkungan). Faktor-faktor tersebut berguna untuk mengelompokkan jenis akar permasalahan ke dalam sebuah kategori. Setiap faktor pada tulang memiliki akar permasalahannya masing-masing, melalui Fishbone diagram maka akar-akar permasalahan dengan mudah untuk diketahui[14].

Metode

Waktu, Tempat Penelitian dan Pemgumpulan Data

Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang merupakan Perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis penukar panas seperti pendingin, kondensor, evaporator, dan komponen pendukung lainnya. Penelitian dilakukan dengan pengamatan awal pada PT. XYZ. Pengamatan dilakukan dengan melihat langsung di lapangan dimana aktivitas kerja dijalankan serta melakukan wawancara ke operator dan shift leader yang bersangkutan dengan unit yang dikerjakan nya.

Tahapan Penelitian

Pengamatan secara langsung pada line produksi

Identifikasi Masalah

Melakukan observasi dan pengumpulan data

Analisis dan Pembahasan

Selesai

Hasil dan Pembahasan

Pengumpulan Data

Pengumpulan data ini diambil dengan mengambil data cycle time dari setiap pekerjaan pada line commercial yaitu terdiri dari coil assembly, brazing, washing, final and electric assembly, dan packing. . Data historis yang dikumpulkan mencakup estimate cycle time, actual cycle time, estimate dan actual operator serta alasan keterlambatandari operator yang berfokus pada unit diameter 1-2 m dalam periode Januari 2025 hingga Juli 2025. Pengumpulan data didapatkan melalui software Timer Pro yang telah diterapkan di setiap pekerjaan di stasiun kerja. Berikut merupakan data yang telah dikumpulkan selama penelitian berlangsung.

Tabel Data Cycle Time proses Coil Assembly

Table 1

Est. Cycletime Act. Cycletime Act. Operator Est. Operator Keterangan

155,12 137,17 1 1 Add operator

77,56 60,8 2 1 Add operator

332,42 368,78 3 1 Problem quality part

74,83 28,25 3 1 Add operator

199,45 236,72 2 1 Problem quality part

56,82 56,08 2 1 Problem quality part

232,67 220,12 1 1 Add operator

318,79 371,15 2 1 Material supply shortage

318,79 308,57 1 1 Add operator

66,48 79,72 3 1 Material supply shortage

77,56 72,9 3 1 Add operator

310,23 147,38 2 1 Add operator

88,71 54,98 1 1 Add operator

51,99 38,12 1 1 Add operator

77,56 48,17 1 1 Add operator

401,42 324,1 2 1 Add operator

182,72 130,03 1 1 Add operator

401,42 345,78 3 1 Add operator

94,08 70,62 1 1 Hight productivity operator

376,34 215,4 3 1 Add operator

321,14 245,5 3 1 Add operator

341,57 142,1 2 1 Add operator

155,12 159,88 3 1 Problem quality part

341,57 349,07 3 1 Problem quality part

341,57 242,33 2 1 Add operator

273,25 171,32 1 1 Hight productivity operator

341,57 229,17 2 1 Add operator

341,57 246,68 3 1 Add operator

341,57 153,55 1 1 Add operator

273,25 136,25 3 1 Add operator

160,57 204,38 2 1 Over moving take part

80,28 91,1 1 1 Over moving take part

240,85 187,15 2 1 Add operator

149,96 247,55 4 1 Add operator

99,98 131,07 2 1 Problem quality part

149,96 170,98 3 1 Problem quality part

110,88 125,97 4 1 Problem quality part

48,58 59,15 4 1 Problem quality part

210,86 232,73 3 1 Problem quality part

99,98 50,6 3 1 Add operator

97,22 156,23 3 1 Problem quality part

110,88 103,52 3 1 Problem quality part

216,24 182,4 2 1 Add operator

49,99 56,62 1 1 Problem quality part

49,99 57,48 1 1 Problem quality part

55,44 62,45 1 1 Problem quality part

49,95 59,57 2 1 Problem quality part

205,34 130,68 2 1 Add operator

110,88 164,92 3 1 Problem quality part

110,88 164,92 3 1 Problem quality part

Tabel Data Cycle Time proses Brazing

Table 2

Est. Cycletime Act. Cycletime Act. Operator Es. Operator Over/Less from Timer Reason

87,12 47,38 1 1 Add operator

224,6 123,42 1 1 Add operator

224,6 127,42 1 1 Add operator

60,83 34,93 1 1 Add operator

124,16 71,9 1 1 Add operator

350,58 209,13 1 1 Add operator

224,6 142,47 1 1 Hight productivity operator

62,08 39,4 1 1 Hight productivity operator

106,22 70,47 1 1 Add operator

146,98 98,32 1 1 Hight productivity operator

109,8 74,53 1 1 Add operator

265,54 182,67 1 1 Add operator

112,3 77,37 1 1 Over moving take part

561,51 194,87 2 1 Add operator

174,24 121,73 1 1 Add operator

62,08 44,45 1 1 Hight productivity operator

348,49 132,65 2 1 Add operator

435,61 177,33 2 1 Add operator

53,11 43,25 1 1 Over moving take part

350,58 145,25 2 1 Hight productivity operator

243,32 207,68 1 1 Hight productivity operator

280,46 241,03 1 1 Hight productivity operator

41,77 36,67 1 1 Add operator

109,8 97,62 1 1 Add operator

239,25 216,18 1 1 Hight productivity operator

239,25 216,18 1 1 Material supply shortage

87,12 82 1 1 Hight productivity operator

174,24 164,88 1 1 Hight productivity operator

567,77 290,35 2 1 Add operator

224,6 126,72 2 1 Hight productivity operator

148,26 169,3 1 1 Material supply shortage

224,6 134,57 2 1 Add operator

174,24 107,2 2 1 Hight productivity operator

185,3 134,22 2 1 Add operator

561,51 207,28 4 1 Add operator

449,21 335 2 1 Hight productivity operator

87,12 133,25 1 1 Material supply shortage

261,37 204,03 2 1 Add operator

304,15 260,13 2 1 Add operator

162,35 144,6 2 1 Add operator

73,49 132,77 1 1 Material supply shortage

439,19 272,15 3 1 Add operator

310,41 297,22 2 1 Hight productivity operator

280,46 270,68 2 1 Hight productivity operator

238,31 239,62 2 1 Hight productivity operator

137 165,97 2 1 Add operator

178,73 223,22 2 1 Material supply shortage

293,96 373,92 2 1 Material supply shortage

81,17 110,07 2 1 Material supply shortage

137 192,9 3 1 Material supply shortage

Tabel Data Cycle Time proses Washing

Table 3

Est. Cycletime Act. Cycletime Act. Operator Est. Operator Over/Less from Timer Reason

