Di era digitalisasi dan globalisasi saat ini, paspor elektronik menjadi semakin penting karena menawarkan keamanan dan efisiensi yang lebih baik dibandingkan paspor non-elektronik. Namun, untuk memenuhi kebutuhan pasar yang semakin tinggi dan memastikan kualitas produk yang konsisten1. Kualitas merupakan salah satu jaminan yang diberikan dan harus dipenuhi oleh perusahaan kepada pelanggan, karena kualitas suatu produk merupakan salah satu kriteria penting yang menjadi pertimbangan pelanggan dalam memilih produk2.

PT. JOS adalah sebuah perusahaan manufaktur yang terkemuka dalam produksi berbagai produk plastik dan kertas, termasuk sampul paspor elektronik. Paspor merupakan dokumen resmi yang dikeluarkan instansi Imigrasi dalam rangka menjadi surat perjalanan untuk berangkat dan kembali dari luar negeri. Produksi di PT. JOS telah menghasilkan 1.050.000 lembar dalam enam bulan terakhir, dan 6.348 lembar produk mengalami masalah kualitas, termasuk sampul kotor (67%), sampul baret(19%), sampul terkelupas (11%), sampul tertekuk (2%), dan ketidaksesuaian dimensi (1%). Sampul kotor yang tidak sesuai dengan spesifikasi maka akan menjadi reject yang tidak dapat dikirim ke pelanggan, sehingga biaya produksi menjadi lebih tinggi juga akan dialami jika sampul kotor ditemukan oleh pelanggan dan kemudian pelanggan akan meminta ganti dengan produk yang sesuai spesifikasi. Otomatis perusahaan akan melakukan produksi ulang dengan biaya tambahan namun produk pengganti tidak akan dibayar oleh pelanggan atau gratis. Jumlah kerugian perusahaan akan dikalkulasi dengan banyaknya jumlah reject sampul kotor yang ditemukan.

Jika sampul kotor sampai terkirim ke konsumen, maka hal ini akan menjadi komplain yang akan diterima oleh perusahaan dan mengurangi kredibilitas perusahaan. Tentunya perusahaan akan melakukan penggantian produk sampul kotor ke konsumen secara gratis, masalah-masalah ini dapat merusak reputasi perusahaan di mata pelanggan dan mitra bisnis3. Pengendalian kualitas sangat penting untuk perusahaan dan perlu direalisasikan agar perusahaan dapat mengetahui terjadinya penyimpangan dalam proses produksi sehingga perusahaan dapat meminimalisir terjadinya kerusakan sekecil mungkin4.

Tindakan pencegahan yang saat ini dilakukan yaitu melakukan refreshment terkait kualitas secara periodik oleh tim QC dan pembersihan secara berkala pada area mesin, akan tetapi tindakan pencegahan tersebut masih kurang efektif dan pergantian bagian karyawan/ti yang tidak menentu, maka pada penelitian ini akan diusulkan penggunaan metode Six Sigma, metode Six Sigma adalah alat pengendalian yang sangat efektif dalam meningkatkan kualitas dan efisiensi proses industri jasa atau manufaktur2. Perbaikan dengan metode Six Sigma difokuskan untuk memperkecil variansi proses secara statistik atau dengan mengetahui peluang (kemungkinan) terjadinya kecacatan sebesar 0,00034% atau 3,4 unit produk cacat pada satu juta unit produk yang dihasilkan oleh perusahaan5.

Penerapan Six Sigma di PT. JOS diharapkan dapat membantu dalam mengidentifikasi akar penyebab masalah kualitas dan mengimplementasikan solusi yang efektif. Namun, untuk melengkapi pendekatan ini, penting juga untuk menggunakan metode analisis risiko seperti Failure Mode and Effects Analysis (FMEA).6 FMEA merupakan suatu metode yang mengidentifikasi mode-mode dari penyebab kegagalan yang ditimbulkan oleh setiap komponen terhadap suatu sistem, akibat dan nilai Risk Priority Number (RPN) dari kegagalan7. Dengan FMEA, PT. JOS diharapkan dapat memetakan potensi risiko dalam proses produksi sampul paspor elektronik dan menetapkan langkah-langkah pencegahan yang tepat.

