Industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) sektor industri yang berkembang sangat pesat seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan air minum yang aman dan berkualitas di tengah masyarakat modern. Semakin banyak penduduk semakin besar jumlah permintaan akan air minum yang higienis dan praktis1 PT. Amanah Sang Surya adalah merupakan industri manufaktur yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) yang berdiri pada tahun 2017 yang menghasilkan produk yang bermerek suli 5 dengan kemasan: Cup gelas 240 ml, Botol 330 ml, Botol 600 ml, Botol 1500 ml, dan Gallon (19 L).

Kualitas produk merupakan salah satu pengawasan mutu yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen tentunya kualitas produk dapat ditentukan dengan daya tahan kemasan produk, kesesuaiaan produk, kerapian dan estetika produk 2. Saat ini yang dihadapi oleh PT. Amanah Sang Surya dalam data internal perusahaan menunjukkan bahwa tingkat kecacatan pada produk air minum kemasan 240 ml masih melebihi standar perusahaa yang ditetapkan di bawah 1% dari total produksi. Sedangkan persentase kecacatan rata - rata 1,5% per bulan yang mencakup berbagai jenis kecacatan seperti kemasan bocor, Kemasan Pecah, serta kurang volume isi. Tingginya tingkat kecacatan ini menunjukkan perlunya langkah perbaikan yang serius untuk mencapai standar kualitas yang diinginkan. Oleh karena itu, penting bagi PT. Amanah Sang Surya untuk melakukan analisis mendalam terhadap jenis-jenis cacat yang terjadi, penyebabnya, serta solusi yang efektif guna mengurangi atau bahkan menghilangkan produk cacat di masa mendatang.

Penelitian terdahulu tentang kualitas pruduk AMDK antara lain yuliani, dengan mengunakan pendekatan Six Sigma untuk analisis kecacatan produk 3 wisnugroho, dengan mengunakan metode Six Sigma untuk analisis pengendalian AMDK kemasan 220 ML.4 pahmi, mengunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Metode Kaizen sebagai metode penerapan peningkatan kualias produk 5. Metode dari beberapa penelitian tersebut memberikan gambaran bahwa metode Six Sigma dan FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengetahui faktor yang menjadi penyebab kecacatan produk.

Pada penelitian ini akan mengintegrasikan beberapa metode di atas yaitu penerapan Six Sigma yang digunakan untuk mengukur tingkat kecacatan proses produksi6. Diagram pareto untuk mengetahui kegagalan atau kecacatan mana yang harus diselesaikan terlebih dahulu7. Fishbone diagram dilakukan untuk menunjukkan penyebab kecacatan dari data yang paling dominan dari sisi manusia, mesin, metode, material, dan lingkungan[7]. Dilanjut dengan rekomendasi perbaikan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang bertujuan untuk perbaikan kecacatan paling dominan8

Pada PT. Amanah sang surya (suli 5) belum ada penelitian terdahulu yang mengkaji tentang pengendalian kualitas produk menunakan metode Six Sigma dan FMEA. Oleh kerena itu diharapkan penelitian ini dapat meminimalkan resiko kecacatan produk pada proses produksi dan menentukan Solusi yang tepat untuk mengurangi cacat produk sehingga mendukung keberlanjutan.

Pada penelitian ini bertujuan untuk meminimalisir tingkat kecacatan dengan mengetahui nilai DPMO produk, serta menganalisis penyebab cacat produk dalam proses produksi dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk meningkatkan pengendalian kualitas dengan perhitungan RPN kemudian untuk perbaikan dengan 5W+1H. Pengendalian kualitas yang diterapkan dalam penelitian ini diharapkan menghasilkan produk dangan kualitas tinggi, mengurangi tingkat kecacatan, menghemat waktu dalam proses produksi, meningkatkan volume penjualan dan memperkuat daya saing dengan kompetitor lain.

Penelitian ini berfokuskan pada upaya pengendalian proses produksi air minum dalam kemasan untuk meminimalisir kecacatan yang terjadi dengan menggunakan metode Six Sigma untuk menganalisa kecacatan produk pada proses produksi dengan tahapan DMAIC (Define, Measuer, Analyze, Improve, dan Control)9 dan analisis FMEA

1. perhitungan P-chart (Diagram Kontrol)

……………………………………………….................................................Pers.(1)

Sumber: 8, 10, 11.