199,94 50,62 1 1 Add operator

79 139,48 2 1 Add operator

586,89 142,5 3 1 Add operator

377,87 90,8 1 1 Hight productivity operator

377,87 82,03 1 1 Hight productivity operator

199,94 48,12 1 1 Hight productivity operator

377,87 130,43 1 1 Add operator

377,87 54,55 1 1 Hight productivity operator

377,87 80 1 1 Hight productivity operator

199,94 37,78 1 1 Hight productivity operator

99,97 14,17 1 1 Hight productivity operator

377,87 51,12 1 1 Hight productivity operator

106,43 46,17 1 1 Hight productivity operator

199,94 30,77 1 1 Hight productivity operator

99,97 21,4 1 1 Hight productivity operator

99,97 18,32 1 1 Hight productivity operator

377,87 60,08 1 1 Hight productivity operator

266,07 130,5 1 1 Hight productivity operator

63,2 126,48 1 1 Oil Consumption

63,2 104,8 1 1 Oil Consumption

31,6 63,7 1 1 Oil Consumption

31,6 39,52 1 1 Oil Consumption

31,6 36,92 1 1 Oil Consumption

31,6 47,17 1 1 Oil Consumption

31,6 47,45 1 1 Oil Consumption

79 74,22 1 1 Hight productivity operator

15,8 21,35 1 1 Oil Consumption

53,44 54,45 1 1 Hight productivity operator

66,8 86,1 1 1 Add operator

53,44 60,72 1 1 Hight productivity operator

66,8 140,85 1 1 Oil Consumption

13,36 21,68 1 1 Oil Consumption

63,2 86,4 1 1 Oil Consumption

79 114,35 1 1 Oil Consumption

93,37 42,62 1 1 Hight productivity operator

47,4 49,68 1 1 Hight productivity operator

93,37 46,93 1 1 Hight productivity operator

93,37 47,42 1 1 Hight productivity operator

40,95 50,6 1 1 Oil Consumption

31,12 23,45 1 1 Hight productivity operator

63,2 74,4 1 1 Oil Consumption

15,8 27,78 1 1 Oil Consumption

126,4 149,43 1 1 Oil Consumption

63,2 64,28 1 1 Hight productivity operator

15,8 23,25 1 1 Oil Consumption

47,4 43,45 1 1 Add operator

15,8 14,45 1 1 Add operator

93,37 109,95 1 1 Machine problem

31,6 34,13 1 1 Add operator

31,12 20,18 1 1 Hight productivity operator

Tabel Data Cycle Time proses Final and Electric Assembly

Table 4

Est. Cycletime Act. Cycletime Act. Operator Est. Operator Over/Less from Timer Reason

508,9 250,52 2 1 Add operator

721,91 356,35 2 1 Add operator

508,9 277,78 2 1 Hight productivity operator

721,91 432,88 2 1 Hight productivity operator

577,52 348,77 2 1 Add operator

169,63 103,83 2 1 Add operator

169,63 103,83 2 1 Add operator

721,91 303,72 3 1 Add operator

157,39 100,28 2 1 Add operator

848,17 276,98 4 1 Add operator

577,52 392,62 2 1 Hight productivity operator

314,79 168,55 4 1 Material supply shortage

763,22 412,17 4 1 Add operator

508,9 279,9 4 1 Add operator

508,9 279,9 4 1 Hight productivity operator

445,38 326,88 3 1 Hight productivity operator

445,38 326,88 3 1 Hight productivity operator

807,37 844,93 6 1 Hight productivity operator

169,63 188,07 2 1 Over moving take part

942,74 369,95 6 1 Add operator

807,37 844,93 6 1 Hight productivity operator

306,63 183,9 4 1 Add operator

306,63 183,9 4 1 Hight productivity operator

848,17 683,25 3 1 Add operator

848,17 683,25 3 1 Hight productivity operator

662,21 407,57 4 1 Add operator

560,18 344,88 4 1 Add operator

469,86 386,7 3 1 Hight productivity operator

848,17 531,28 4 1 Add operator

848,17 531,28 4 1 Add operator

848,17 531,28 4 1 Hight productivity operator

721,91 603,52 3 1 Add operator

472,18 521,55 5 1 Material supply shortage

508,9 435,77 3 1 Add operator

572,42 297,48 5 1 Add operator

848,17 277,35 8 1 Add operator

848,17 277,35 8 1 Hight productivity operator

848,17 277,35 8 1 Hight productivity operator

848,17 277,35 8 1 Hight productivity operator

629,57 724,5 4 1 Over moving take part

629,57 724,5 4 1 Over moving take part

472,18 312,38 4 1 Hight productivity operator

355,59 593,92 3 1 Over moving take part

198,97 334,95 3 1 Over moving take part

355,59 593,92 3 1 Over moving take part

807,37 643,68 6 1 Hight productivity operator

157,39 202,47 3 1 Material supply shortage

645,89 786 3 1 Material supply shortage

645,89 786 3 1 Material supply shortage

Tabel Data Cycle Time proses Packing

Table 5

Est. Cycletime Act. Cycletime Act. Operator Est. Operator Over/Less from Timer Reason