Integrasi Six Sigma dan FMEA memberikan pendekatan yang lebih komprehensif untuk mengidentifikasi dan mengurangi cacat produk. Six Sigma menyediakan kerangka kerja untuk pengendalian kualitas yang terstruktur, sementara FMEA membantu dalam identifikasi awal dan pencegahan kegagalan28. Integrasi ini memungkinkan organisasi untuk fokus pada perbaikan berkelanjutan dengan menggunakan data dan analisis risiko untuk memandu keputusan. Misalnya, dalam tahap Analyze dari DMAIC, FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan dan menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan untuk mengurangi risiko tersebut9. Analisis akan meliputi evaluasi proses produksi saat ini, identifikasi masalah kualitas utama, penerapan langkah-langkah perbaikan berdasarkan metodologi Six Sigma dan penilaian efektivitas FMEA dalam mencegah potensi kegagalan10.

Penelitian akan difokuskan pada upaya pengendalian proses pada produksi sampul paspor elektronik guna mengurangi jumlah cacat yang terdeteksi. Untuk mencapai tujuan tersebut, digunakan metode Six Sigma yang melibatkan analisis kecacatan produk melalui tahap-tahap DMAIC (define, measure, analyze, improve, dan control). Selain itu, penurunan angka cacat dilakukan dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)11.

Peningkatan Nilai Six Sigma melalui Tahapan DMAIC

Define adalah tahap di mana masalah diidentifikasi secara spesifik dan mendetail berdasarkan peristiwa yang terjadi selama proses berlangsung. Cacat yang kerap muncul dalam proses pembuatan sampul paspor elektronik kemudian digunakan untuk menentukan masalah yang akan menjadi fokus perbaikan dengan cara mengidentifikasi Critical to Quality (CTQ)12.

Measure akan berfokus pada proses yang bisa mempengaruhi faktor-faktor yang sangat penting untuk kualitas Critical to Quality (CTQ). Ini dilakukan dengan menilai kemampuan suatu proses produksi melalui beberapa metode, antara lain menghitung persentase kecacatan, nilai DPMO (Defect per Million Opportunities), garis tengah (CL), batas kendali atas (UCL), lalu batas kendali bawah (LCL), serta menentukan nilai level sigma13. Berikut merupakan perhitungan pada tahap measure:

P =

Sumber. 4; 2; 14

Keterangan:

P: Proporsi kesalahan pada masing-masing sampel per bulan

CL = =

Sumber. 4; 2; 14

Keterangan:

: Rata-rata kerusakan produk

: Total jumlah produk cacat

: Total jumlah produksi

UCL = ＋ 3

Sumber. 4; 2; 14

Keterangan:

: Rata-rata kerusakan produk

: Jumlah produksi

LCL= － 3

Sumber. 4; 2; 14

Keterangan:

: Rata-rata kerusakan produk

: Jumlah produksi

DPMO =

Sumber. 4; 2; 14

sigma(𝜎) =

Sumber. 4; 2; 14

Tabel 1. Klasifikasi berdasarkan level sigma4; 2; 14

Risk Priority Number (RPN) merupakan prioritas resiko kejadian dari hasil dari perkalian antara severity occurance, dan Detectability FMEA dengan rumus severity x occurance x detection. Perhitungan RPN diperoleh dari pengumpulan data langsung oleh pihak yang mengerti yaitu supervisor produksi dan kepala bagian quality control 4; 2; 14. Faktor kegagalan FMEA yaitu:

Keparahan (severity) merupakan proses memperkirakan sejauh mana seorang pengguna atau konsumen akhir merasakan dampak dari hal yang disebabkan oleh suatu kegagalan produk 4; 2; 14.

Tabel 2. Rating Severity4; 2; 14

Occurance adalah peluang suatu aspek tertentu memicu terjadinya suatu kegagalan produk. Tingkat kejadian adalah dari 1 sampai 10 4; 2; 14.