…………………………………………………..…..............................................Pers.(2)

Sumber: 8, 10, 12

……………..............................................……………………………….Pers.(3)

Sumber: 8, 10, 12

……………………………………………................................................ Pers.(4)

Sumber:8, 10, 12.

2. Pengukuran Tingkat Defect Per Milion Opportunity (DPMO)dan nilai Sigma

a.Menghitung DPMO dan tingkat sigma DPMO (Defects Per Million Opportunities) adalah ukuran cacat Six Sigma yang menunjukkan cacat produk dalam satu juta produk yang dihasilkan. Rumus untuk mendapatkan DPMO :

DPMO=...................................................Pers.(5)

Sumber:13.

b.Menghitung defects per unit (DPU)

Menentukan nilai cacat per unit dilakukan untuk mengetahui nilai cacat untuk setiap unitnya. Berikut merupakan perhitungan DPU:

DPU=………………………………………….................................................... Pers.(6)

Sumber:6, 9, 10.

c. Menghitung Nilai Sigma

berikut adalah perhitungan nilai Sigma

Sigma =……………………………….................................................… Pers.(7)

Sumber:13

Diagram pareto digunakan untuk menentukan Tingkat pada faktor dari berbagai kecacatan, sehingga dapat diidentifikasi faktor yang paling dominan berdasarkan analisis nilai kumulatifnya14

Untuk menghitung skor RPN dengan Rumus sebagai berikut:

RPN = Severity × Occurance × Detection………………………………............……...............................Pers.8

Sumber: 7,8,14

Tahap akhir memberikan usulan perbaikan kegagalan yang terjadi17 mengunakan 5W+1H

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

Pada tahap awal yaitu dengan dilakukan pengumpulan data produksi serta mengetahui jenis kecacatan pada kemasan 240 ml. Tahap ini untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada pada produksi Air Minum Dalam Kemasan yang mengakibatkan kecacatan pada produk yang dihasilkan. Berdasarkan permasalahan terdapat 3 penyebab produk cacat yaitu, pecah, bocor dan kurang isi.

Tabel 1. data produksi dan jumlah cacat

Pada tahap ini merupakan tahap perumusan masalah dengan membuat peta kendali P dan maka dilakukan perhitungan tingkat Defect Per Million Opportunity (DPMO) dan pengukuran level sigma. Berikut ini adalah perhitungan DPMO dan level sigma pada PT Amanah Sang Surya dari bulan Januari sampai Desember 2024. Berikut merupakan perhitungan peta kendali pada cacat produk air minum dalam kemasan.

Tabel 2. Pehitungan peta kendali P

1. perhitungan P-chart (Diagram Control)

0,015

0,015

0,015

0,013

Dapat dilihat dari perhitungan peta kendali

Gambar 2. Peta Kendali P

Pada gambar 2 peta kendali P-Chart diatas diketahui bahwa terdapat data masuk pada batas kendali kecuali pada bulan juli proposi kecacatan berada pada luar batas kendali (Out of Control) maka seluruh pengolahan data dapat belum dapat dilanjutkan dan harus mengeliminasi data yang diluar kendali dan mengitung ulang Dan dilakukannya perhitungan sesuai kecacatan masing-masing.

Tabel 3. Perhitungan Peta Kendali P kecacatan Bocor

Gambar 3. Peta Kendali P kecacatan bocor

Gambar 3 menunjukkan bahwa terdapat data yang melewati batas kendali atas seperti pada periode 1, periode 2, dan periode 8. Kondisi tersebut menunjukkan ada penyimpangan khusus yang terjadi pada proses.

Tabel 4. Perhitungan Peta Kendali P kecacatan pecah kemasan.

Gambar 4. Peta Kendali P kecacatan bocor

Gambar 4 menunjukkan bahwa terdapat data yang melewati batas kendali atas seperti pada periode 2, dan periode 10. Kondisi tersebut menunjukkan ada penyimpangan khusus yang terjadi pada proses pembuatan air minum dalam kemasan.

Tabel 5. Perhitungan Peta Kendali P kecacatan kurang isi.

Gambar 5. Peta Kendali P kecacatan Kurang isi

Gambar 5 menunjukkan bahwa terdapat data yang melewati batas kendali atas seperti pada periode 2, dan periode 8. Kondisi tersebut menunjukkan ada penyimpangan khusus yang terjadi pada proses pembuatan air minum dalam kemasan.