341,21 313,73 2 1 Over moving take part

426,52 256,32 2 1 Hight productivity operator

426,52 252,32 2 1 Hight productivity operator

450,85 332,65 2 1 Hight productivity operator

330,60 78,43 2 1 Hight productivity operator

255,91 200,87 2 1 Hight productivity operator

360,68 259,27 2 1 Hight productivity operator

451,96 125,45 2 1 Hight productivity operator

341,21 272,28 2 1 Hight productivity operator

255,91 232,97 2 1 Material supply shortage

361,56 327,90 2 1 Material supply shortage

413,25 342,58 2 1 Hight productivity operator

413,25 369,27 2 1 Hight productivity operator

413,25 342,58 2 1 Hight productivity operator

413,25 132,93 2 1 Hight productivity operator

170,61 118,02 1 1 Hight productivity operator

413,25 315,40 2 1 Hight productivity operator

330,60 222,55 1 1 Hight productivity operator

170,61 111,35 2 1 Hight productivity operator

413,25 230,20 2 1 Hight productivity operator

330,60 286,22 1 1 Hight productivity operator

413,25 363,85 2 1 Hight productivity operator

413,25 363,85 2 1 Hight productivity operator

413,25 359,27 2 1 Hight productivity operator

413,25 242,00 2 1 Hight productivity operator

330,60 316,45 1 1 Material supply shortage

160,43 134,32 2 1 Hight productivity operator

90,39 68,18 2 1 Hight productivity operator

85,30 66,92 2 1 Hight productivity operator

401,08 253,03 2 1 Add operator

76,65 61,57 1 1 Hight productivity operator

85,30 72,73 1 1 Hight productivity operator

85,30 88,77 2 1 Material supply shortage

90,39 81,23 2 1 Add operator

401,08 253,03 2 1 Hight productivity operator

85,30 81,22 2 1 Hight productivity operator

85,30 68,62 1 1 Add operator

85,30 144,82 1 1 Material supply shortage

85,30 105,42 1 1 Material supply shortage

85,30 85,43 1 1 Material supply shortage

413,25 113,78 2 1 Add operator

413,25 344,88 2 1 Add operator

90,17 58,65 2 1 Add operator

90,17 56,62 2 1 Material supply shortage

90,17 74,17 1 1 Hight productivity operator

82,65 66,32 1 1 Hight productivity operator

255,91 102,25 2 1 Material supply shortage

341,21 149,43 1 1 Hight productivity operator

255,91 159,72 2 1 Hight productivity operator

85,30 81,22 2 1 Material supply shortage

Perhitungan Produktivitas

Berikut ini merupakan hasil pengolahan data untuk produktivitas dari tiap pekerjaan dengan menghitung Indeks Produktivitas dengan rumus sebagai berikut :

Indeks Produktivitas = (1)

Input Standart= (2)

Input Actual= (3)

Tabel Data Perhitungan Indeks Produktivitas Coil Assembly

Table 6

Input Standar Input Actual Indeks Produktivitas Keterangan berdasarkan Opt dan waktu Keterangan berdasarkan Indeks Produktivitas

155,12 137,17 113% Optimal Good

77,56 121,6 64% Optimal but Over Operator Over Operator

332,42 1106,34 30% Over Time Over Operator

74,83 84,75 88% Optimal but Over Operator Over Operator

199,45 473,44 42% Over Time Over Operator

56,82 112,16 51% Optimal but Over Operator Over Operator

232,67 220,12 106% Optimal Good

318,79 742,3 43% Over Time Over Operator

318,79 308,57 103% Optimal Good

66,48 239,16 28% Over Time Over Operator

77,56 218,7 35% Optimal but Over Operator Over Operator

310,23 294,76 105% Optimal but Over Operator Good

88,71 54,98 161% Optimal Good

51,99 38,12 136% Optimal Good

77,56 48,17 161% Optimal Good

401,42 648,2 62% Optimal but Over Operator Over Operator

182,72 130,03 141% Optimal Good

401,42 1037,34 39% Optimal but Over Operator Over Operator

94,08 70,62 133% Optimal Good

376,34 646,2 58% Optimal but Over Operator Over Operator

321,14 736,5 44% Optimal but Over Operator Over Operator

341,57 284,2 120% Optimal but Over Operator Good

155,12 479,64 32% Over Time Over Operator

341,57 1047,21 33% Over Time Over Operator

341,57 484,66 70% Optimal but Over Operator Over Operator

273,25 171,32 159% Optimal Good

341,57 458,34 75% Optimal but Over Operator Over Operator

341,57 740,04 46% Optimal but Over Operator Over Operator

341,57 153,55 222% Optimal Good

273,25 408,75 67% Optimal but Over Operator Over Operator

160,57 408,76 39% Over Time Over Operator

80,28 91,1 88% Over Time Time Overrun

240,85 374,3 64% Optimal but Over Operator Over Operator

149,96 990,2 15% Over Time Over Operator

99,98 262,14 38% Over Time Over Operator

149,96 512,94 29% Over Time Over Operator

110,88 503,88 22% Over Time Over Operator

48,58 236,6 21% Over Time Over Operator

210,86 698,19 30% Over Time Over Operator

99,98 151,8 66% Optimal but Over Operator Over Operator

97,22 468,69 21% Over Time Over Operator

110,88 310,56 36% Optimal but Over Operator Over Operator

216,24 364,8 59% Optimal but Over Operator Over Operator

49,99 56,62 88% Over Time Time Overrun

49,99 57,48 87% Over Time Time Overrun

55,44 62,45 89% Over Time Time Overrun

49,95 119,14 42% Over Time Over Operator

205,34 261,36 79% Optimal but Over Operator Over Operator

110,88 494,76 22% Over Time Over Operator

110,88 494,76 22% Over Time Over Operator

Tabel Data Perhitungan Indeks Produktivitas Brazing

Table 7

Input Standar Input Actual Indeks Produktivitas Keterangan berdasarkan Opt dan waktu Keterangan berdasarkan Indeks Produktivitas