Tabel 3. Rating Occurance4; 2; 14

Detectability ialah nilai ukur relatif setiap kemampuan kontrol untuk mengenali suatu penyebab potensial selama proses operasi sistem. Skala level test 1 sampai 10, nilai 10 merupakan metode pencegahan yang saat ini digunakan tidak efektif, dan 1 berarti sebaliknya 4; 2; 14.

Tabel 4. Rating Detectability4; 2; 14

3. Analyz e (Menganalisa)

Analyze merupakan proses untuk mengidentifikasi dan menganalisis akar penyebab yang dapat menurunkan nilai sigma, serta mengevaluasi semua kriteria kecacatan produk dan faktor-faktor penyebabnya selama proses produksi, guna meningkatkan kualitas sampul paspor elektronik10. Kemudian memilah faktor-faktor yang dianggap paling beresiko terhadap kualitas sampul paspor elektronik tersebut. Dengan diketahuinya akar permasalahan tersebut maka akan dilakukan perbaikan dengan mengunakan fishbone diagram15.

4. Improve (Meningkatkan)

Improve adalah suatu strategi atau ukuran yang bertujuan untuk meningkatkan nilai sigma. Dalam proses perbaikan ini, akan dijelaskan faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan serta penetapan rencana untuk peningkatan produk yang dapat dilakukan secara berkelanjutan14. Identifikasi terhadap faktor-faktor tersebut dilakukan menggunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kecacatan serta menyusun tindakan ataupun rencana yang tepat. FMEA merupakan pendekatan sistematis yang memanfaatkan tabel untuk membantu dalam mengidentifikasi mode kegagalan, penyebab, dan dampak dari kegagalan tersebut13. Oleh karena itu, FMEA berperan sebagai teknik evaluasi yang ditujukan untuk menemukan setiap kemungkinan alasan terjadinya kegagalan dalam prosedur pembuatan dan menilainya berdasarkan norma yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

5. Control (Mengendalikan)

Tahap control ini berfokus pada suatu tahapan pengawasan dalam rangka mempertahankan segala perbaikan yang akan dilakukan16. Berikut merupakan diagram alir penelitian yang dapat di lihat pada gambar berikut ini :

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

Pada gambar 1 memperlihatkan diagram alir penelitian yang menggambarkan langkah-langkah yang diambil dalam studi ini. Proses dimulai dengan pengidentifikasian masalah melalui observasi. Setelah itu, data dikumpulkan dan diproses. Pengolahan data pertama meliputi perhitungan batas kendali atas dan bawah, nilai sigma, DPMO, serta persentase kecacatan. Dari tahap six sigma ini, kita dapat menganalisis tingkat risiko kecacatan dengan menentukan nilai severity, occurrence, dan detection menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Hasil dari analisis ini akan menghasilkan usulan perbaikan yang dapat dipertimbangkan untuk meningkatkan mutu produk dan efesiensi perusahaan secara berkelanjutan.

Data yang akan digunakan penelitian ini adalah data 6 bulan produksi berupa data total produksi dan total defect yang diperoleh berdasarkan hasil observasi dan wawancara kepada Supervisor produksi dan Kepala bagian QC. Penelitian ini di lakukan di PT. JOS, berikut data yang diperoleh :

Tabel 5. Data Produksi dan Defect

Tabel 5.1. Resiko defect

Hasil yang didapatkan dari Tabel 5 adalah jumlah defect terbesar selama periode 6 bulan terakhir terjadi pada jenis defect Sampul kotor sebanyak 4.248 lembar dan yang paling sedikit terjadi adalah jenis defect Dimensi NOK sebesar 48 lembar. Data produksi selama 6 bulan terakhir didapati produk defect sebanyak 6348 lembar.