Tabel 6. Perhitungan Peta Kendali P

Gambar 6. Peta Kendali P

Setelah dilakukan perhitungan ulang dengan mengeliminasi data yang diluar batas kendali maka pada gambar 3 dilihat bahwa keseluruhan data proporsi kecacatan sudah berada pada batas Kontrol dan terkendali (in Control) maka data dapat dilanjutkan.

2. Pengukuran Tingkat Defect Per Milion Opportunity (DPMO)dan nilai Sigma

Tabel7. perhitungan DPMO

a.Menghitung DPMO dan tingkat sigma DPMO (Defects Per Million Opportunities) adalah ukuran cacat Six Sigma yang menunjukkan cacat produk dalam satu juta produk yang dihasilkan.:

DPMO = .

DPMO =

DPMO = 4641,24

b.menghitung defects per unit (DPU)

Menentukan nilai cacat per unit dilakukan untuk mengetahui nilai cacat untuk setiap unitnya. Berikut merupakan perhitungan DPU:

DPU=

DPU=

DPU= 1,39%

c. Menghitung Nilai Sigma

berikut adalah perhitungan nilai Sigma

Sigma =

Sigma =

Sigma =

3.Diagram pareto

Diagram pareto merupakan langkah untuk menyatakan sesuatu tingkat pada faktor-faktor kegagalan yang dapat mempengaruhi keadaan bedasarkan prinsip pareto, maka dilakukannya perhitungan data presentase produk cacat pada produk air minum dalam kemasan.

Tabel8. data presentase kecacatan produk

Pada perhitungan diatas dapat diketahui bahwa, jenis cacat produk pada hasil poduksi air minum dalam kemasan dapat disimpulkan bahwa kecacatan tertinggi adalah jenis pada cacat bocor dengan nilai 46,6% dan data tersebut dapat digambarkan dalam diagram pareto sebagai berikut:

Gambar 7. Diagram pareto jumlah cacat

Tahap analyze menggunakan diagram sebab-akibat untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu proses atau kondisi serta menentukan kemungkinan penyebab dari permasalahan yang terjadi.

Gambar 8. Fishbone Diagram Kecacatan Bocor pada Kemasan

Keterangan :

Kurangnya ketelitian operator dalam proses penyegelan, Operator tidak memiliki pelatihan yang memadai untuk melakukan penyetelan mesin dengan benar.

1. Kurangnya perbaikan dan pemeliharaan mesin secara berkala sehingga mesin suatu saat bisa mengalami kegagalan fungsi

2. Kebocoran pada sistem angin pneumatik yang mengganggu fungsi mesin.untuk menurunkan press sealer.

3. Elemen pemanas pada sealer tidak cukup panas sehingga tidak dapat merekatkan plastik dengan baik.

1. Plastik sealer terlalu tipis, sehingga mudah bocor atau tidak mampu menahan tekanan.

2. Cup tidak rata, menyebabkan segel tidak sempurna.

Proses pres sealer kurang merekat sehingga tidak menghasilkan segel yang kuat.

Gambar 9. Fishbone Diagram Kecacatan Pecah Kemasan

Keterangan :

Kurangnya ketelitian operator dalam proses Packing, Operator tidak memiliki pelatihan yang memadai untuk melakukan penyetelan mesin dengan benar.

Cup terlalu tipis menyebabkan rentan terjadinya pecah pada kemasan.

Tumpukan produk digudang melebihi batas yang ditentukan sehingga produk mengalami pecah pada kemasan.

Gambar 10. Fishbone Diagram Kurang Volume isi

Keterangan:

Sensor pengisian eror menyebabkan pengisian tidak berjalan dan pengisian tidak sesuai takaran.

SettingsKecepatan Penggisian tidak normal sehingga menyebabkan pengisian air tidak sesuai isi volume takaran.

Tahap improve merupakan tahap perbaikan dari Tingkat kecacatan tertinggi dengan mengunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA) yang diperoleh dari hasil observasi dan wawancara dengan Supervisor kepada Bagian produksi dan manajer pabrik.

Tabel 9. Jenis Kecacatan FMEA pada Produk Air Minum Dalam Kemasan

Pada table 8 maka perhitungan risk priority number diperoleh nilai tertinggi pada factor mesin dengan penyebab bocor dengan nilai RPN sebesar 192 Dengan penyebab kecacatan dan nilai rpn tertinggi telah diketahui maka diperlukannya perbaikan pada setiap faktor penyebab kecacatan.