87,12 47,38 184% Optimal Good

224,6 123,42 182% Optimal Good

224,6 127,42 176% Optimal Good

60,83 34,93 174% Optimal Good

124,16 71,9 173% Optimal Good

350,58 209,13 168% Optimal Good

224,6 142,47 158% Optimal Good

62,08 39,4 158% Optimal Good

106,22 70,47 151% Optimal Good

146,98 98,32 149% Optimal Good

109,8 74,53 147% Optimal Good

265,54 182,67 145% Optimal Good

112,3 77,37 145% Optimal Good

561,51 389,74 144% Optimal but Over Operator Good

174,24 121,73 143% Optimal Good

62,08 44,45 140% Optimal Good

348,49 265,3 131% Optimal but Over Operator Good

435,61 354,66 123% Optimal but Over Operator Good

53,11 43,25 123% Optimal Good

350,58 290,5 121% Optimal but Over Operator Good

243,32 207,68 117% Optimal Good

280,46 241,03 116% Optimal Good

41,77 36,67 114% Optimal Good

109,8 97,62 112% Optimal Good

239,25 216,18 111% Optimal Good

239,25 216,18 111% Optimal Good

87,12 82 106% Optimal Good

174,24 164,88 106% Optimal Good

567,77 580,7 98% Optimal but Over Operator Over Operator

224,6 253,44 89% Optimal but Over Operator Over Operator

148,26 169,3 88% Over Time Time Overrun

224,6 269,14 83% Optimal but Over Operator Over Operator

174,24 214,4 81% Optimal but Over Operator Over Operator

185,3 268,44 69% Optimal but Over Operator Over Operator

561,51 829,12 68% Optimal but Over Operator Over Operator

449,21 670 67% Optimal but Over Operator Over Operator

87,12 133,25 65% Over Time Time Overrun

261,37 408,06 64% Optimal but Over Operator Over Operator

304,15 520,26 58% Optimal but Over Operator Over Operator

162,35 289,2 56% Optimal but Over Operator Over Operator

73,49 132,77 55% Over Time Time Overrun

439,19 816,45 54% Optimal but Over Operator Over Operator

310,41 594,44 52% Optimal but Over Operator Over Operator

280,46 541,36 52% Optimal but Over Operator Over Operator

238,31 479,24 50% Over Time Over Operator

137 331,94 41% Over Time Over Operator

178,73 446,44 40% Over Time Over Operator

293,96 747,84 39% Over Time Over Operator

81,17 220,14 37% Over Time Over Operator

137 578,7 24% Over Time Over Operator

Tabel Data Perhitungan Indeks Produktivitas Washing

Table 8

Input Standar Input Actual Indeks Produktivitas Keterangan berdasarkan Opt dan waktu Keterangan berdasarkan Indeks Produktivitas

199,94 50,62 395% Optimal Good

79 278,96 28% Over Time Over Operator

586,89 427,5 137% Optimal but Over Operator Good

377,87 90,8 416% Optimal Good

377,87 82,03 461% Optimal Good

199,94 48,12 416% Optimal Good

377,87 130,43 290% Optimal Good

377,87 54,55 693% Optimal Good

377,87 80 472% Optimal Good

199,94 37,78 529% Optimal Good

99,97 14,17 706% Optimal Good

377,87 51,12 739% Optimal Good

106,43 46,17 231% Optimal Good

199,94 30,77 650% Optimal Good

99,97 21,4 467% Optimal Good

99,97 18,32 546% Optimal Good

377,87 60,08 629% Optimal Good

266,07 130,5 204% Optimal Good

63,2 126,48 50% Over Time Time Overrun

63,2 104,8 60% Over Time Time Overrun

31,6 63,7 50% Over Time Time Overrun

31,6 39,52 80% Over Time Time Overrun

31,6 36,92 86% Over Time Time Overrun

31,6 47,17 67% Over Time Time Overrun

31,6 47,45 67% Over Time Time Overrun

79 74,22 106% Optimal Good

15,8 21,35 74% Over Time Time Overrun

53,44 54,45 98% Over Time Time Overrun

66,8 86,1 78% Over Time Time Overrun

53,44 60,72 88% Over Time Time Overrun

66,8 140,85 47% Over Time Time Overrun

13,36 21,68 62% Over Time Time Overrun

63,2 86,4 73% Over Time Time Overrun

79 114,35 69% Over Time Time Overrun

93,37 42,62 219% Optimal Good

47,4 49,68 95% Over Time Time Overrun

93,37 46,93 199% Optimal Good

93,37 47,42 197% Optimal Good

40,95 50,6 81% Over Time Time Overrun

31,12 23,45 133% Optimal Good

63,2 74,4 85% Over Time Time Overrun

15,8 27,78 57% Over Time Time Overrun

126,4 149,43 85% Over Time Time Overrun

63,2 64,28 98% Over Time Time Overrun

15,8 23,25 68% Over Time Time Overrun

47,4 43,45 109% Optimal Good

15,8 14,45 109% Optimal Good

93,37 109,95 85% Over Time Time Overrun

31,6 34,13 93% Over Time Time Overrun

31,12 20,18 154% Optimal Good

Tabel Data Perhitungan Indeks Produktivitas Final and Electric Assembly

Table 9

Input Standar Input Actual Indeks Produktivitas Keterangan berdasarkan Opt dan waktu Keterangan berdasarkan Indeks Produktivitas

508,9 501,04 102% Optimal but Over Operator Good

721,91 712,7 101% Optimal but Over Operator Good

508,9 555,56 92% Optimal but Over Operator Over Operator

721,91 865,76 83% Optimal but Over Operator Over Operator

577,52 697,54 83% Optimal but Over Operator Over Operator

169,63 207,66 82% Optimal but Over Operator Over Operator

169,63 207,66 82% Optimal but Over Operator Over Operator

721,91 911,16 79% Optimal but Over Operator Over Operator

157,39 200,56 78% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 1107,92 77% Optimal but Over Operator Over Operator

577,52 785,24 74% Optimal but Over Operator Over Operator

314,79 674,2 47% Optimal but Over Operator Over Operator

763,22 1648,68 46% Optimal but Over Operator Over Operator

508,9 1119,6 45% Optimal but Over Operator Over Operator

508,9 1119,6 45% Optimal but Over Operator Over Operator

445,38 980,64 45% Optimal but Over Operator Over Operator

445,38 980,64 45% Optimal but Over Operator Over Operator

807,37 5069,58 16% Over Time Over Operator

169,63 376,14 45% Over Time Over Operator

942,74 2219,7 42% Optimal but Over Operator Over Operator

807,37 5069,58 16% Over Time Over Operator

306,63 735,6 42% Optimal but Over Operator Over Operator

306,63 735,6 42% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2049,75 41% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2049,75 41% Optimal but Over Operator Over Operator

662,21 1630,28 41% Optimal but Over Operator Over Operator

560,18 1379,52 41% Optimal but Over Operator Over Operator

469,86 1160,1 41% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2125,12 40% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2125,12 40% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2125,12 40% Optimal but Over Operator Over Operator

721,91 1810,56 40% Optimal but Over Operator Over Operator

472,18 2607,75 18% Over Time Over Operator

508,9 1307,31 39% Optimal but Over Operator Over Operator

572,42 1487,4 38% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2218,8 38% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2218,8 38% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2218,8 38% Optimal but Over Operator Over Operator

848,17 2218,8 38% Optimal but Over Operator Over Operator

629,57 2898 22% Over Time Over Operator

629,57 2898 22% Over Time Over Operator

472,18 1249,52 38% Optimal but Over Operator Over Operator

355,59 1781,76 20% Over Time Over Operator

198,97 1004,85 20% Over Time Over Operator

355,59 1781,76 20% Over Time Over Operator

807,37 3862,08 21% Optimal but Over Operator Over Operator

157,39 607,41 26% Over Time Over Operator

645,89 2358 27% Over Time Over Operator

645,89 2358 27% Over Time Over Operator

Tabel Data Perhitungan Indeks Produktivitas Packing

Table 10

Input Standar Input Actual Indeks Produktivitas Keterangan berdasarkan Opt dan waktu Keterangan berdasarkan Indeks Produktivitas