Peneliti mengidentifikasi elemen-elemen yang dapat menyebabkan sebuah produk tidak sesuai dengan standar yang diharapkan oleh konsumen. Kriteria-kriteria ini berkaitan dengan atribut yang menyangkut kualitas atau yang dikenal dengan istilah Critical to Quality (CTQ)3. Mengacu pada tabel 1 di atas, CTQ dapat dikenali seperti yang tercantum dalam tabel berikut:

Tabel 6. Identifikasi Critical To Quality (CTQ)

Pada tahap Measure, yang merupakan elemen dari definisi masalah, perhatian utama adalah mengevaluasi tingkat efektivitas proses. Di tahap ini, kami akan membuat peta kontrol proses dengan memanfaatkan peta kontrol jenis P. Peta kontrol ini memiliki peranan krusial dalam menilai pengawasan kualitas di PT. JOS, untuk menentukan apakah proses tersebut sudah terkontrol dengan baik. Selain itu, tahap ini juga mencakup perhitungan DPMO (Defects Per Million Opportunities) dan nilai sigma dari produksi sampul paspor elektronik. Berikut ini adalah hasil perhitungan peta kendali yang berkaitan dengan cacat produk dalam proses produksi tersebut.

Tabel 7. Peta kendali P

P =

P = = 0,00573

CL = =

CL = = = 0,0060

UCL = ＋3

UCL = ＋ 3 = 0,0066

LCL = －3

LCL = － 3 = 0,0054

Maka di bawah ini adalah peta kendali P untuk perhitungan batas kendali atas (UCL), garis tengah (CL), dan batas kendali bawah (LCL) yang terjadi pada periode Juli hingga Desember 2024 dapat dilihat pada ilustrasi berikut :

Gambar 2. Peta kendali P (periode bulan Juli-Desember 2024)

Berdasarkan hasil yang tergambarkan pada peta kendali kontrol, dapat dilihat bahwa data yang diperoleh berada dalam batas terkendali. Hal ini ditunjukkan dengan adanya keseluruhan data terdapat pada rentang UCL dan LCL. Tetapi, meskipun demikian. Perbaikan kualitas tetap perlu dilakukan untuk menjaga semua produk pada batas kendali dimasa yang akan datang.

Tabel 8. Hasil perhitungan DPMO

DPMO =

DPMO =

DPMO = 1295,09

Sigma(𝜎) =

Sigma(𝜎) = 2,50

Berdasarkan perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada tabel 8, pengendalian kualitas sampul paspor di PT. JOS dalam data laporan dari bulan Juli sampai dengan Desember 2024 menghasilkan jumlah produksi sebanyak 1.050.000 lembar kemudian didapati 6.348 lembar produk mengalami defect. Setelah didapatkan jumlah hasil produksi dan defect selama 6 periode dilakukan perhitungan DPMO dengan hasil nilai rata-rata DPMO 1155,47 yang artinya terdapat 1155,47 produk yang mengalami defect saat produksi sampul paspor dalam satu juta produksi dengan nilai sigma rata-rata 4,55, maka pengendalian kualitas bisa dikatakan masih belum baik karena masih jauh dari nilai 6 sigma yang memiliki kriteria 3,4 DPMO. Karena masih jauh dari nilai 6 sigma maka peningkatan untuk menekan angka defect diperlukan agar perusahaan mampu untuk bersaing dengan perusahaan kelas dunia.

Tahap analyze dilaksanakan dengan memanfaatkan diagram Pareto serta diagram sebab-akibat, yang lebih dikenal sebagai fishbone diagram. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengidentifikasi berbagai faktor yang berkontribusi terhadap timbulnya kecacatan pada produk17.

3.1 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah alat yang efektif untuk menggambarkan tingkat berbagai faktor kegagalan yang dapat berpengaruh terhadap suatu keadaan, sesuai dengan prinsip pareto7. Dalam menganalisis kemungkinan penyebab kegagalan dalam produksi sampul paspor elektronik, dilakukan perhitungan untuk menentukan persentase produk yang mengalami cacat. Berikut adalah hasil perhitungannya:

Tabel 9. Data presentase defect

Diungkapkan bahwa dari perhitungan tersebut, dapat dilihat bahwa jenis kerusakan yang terjadi pada hasil produksi sampul paspor elektronik adalah, jenis kerusakan pada sampul yang kotor dengan presentase sebesar 66,92%, cacat sampul baret sebesar 19,12%, cacat sampul terkelupas sebesar 11,41%, cacat sampul tertekuk sebesar 1,8% dan cacat dimesni NOK sebesar 0,76%. Berdasarkan informasi yang terdapat di atas, dapat disimpulkan bahwa cacat paling sering terjadi pada kategori sampul yang kotor. Data ini dapat direpresentasikan dalam bentuk diagram pareto seperti yang terlihat pada gambar berikut:

Gambar 3. Diagram Pareto

Pada gambar 3 menjelaskan bahwa digram pareto diatas diketahui batang pertama merupakan skala terbesar dengan skala jenis kecacatan sampul kotor sebesar 66,92%, pada batang kedua dengan skala jenis kecacatan Sampul baret sebesar 19,12%, lalu pada batang ketiga dengan skala jenis kecacatan sampul terkelupas sebesar 11,41%, Kemudian pada batang yang keempat, ditemukan jenis kecacatan yang memiliki skala tertekuk pada sampul sebesar 1,8%, sedangkan pada batang yang kelima, terdeteksi dengan skala terendah untuk jenis kecacatan dimensi NOK sebesar 0,76%.

Fishbone diagram berisikan informasi dari wawancara dengan bagian terkait atau pernyataan mengenai sebab akibat terjadinya cacat yang harus diperbaiki17. Pada tahap ini fishbone diagram digunakan untuk menelusuri penyebab dari terjadinya defect. Sampul kotor merupakan jenis defect yang memiliki persentase paling tinggi sehingga dilakukan analisa sebab akibat menggunakan fishbone diagram sebagai berikut ini.

Tabel 10. Jenis kecacatan

Gambar 4. Fishbone Diagram

Pada gambar 4 fishbone diagram diatas, menjelaskan bahwa kecacatan pada sampul paspor elektronik dapat disebabkan oleh beberapa faktor, di antaranya faktor mesin yaitu kondisi mesin kurang baik dan kurangnya perawatan dan pembersihan secara rutin pada mesin yang digunakan, faktor manusia adalah kurang teliti dan disiplin, dan kurangnya pemahaman dan pelatihan bagi operator yang bertugas. Lalu faktor alat pendukung yaitu tidak rutin membersihkan meja output. Faktor metode yang mana tidak menjalan sesuai SOP yang sudah ditetapkan. Faktor material, Kualitas pada bahan baku yang tidak memadai dapat menghambat pada proses produksi serta mengakibatkan penurunan mutu produk. Dalam analisis menggunakan diagram fishbone, hal tersebut dijelaskan lebih lanjut dengan masukan yang diperoleh dari wawancara dengan Supervisor departemen produksi dan Kepala bagian Quality Control.

Faktor-faktor utama yang menyebabkan terjadinya produk cacat telah diidentifikasi melalui proses analisis yang mendalam. Selanjutnya, kita akan melangkah ke tahap perbaikan. Pada fase ini, beberapa usulan perbaikan yang dapat diterapkan dalam proses produksi akan disampaikan. Langkah-langkah yang diambil di tahap ini diharapkan dapat memberikan dampak signifikan dalam upaya mengurangi jumlah produk cacat. Penentuan langkah perbaikan akan dilakukan dengan mengadopsi pendekatan FMEA dan 5W+1H 9. Ringkasan tindakan perbaikan tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah :

Tabel 11. Jenis kecacatan FMEA

Berdasarkan tabel 11 perhitungan menggunakan FMEA didapatkan hasil Nilai RPN tertinggi yaitu sampul kotor pada proses produksi dengan nilai RPN 180. Nilai RPN tersebut berdasarkan hasil perkalian SOD. Nilai severity (S) yaitu 6 artinya produk mampu dioperasikan tetapi beberapa item tambahan tidak berfungsi. Nilai occurance (O) yaitu 6 artinya peluang frekuensi kegagalan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan sedang. Nilai detectability (D) yaitu 5 artinya kegagalan kemungkinan terdeteksi saat pengecekan. Faktor penyebab mode kegagalan ini dikarenakan output produk tidak maksimal karena mesin dalam kondisi kurang baik.

Tabel 12. Rekomendasi perbaikan

Setelah memahami penyebab kecacatan dan nilai Risk Priority Number (RPN), penting untuk mengambil langkah perbaikan terhadap setiap faktor penyebab yang ada18. Untuk mencapai kualitas terbaik di segala aspek, diperlukan perawatan, pengecekan, dan pengawasan yang teliti terhadap semua elemen yang berpotensi mengakibatkan kegagalan. Dengan mengusulkan perbaikan untuk setiap masalah yang muncul, diharapkan kita dapat meminimalkan risiko kegagalan dalam proses produksi.