341,21 627,46 54% Optimal but Over Operator Over Operator

426,52 512,64 83% Optimal but Over Operator Over Operator

426,52 504,64 85% Optimal but Over Operator Over Operator

450,85 665,30 68% Optimal but Over Operator Over Operator

330,60 156,86 211% Optimal but Over Operator Good

255,91 401,74 64% Optimal but Over Operator Over Operator

360,68 518,54 70% Optimal but Over Operator Over Operator

451,96 250,90 180% Optimal but Over Operator Good

341,21 544,56 63% Optimal but Over Operator Over Operator

255,91 465,94 55% Optimal but Over Operator Over Operator

361,56 655,80 55% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 685,16 60% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 738,54 56% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 685,16 60% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 265,86 155% Optimal but Over Operator Good

170,61 118,02 145% Optimal Good

413,25 630,80 66% Optimal but Over Operator Over Operator

330,60 222,55 149% Optimal Good

170,61 222,70 77% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 460,40 90% Optimal but Over Operator Over Operator

330,60 286,22 116% Optimal Good

413,25 727,70 57% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 727,70 57% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 718,54 58% Optimal but Over Operator Over Operator

413,25 484,00 85% Optimal but Over Operator Over Operator

330,60 316,45 104% Optimal Good

160,43 268,64 60% Optimal but Over Operator Over Operator

90,39 136,36 66% Optimal but Over Operator Over Operator

85,30 133,84 64% Optimal but Over Operator Over Operator

401,08 506,06 79% Optimal but Over Operator Over Operator

76,65 61,57 124% Optimal Good

85,30 72,73 117% Optimal Good

85,30 177,54 48% Over Time Over Operator

90,39 162,46 56% Optimal but Over Operator Over Operator

401,08 506,06 79% Optimal but Over Operator Over Operator

85,30 162,44 53% Optimal but Over Operator Over Operator

85,30 68,62 124% Optimal Good

85,30 144,82 59% Over Time Time Overrun

85,30 105,42 81% Over Time Time Overrun

85,30 85,43 100% Over Time Time Overrun

413,25 227,56 182% Optimal but Over Operator Good

413,25 689,76 60% Optimal but Over Operator Over Operator

90,17 117,30 77% Optimal but Over Operator Over Operator

90,17 113,24 80% Optimal but Over Operator Over Operator

90,17 74,17 122% Optimal Good

82,65 66,32 125% Optimal Good

255,91 204,50 125% Optimal but Over Operator Good

341,21 149,43 228% Optimal Good

255,91 319,44 80% Optimal but Over Operator Over Operator

85,30 162,44 53% Optimal but Over Operator Over Operator

Analisis Statistik

Pada penelitian kali ini dilakukan beberapa analisis data dengan menggunakan 2 kategori yang berbeda yaitu kategori berdasarkan waktu dan operator dan kategori berdasarkan indeks produktivitas yang telah dihitung. Hasil analisis ini diharapkan akan memberikan perbaikan dalam menentukan waktu produksi serta jumlah operator yang mengerjakan.

Analisis Produktivitas Berdasarkan Kategori Waktu dan Operator

Berikut ini merupakan perhitungan dari 50 data yang telah dikumpulkan berdasarkan kategori waktu dan operator di setiap pekerjaan pada line commercial.

Tabel Data Berdasarkan Kategori Waktu dan Operator

Table 11

Pekerjaan Optimal Optimal but Over Operator Over Time

Coil Assembly 10 19 21

Brazing 24 17 9

Washing 24 1 25

Final and Electric Assembly 0 37 12

Packing 10 36 4

Berdasarkan analisis data produktivitas berdarakan perbandingan waktu dan operator setiap pekerjaan memiliki hasil yang berbeda. Pada washing dan brazing mayoritas data menunjukkan tingkat produktivitas yang optimal dengan masing-masing 24 data. Di sisi lain,

Coil Assembly dan Washing menunjukkan jumlah kasus over time yang tinggi yaitu 21 dan 25 data. Sementara itu, final and electric assembly dan packing menonjol karena tingginya kasus optimal but over operator dengan 37 dan 36 data. Hal ini menunjukkan bahwa meskipun pekerjaan tersebut efisien, penempatan operator mungkin tidak optimal. Kondisi paling ekstrem terjadi pada final and electric assembly di mana tidak ada data yang dianggap optimal.

Analisis Produktivitas Berdasarkan Indeks Produktivitas

Berikut ini merupakan perhitungan dari 50 data yang telah dikumpulkan berdasarkan kategori indeks produktivitas yang dihitung sebelumnya di setiap pekerjaan pada line commercial.

Tabel Data Berdasarkan Indeks Produktivitas

Table 12

Pekerjaan Good Over Operator Time Overrun

Coil Assembly 10 19 21

Brazing 24 17 9

Washing 24 1 25

Final and Electric Assembly 0 37 12

Packing 10 36 4

Berdasarkan perhitungan dapat dianalisa bahwa dari 50 data di setiap lini produksi didapatkan hasil yaitu pada bagian coil assembly terdapat 10 dianggap Good, 19 Over Operator, dan 21 Time Overrun. Pada bagian brazing 24 dianggap Good, 17 Over Operator, dan 9 Time Overrun, bagian washing 24 dianggap Good, 1 Over Operator, dan 25 Time Overrun, bagian final and electric assembly 0 dianggap Good, 37 Over Operator, dan 12 Time Overrun, dan pada bagian packing 0 dianggap Good, 36 Over Operator, dan 4 Time Overrun. Kategori ini didasarkan pada perhitungan indeks produktivitas di mana: Good berarti indeks produktivitas lebih besar dari atau sama dengan 100%. Sedangkan OverOperator berarti indeks produktivitas di bawah 100% dan TimeOverrun juga berarti indeks produktivitas di bawah 100%.

Analisis Overtime Waktu Produksi

Berdasarkan pengolahan data dengan mengkategorikan berdasarkan waktu dan operator sebelumnya didapatkan beberapa data yang menunjukkan overtime waktu produksi. Selanjutnya akan dibahas serta dianalisis apa kemungkinan penyebab terbanyak dengan alasan yang telah diberikan oleh operator melalui aplikasi Timer Pro yang telah diterapkan pada PT. XYZ.

Tabel Data Problem Overtime Produksi

Table 13

Penyebab Overtime Jenis Pekerjaan

Coil Assembly Brazing Washing Final and Electric Assembly Packing

Add operator 1 1 3 0 0

Hight productivity operator 0 1 4 2 0

Material supply shortage 2 5 0 4 4

Over moving take part 2 0 0 6 0

Problem quality part 16 0 0 0 0

Machine problem 0 0 1 0 0

Oil Consumption 0 0 17 0 0

Total 21 7 25 12 4

Berdasarkan data pada table serta diagram diatas dapat dianalisis bahwa penyebab overtime di berbagai jenis pekerjaan sangat bervariasi dan terfokus pada masalah spesifik di setiap lini. Bagian Coil Assembly mengalami overtime tertinggi kedua dengan total sebanyak 21 di mana mayoritas penyebabnya yaitu sebanyak 1 adalah problem quality partyang menunjukkan adanya masalah signifikan pada material yang diterima. Sementara itu pada bagian Washing mendapatkan jumlah overtime tertinggi dengan total 25 kejadian yang didominasi oleh penyebab berupa Oil Consumption sebanyak 17 kali yang mengindikasikan bahwa terdapat masalah teknis atau operasional yang besar di area tersebut khususnya pada jumlah konsumsi oli atau minyak pada proses produksi sehingga memutuhkan waktu lama untuk membersihkan unir. Di sisi lain masalah material supply shortage menjadi penyebab lembur yang paling tersebar dengan dampak yang signifikan pada bagian Brazing sebanyak 5, Final and Electric Assembly sebanyak 4, dan Packing sebanyak 4. Selain itu, over moving take part juga menjadi penyebab utama overtime di bagian Final and Electric Assembly yaitu sebanyak 5 kali. Hal itu menunjukkan adanya hambatan dalam alur kerja. Secara keseluruhan data ini menunjukkan bahwa upaya untuk mengurangi overtime harus difokuskan pada penanganan masalah spesifik di masing-masing bagian seperti problem quality part di Coil Assembly dan oil consumption di Washing, sambil juga mengatasi masalah yang lainnya.

Analisa Fishbone Diagram

Berdasarkan beberapa penyebab overtime pada proses produksi terdapat dua faktor yang mendominasi yaitu problem quality part pada bagian coil assembly. Maka dari itu, disini akan dilakukan analisa menggunakan fishbone diagram apa saja faktor yang menyebabkan masalah tersebut.

Problem Quality Part

Figure 1

Berdasarkan diagram diatas dapat diketahui bahwa terdapat beberapa faktor yang menyebabkan adanya problem quality part yaitu sebagai berikut:

Manusia (Man) pada kategori ini ada dua penyebab yang diidentifikasi yaitu

Kelalaian operator pengecekan komponen, ini menunjukkan bahwa kesalahan manusia selama proses inspeksi dapat menyebabkan suku cadang berkualitas buruk lolos. Hal ini bisa terjadi karena kurangnya fokus, kelelahan, atau tekanan waktu.

Kurangnya kesadaran terhadap dampak kualitas bahan baku, jika operator tidak memahami betapa pentingnya kualitas bahan baku terhadap produk akhir, mereka mungkin kurang teliti dalam penanganan atau identifikasi masalah awal.

Mesin (Machine)dua faktor utama terkait mesin yang berkontribusi pada masalah tersebut adalah

Mesin tidak berfungsi dengan baik sehingga menyebabkan cacat, peralatan yang rusak atau tidak berfungsi optimal dapat menghasilkan suku cadang yang cacat.

Kurangnya perawatan mesin sehingga menyebabkan kecacatan, perawatan preventif yang tidak memadai dapat menyebabkan mesin mengalami keausan atau kerusakan, yang pada akhirnya memengaruhi kualitas komponen yang diproduksi atau diproses

Metode (Method) berdasarkan faktor metode terdapat proses yang kurang tepat yaitu

Metode penyimpanan yang kurang tepat, cara penyimpanan komponen yang tidak benar dapat menyebabkan kerusakan fisik, korosi, atau kontaminasi sebelum suku cadang digunakan dalam produksi.

Keterlambatan dalam suplai material, meskipun ini lebih ke arah manajemen suplai, keterlambatan material dapat memaksa penggunaan komponen yang kurang optimal atau terburu-buru dalam proses, yang berpotensi memengaruhi kualitas

Material (Material), adapun untuk faktor material langsung berkaitan dengan kualitas bahan baku itu sendiri yaitu sebagai berikut:

Kualitas dari komponen tidak konsisten, ini menunjukkan variasi dalam kualitas suku cadang yang diterima dari pemasok yang dapat menyebabkan produk akhir menjadi tidak standar.

komponen terkontaminasi selama penyimpanan atau transportasi, suku cadang yang bersih dan baik saat dikirim bisa menjadi terkontaminasi atau rusak selama perjalanan atau saat disimpan di gudang

Lingkungan (Environment) kondisi eksternal juga berperan dalam kualitas suku cadang beberapa penyebabnya adalah:

Terkontaminasi debu atau partikel kecil lain, debu dan partikel lain di lingkungan kerja dapat menempel pada suku cadang, menyebabkan cacat atau masalah fungsional.

Suhu atau kelembaban yang tidak terkontrol. kondisi lingkungan yang ekstrem (terlalu panas, terlalu dingin, terlalu lembab, atau terlalu kering) dapat memengaruhi sifat material suku cadang, menyebabkan deformasi, korosi, atau kerusakan lainnya

Simpulan

Dari hasil penelitian didapatkan hasil perhitungan produktivitas pada line commercial didapatkan hasil yaitu:

Berdasarkan analisis produktivitas waktu dan operator, setiap pekerjaan menunjukkan hasil bervariasi. Washing dan Brazing mayoritas optimal (24 data masing-masing). Coil Assembly dan Washing memiliki overtime tinggi (21 dan 25 data). Final and Electric Assembly (37 data) dan Packing (36 data) menonjol pada kategori optimal but over operator, menandakan efisiensi namun penempatan operator kurang ideal. Kondisi terburuk pada Final and Electric Assembly yaitu tidak terdapat data optimal.

Berdasarkan perhitungan indeks produktivitas dari 50 data di setiap lini produksi, hasilnya bervariasi. Kategori “Good” paling banyak ditemukan pada Brazing dan Washing dengan jumlah 24, sedangkan paling sedikit pada Final and Electric Assembly dan Packing yaitu 0 data. Untuk “Over Operator”, kategori ini paling dominan di Final and Electric Assembly yaitu 37 data dan Packing 36 data, sementara paling jarang terjadi di Washing yaitu 1 data. Adapun kategori Time Overrun tertinggi tercatat pada Washing yaitu 25 data dan Coil Assembly dengan 21 data, sedangkan paling rendah pada Packing denagn 4 data.