Tahapan terakhir pada analisis six sigma DMAIC adalah proses control. Tahap ini bertujuan untuk mengendalikan proses produksi sesuai dengan langkah- langkah perbaikan yang telah dilakukan19. Pemantauan perusahaan perlu dilakukan secara optimal pada tahapan ini, agar semua langkah perbaikan dapat diimplementasikan dengan efektif dan efisien sehingga dapat mereduksi jumlah kecacatan produk. Maka didapatkan proses kontrol usulan perbaikan sebagai berikut:

Tabel 13. Proses kontrol usulan perbaikan

Dari analisis yang terdapat dalam tabel 13, dapat disimpulkan bahwa dokumen yang dapat berfungsi sebagai kontrol untuk memastikan bahwa usulan perbaikan dapat dilaksanakan secara berkesinambungan adalah daftar absensi kehadiran karyawan ketika pelatihan berlangsung, SOP untuk pelatihan operator mesin pengeleman, serta dokumen berupa lembar pemeriksaan pada mesin pengeleman yang mencakup komponen-komponen yang perlu diperiksa pada mesin tersebut.

Berdasarkan analisis data yang telah dilakukan, diperoleh informasi bahwa nilai rata-rata DPMO mencapai 1155,47. Selain itu, nilai rata-rata sigma tercatat sebesar 4,55, dengan persentase cacat tertinggi mencapai 66,92% pada jenis sampul kotor. Untuk meningkatkan kualitas produk, Perbaikan dapat dilakukan melalui perawatan mesin sesuai SOP, pengecekan secara berkala, serta pengawasan menyeluruh pada setiap aspek yang berpotensi menyebabkan kegagalan. Tindakan ini dilakukan agar proses produksi lebih terkontrol dengan baik sehingga diharapkan dapat meminimalisir kegagalan yang terdapat pada proses produksi.

Penelitian ini dapat berjalan dengan baik dan lancar dengan bantuan seluruh pihak yang bersangkutan. Oleh karena itu, ucapan terimakasih diberikan kepada pihak Universitas Muhammadiyah Sidoarjo dan PT. JOS sebagai tempat penelitian.

[2]H. C. Wahyuni and W. Sulistyowati, Buku Ajar Pengendalian Kualitas Industri Manufaktur Dan Jasa. 2020.

[3]M. Suci Ramadhan and A. Zaqi Al Faritsy, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Semen Dengan Metode Six Sigma Pada PT Indocement Tunggal Prakarsa TBK P-12,” J. ARTI (Aplikasi Ranc. Tek. Ind., vol. 18, no. 1, p. 2023, 2023.

[4]K. Nabila and R. Rochmoeljati, “Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma Dan Perbaikan Dengan Kaizen,” Juminten, vol. 1, no. 1, pp. 116–127, 2020, doi: 10.33005/juminten.v1i1.27.

[5]I. Rinjani, W. Wahyudin, and B. Nugraha, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cacat pada Lensa Tipe X Menggunakan Lean Six Sigma dengan Konsep DMAIC,” Unistek, vol. 8, no. 1, pp. 18–29, 2021, doi: 10.33592/unistek.v8i1.878.

[6]R. N. Kartika, N. A. Hidayah, and Muadzah, “Penggunaan FMEA Dalam Mengindentifikasi Resiko Kegagalan Pada Proses Produksi Cetak Blok Kalender (Studi Kasus: PT. XYZ),” BULLET J. Multidisiplin, vol. 1, no. 6, pp. 1311–1320, 2022, [Online]. Available: https://journal.mediapublikasi.id/index.php/bullet/article/view/2051%0Ahttps://journal.mediapublikasi.id/index.php/bullet/article/download/2051/821

[7]M. Rinoza and F. Ahmad Kurniawan, “Analisa Rpn (Risk Priority Number) Terhadap Keandalan Komponen Mesin Kompresordouble Screw Menggunakan Metode Fmea Di Pabrik Semen Pt. Xyz,” Cetak) Bul. Utama Tek., vol. 17, no. 1, pp. 1410–4520, 2021.