Penyebab overtime sangat bervariasi antar lini produksi yaitu Coil Assembly mengalami overtime tertinggi kedua dengan total 21, mayoritas disebabkan oleh masalah problem quality part sebanyak 16 kasus. Washing memiliki overtime tertinggi 25 dengan didominasi oleh konsumsi masalah oil consumption sebanyak 17 kasus. Selain itu, material supply shortage menjadi penyebab yang paling tersebar di semua lini produksi. Oleh karena itu, upaya mengurangi overtime harus difokuskan pada penanganan masalah spesifik di setiap bagian, seperti problem quality part di Coil Assembly dan oil consumption di Washing.

USULAN PERBAIKAN

Untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi operasional di PT. XYZ serta mengurangi overtime, beberapa usulan perbaikan terfokus telah dirumuskan.

Problem quality part di Coil Assembly diusulkan perbaikan mencakup peningkatan pelatihan operator dan kesadaran kualitas, penjadwalan perawatan preventif dan inspeksi mesin, standarisasi prosedur penyimpanan dan manajemen suplai material, penguatan kontrol kualitas pemasok dan penanganan material, serta pengendalian suhu/kelembaban dan kebersihan area kerja.

Penanganan material supply shortage memerlukan peningkatan perencanaan kebutuhan dengan menyesuaikan lebih spesifik dengan planning produksi yang telah diterapkan.

Optimalisasi penempatan operator khususnya di Final and Electric Assembly dan Packing perlu dilakukan analisis kebutuhan operator untuk menentukan jumlah ideal operator di setiap lini serta penerapan rotasi unruk menyelaraskan beban kerja atas setiap operator.

Implementasi usulan-usulan ini diharapkan akan secara signifikan mengurangi overtime, meningkatkan produktivitas, dan efisiensi operasional PT. XYZ khususnya di line commercial.

Ucapan Terima Kasih

Puji dan syukur kepada Allah SWT karena rahmat dan karunia-nya sehingga penulis ini dapat menyelesaikan artikel ini dengan baik. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terimakasih kepada UMSIDA dan PT X yang selalu mendukung dan memberikan masukan dalam penulisan artikel ini. Dengan ini penulis berharap semoga artikel ini dapat bermanfaat untuk pembaca dan menjadi masukan serta motivasi untuk lembaga pendidikan serta penelitian selanjutnya.

124-137

17 2019

Siswadi

Yudi

Jurnal Ilmiah Manajemen dan Bisnis Pengaruh Pelatihan Dan Disiplin Terhadap Produktivitas Kerja Karyawan Pada PT. Jasa Marga Cabang (Belmera) Medan

120-126

1 2020

Prayuda

Sukma

Jurnal Mahasiswa Industri Galuh Analisis Pengukuran Kerja Dalam Menentukan Waktu Baku Untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja Pada Produksi Kerudung Menggunakan Metode Time Study Pada Ukm Lisna Collection Di Tasikmalaya

1-10

8 2021

10.37858/publisitas.v8i1.56

Ajijah

Anisa Hasna Nur

Khoerunnisa

Yulia

Hidayanto

Dwi Kurnia

Rosid

Jurnal Publisitas Peran Motivasi Terhadap Produktivitas Karyawan (Literature Review)

37-43

6 2019

10.24853/jisi.6.1.37-43

Dewiyani

Leola

Kosasih

Setiawan

Doni

JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri Peningkatan Kapasitas Produksi Mesin Press Pada Panel Front Door Outer Rh Sebagai Upaya Meningkatkan Produktivitas Press Shop Pada Industri Otomotif

Utara

Penajam Paser

Putri

Noviana

Anis

Utary

Rachma

Nadir

Maryam

ANALISIS MANUFACTURING CYCLE EFFECTIVENESS ( MCE ) DALAM MENGURANGI NON VALUE ADDED ACTIVITIES ( STUDI PADA PABRIK MINYAK KELAPA SAWIT PT . WARU KALTIM PLANTATION DI KAB .

1-8

1 2024

Sunjoto

Jurnal Sendi Teknik Sipil Jurnal Teknik Sipil 1 Jurnal Teknik Sipil

1-10

1 2020

10.26877/goratory.v1i1.5421

Sandi

Cahyo Kurnia

Cahyono

Ndaru

Husodo

Ibnu Toto

Jurnal Teknik Sipil Giratory Upgris Analisis Produktivitas Pekerja Dengan Metode Time Study Pada Pekerjaan Kolom (Studi Kasus Proyek Rehabilitasi Pasar Johar Kota Semarang)

290-299

6 2023

10.33373/sigmateknika.v6i2.5633

Purbasari

Annisa

Sumarya

Edi

Mardhiyah

Radhiyatan

Sigma Teknika Penerapan Metode Studi Waktu Dan Gerak Pada Proses Packing Di Pt. Abc

104-116

16 2022

10.46576/wdw.v16i2.1978

Zahri

Cut

Alfirah

Chaniago

Hilda Anindya

Warta Dharmawangsa Pengaruh Peningkatan Maintenance Dan Cycle Time Produksi Terhadap Kelancaran Produksi Pada Pt. Industri Pembungkus Internasional Medan

1-11

1 2023

10.24002/jtimr.v1i1.7034

Wiranata

F Edwin

Simarmata

Claudia Fremtama Br

Halim

Lenny

Jurnal Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Pengukuran waktu standar proses kerja mesin bandsaw dan cross cut untuk perencanaan dan evaluasi pemenuhan pesanan

14-18

01 2014

Idris

Iswandi

Pohan

Syafwani N

Jurnal Teknovasi Penentuan Waktu Standar Bagian Produksi Pada Cv. Sanggar Putra Kalingga Medan

13-24

2 2021

10.33005/juminten.v2i1.217

Pradana

Aditya Yuda

Pulansari

Farida

Juminten Analisis Pengukuran Waktu Kerja Dengan Stopwatch Time Study Untuk Meningkatkan Target Produksi Di Pt. Xyz

117-124

16 2022

10.30598/arika.2022.16.2.117

Fretes

Richard

Arika Analisis Penyebab Kerusakan Transformator Menggunakan Metode Rca (Fishbone Diagram and 5-Why Analysis) Di Pt. Pln (Persero) Kantor Pelayanan Kiandarat

115-121

1 2021

Julianto

A. Kukuh

Nugroho

Agung

Jurnal Fakultas Teknik Universitas Wahid Hasyim Prosiding SNST ke-11 Tahun 2021 Fakultas Teknik Universitas Wahid Hasyim 115

Est. Cycletime	Act. Cycletime	Act. Operator	Est. Operator	Keterangan
155,12	137,17	1	1	Add operator
77,56	60,8	2	1	Add operator
332,42	368,78	3	1	Problem quality part
74,83	28,25	3	1	Add operator
199,45	236,72	2	1	Problem quality part
56,82	56,08	2	1	Problem quality part
232,67	220,12	1	1	Add operator
318,79	371,15	2	1	Material supply shortage
318,79	308,57	1	1	Add operator
66,48	79,72	3	1	Material supply shortage
77,56	72,9	3	1	Add operator
310,23	147,38	2	1	Add operator
88,71	54,98	1	1	Add operator
51,99	38,12	1	1	Add operator
77,56	48,17	1	1	Add operator
401,42	324,1	2	1	Add operator
182,72	130,03	1	1	Add operator
401,42	345,78	3	1	Add operator
94,08	70,62	1	1	Hight productivity operator
376,34	215,4	3	1	Add operator
321,14	245,5	3	1	Add operator
341,57	142,1	2	1	Add operator
155,12	159,88	3	1	Problem quality part
341,57	349,07	3	1	Problem quality part
341,57	242,33	2	1	Add operator
273,25	171,32	1	1	Hight productivity operator
341,57	229,17	2	1	Add operator
341,57	246,68	3	1	Add operator
341,57	153,55	1	1	Add operator
273,25	136,25	3	1	Add operator
160,57	204,38	2	1	Over moving take part
80,28	91,1	1	1	Over moving take part
240,85	187,15	2	1	Add operator
149,96	247,55	4	1	Add operator
99,98	131,07	2	1	Problem quality part
149,96	170,98	3	1	Problem quality part
110,88	125,97	4	1	Problem quality part
48,58	59,15	4	1	Problem quality part
210,86	232,73	3	1	Problem quality part
99,98	50,6	3	1	Add operator
97,22	156,23	3	1	Problem quality part
110,88	103,52	3	1	Problem quality part
216,24	182,4	2	1	Add operator
49,99	56,62	1	1	Problem quality part
49,99	57,48	1	1	Problem quality part
55,44	62,45	1	1	Problem quality part
49,95	59,57	2	1	Problem quality part
205,34	130,68	2	1	Add operator
110,88	164,92	3	1	Problem quality part
110,88	164,92	3	1	Problem quality part

Input Standar	Input Actual	Indeks Produktivitas	Keterangan berdasarkan Opt dan waktu	Keterangan berdasarkan Indeks Produktivitas
155,12	137,17	113%	Optimal	Good
77,56	121,6	64%	Optimal but Over Operator	Over Operator
332,42	1106,34	30%	Over Time	Over Operator
74,83	84,75	88%	Optimal but Over Operator	Over Operator
199,45	473,44	42%	Over Time	Over Operator
56,82	112,16	51%	Optimal but Over Operator	Over Operator
232,67	220,12	106%	Optimal	Good
318,79	742,3	43%	Over Time	Over Operator
318,79	308,57	103%	Optimal	Good
66,48	239,16	28%	Over Time	Over Operator
77,56	218,7	35%	Optimal but Over Operator	Over Operator
310,23	294,76	105%	Optimal but Over Operator	Good
88,71	54,98	161%	Optimal	Good
51,99	38,12	136%	Optimal	Good
77,56	48,17	161%	Optimal	Good
401,42	648,2	62%	Optimal but Over Operator	Over Operator
182,72	130,03	141%	Optimal	Good
401,42	1037,34	39%	Optimal but Over Operator	Over Operator
94,08	70,62	133%	Optimal	Good
376,34	646,2	58%	Optimal but Over Operator	Over Operator
321,14	736,5	44%	Optimal but Over Operator	Over Operator
341,57	284,2	120%	Optimal but Over Operator	Good
155,12	479,64	32%	Over Time	Over Operator
341,57	1047,21	33%	Over Time	Over Operator
341,57	484,66	70%	Optimal but Over Operator	Over Operator
273,25	171,32	159%	Optimal	Good
341,57	458,34	75%	Optimal but Over Operator	Over Operator
341,57	740,04	46%	Optimal but Over Operator	Over Operator
341,57	153,55	222%	Optimal	Good
273,25	408,75	67%	Optimal but Over Operator	Over Operator
160,57	408,76	39%	Over Time	Over Operator
80,28	91,1	88%	Over Time	Time Overrun
240,85	374,3	64%	Optimal but Over Operator	Over Operator
149,96	990,2	15%	Over Time	Over Operator
99,98	262,14	38%	Over Time	Over Operator
149,96	512,94	29%	Over Time	Over Operator
110,88	503,88	22%	Over Time	Over Operator
48,58	236,6	21%	Over Time	Over Operator
210,86	698,19	30%	Over Time	Over Operator
99,98	151,8	66%	Optimal but Over Operator	Over Operator
97,22	468,69	21%	Over Time	Over Operator
110,88	310,56	36%	Optimal but Over Operator	Over Operator
216,24	364,8	59%	Optimal but Over Operator	Over Operator
49,99	56,62	88%	Over Time	Time Overrun
49,99	57,48	87%	Over Time	Time Overrun
55,44	62,45	89%	Over Time	Time Overrun
49,95	119,14	42%	Over Time	Over Operator
205,34	261,36	79%	Optimal but Over Operator	Over Operator
110,88	494,76	22%	Over Time	Over Operator
110,88	494,76	22%	Over Time	Over Operator

Pekerjaan	Optimal	Optimal but Over Operator	Over Time
Coil Assembly	10	19	21
Brazing	24	17	9
Washing	24	1	25
Final and Electric Assembly	0	37	12
Packing	10	36	4

Penyebab Overtime	Jenis Pekerjaan
Penyebab Overtime		Coil Assembly	Brazing	Washing	Final and Electric Assembly	Packing
Add operator	1	1	3	0	0
Hight productivity operator	0	1	4	2	0
Material supply shortage	2	5	0	4	4
Over moving take part	2	0	0	6	0
Problem quality part	16	0	0	0	0
Machine problem	0	0	1	0	0
Oil Consumption	0	0	17	0	0
Total	21	7	25	12	4