[8]M. R. Rabbani and A. Mansur, “Design of Production System Improvement to Increase Productivity with Quality Control Circle Approach,” … (Productivity, Optim. …, vol. 8, no. 1, pp. 1–10, 2024, [Online]. Available: https://prozima.umsida.ac.id/index.php/prozima/article/view/1669%0Ahttps://prozima.umsida.ac.id/index.php/prozima/article/download/1669/1788

[9]M. Rifaldi and W. Sudarwati, “Penerapan Metode Six Sigma dan FMEA Sebagai Usaha untuk Menggurangi Cacat pada Produk Bracket,” no. April 2024, pp. 1–9, 2024.

[10]Adi Juwito and Ari Zaqi Al-Faritsy, “Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Cacat Produk Dengan Metode Six Sigma Di Umkm Makmur Santosa,” J. Cakrawala Ilm., vol. 1, no. 12, pp. 3295–3314, 2022, doi: 10.53625/jcijurnalcakrawalailmiah.v1i12.3193.

[11]Vugun Nur Fauzi, Sumarsono, Sulung Rahmawan Wira Ghani, and Andhika Mayasari, “Analisis Pengendalian Kualitas Hasil Produk Cetak Kemasan Dengan Metode Six Sigma Pada Industri Percetakan,” J. Penelit. Bid. Inov. Pengelolaan Ind., vol. 3, no. 1, pp. 1–13, 2023, doi: 10.33752/invantri.v3i1.4997.

[12]S. N. Hamidah and H. Aprilia, “Pengendalian Kualitas Produk Cacat Produksi E-Clips Menggunakan Metode Six Sigma,” pp. 141–154, 2024.

[13]M. F. Pradana, L. O. A. Safar, and T. A. Pawitra, “(Journal of Industrial and Manufacture Engineering),” JIME (Journal Ind. Manuf. Eng., vol. 5, no. 1, pp. 30–40, 2023.

[14]N. Baldah, “Analisis Tingkat Kecacatan Dengan Metode Six Sigma Pada Line Tgsw,” EKOMABIS J. Ekon. Manaj. Bisnis, vol. 1, no. 01, pp. 27–44, 2020, doi: 10.37366/ekomabis.v1i01.4.

[15]D. Putri, N. Pangastuti, M. Hidayat, S. Parningotan, and A. Waruwu, “Pengendalian Kualitas Produk Tas Di Megatama Group Menggunakan Six Sigma,” IMTechno J. Ind. Manag. Technol., vol. 3, no. 1, pp. 12–20, 2022, doi: 10.31294/imtechno.v3i1.926.

[16]A. G. Azzahra, D. Herwanto, S. P. Khan, S. M. Ayuningtyas, W. Rohmah, and Z. I. Vindari, “Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Lean Six Sigma Pada Part Arm Rear Break KYEA di PT Ciptaunggul Karya Abadi,” J. Serambi Eng., vol. 8, no. 1, pp. 4239–4250, 2023, doi: 10.32672/jse.v8i1.5521.

[17]Y. Hisprastin and I. Musfiroh, “Ishikawa Diagram dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) sebagai Metode yang Sering Digunakan dalam Manajemen Risiko Mutu di Industri,” Maj. Farmasetika, vol. 6, no. 1, p. 1, 2020, doi: 10.24198/mfarmasetika.v6i1.27106.

[18]I. M. Hakim and A. Z. Al-faritsy, “Pengendalian Kualitas Produk Untuk Mengurangi Jumlah Kecacatan dan Penyebab pada Produk Kaos Menggunakan Metode Six Sigma dan FMEA di Konveksi XYZ,” J. Sains Student Res., vol. 2, no. 4, pp. 95–107, 2024.

[19]K. Kunci, “Matrik : Jurnal Manajemen & Teknik Industri-Produksi Jejak Artikel : (diisi editor),” vol. XXIV, no. 1, pp. 63–72, 2023, doi: 10.350587/Matrik.