Berikut merupakan usulan perbaikan pada setiap kegagalan yang terjadi yang diharapkan bisa mengurang kecacatan dan meningkatkan pengendalian kualitas produk dengan 5W+1H. Berikut table Perbaikan dengan 5W+1H dapat dilihat dibawah ini:

Tabel 10. Perbaikan dengan 5W+1H Faktor Manusia

Tabel 11. Perbaikan dengan 5W+1H Faktor Mesin

Tabel 12. Perbaikan dengan 5W+1H Faktor Matrial

Tabel 13. Perbaikan dengan 5W+1H Faktor Metode

Tabel 14. Rekomendasi Perbaikan

Tahap control merupakan pengendalian di tahap akhir DMAIC dari metode Six Sigma yang berfokuskan pada perbaikan yang akan terus berlanjut. Perbaikan yang terus menerus akan dilakukan oleh berbagai pihak Perbaikan ini bertujuan untuk memberikan output yang berkualitas tinggi, dengan membuat dan menentukan proses standart oprasional19 yang akan dipergunakan dalam pengawasan proses produksi untuk meminimalisir terjadinya kegagalan produk dan tetap menjaga kualitas produk.

Bedasarkan hasil dan pembahasan maka dapat disipulkan terdapat 3 jenis kecacatn yaitu cacat bocor, pecah, isi kurang. Dengan nilai DPMO sebesar 4638,9349 dengan rata - rata nilai sigma sebesar 4,10% Hasil analisa diagram pareto diketahui nilai presentase untuk tingkat kecacatan pada jenis cacat bocor yaitu 46,6%, cacat pecah 27,1% dan cacat kurang isi 26,2% dengan maka nilai terbesar terletak di cacat bocor, bedasarkan analisa fishbone diagram yang menghasilkan faktor-faktor penyebab dari kecacatan produk dengan perbaikan mengunakan metode Failur Mode and Effect Analysis yang menghasilkan penyebab kecacatan tertinggi dengan perhitungan RPN yaitu dialami di mesin dengan nilai 192 elemen pemanas sealer kurang panas Usulan perbaikan kualitas produk AMDK pada PT Amanah Sang Surya antara lain faktor manusia Mengadakan pelatihan kepada operator supaya bisa mensettingsdan mengoprasikan mesin secara benar. Faktor mesin melaksanakan jadwal perbaikan agar tidak mengalami kegagalan fungsi mesin, melakukan pergantian komponen, melakukan pengecekan, dan mengganti apabila sudah rusak. Faktor bahan baku menentukan matrial kemasan produk yang sesuai dengan standart perusahaan dan memastikan matrial bagus dan tidak cacat sebelum dipasang di mesin pengisian. Faktor metode mengkalibrasi timer pneumatik dan suhu heater dan menyimpan dengan standart perusahaan.

Ucapan terima kasih disampaikan kepada Universitas Muhammadiyah Sidoarjo (UMSIDA) dan perusahaan PT. Amanah Sang Surya yang telah mendukung penelitian ini.

[2]I. Imron, “Analisa Pengaruh Kualitas Produk Terhadap Kepuasan Konsumen Menggunakan Metode Kuantitatif Pada CV. Meubele Berkah Tangerang,” Indones. J. Softw. Eng., vol. 5, no. 1, pp. 19–28, 2019, doi: 10.31294/ijse.v5i1.5861.

[3]R. K. Yuliani, W. Wahyani, D. Kurniawati, P. Studi, and T. Industri, “Analisa Kecacatan Produk Air Minum Dalam Kemasan,” Cyber-Techn, vol. 14, no. 02, pp. 44–55, 2020.

[4]A. D. Hasto Wisnugroho and M. K. Andriani, “Analisis Pengendalian Kualitas AMDK Cup 220 ML Menggunakan Metode Six Sigma Di PT. Taubah Jaya Abadi Berau, Kalimantan Timur,” J. Inkofar, vol. 7, no. 2, pp. 190–198, 2023, doi: 10.46846/jurnalinkofar.v7i2.294.

[5]L. Pahmi, E. D. Sulistiowati, and L. Harsyiah, “Analisis Pengendalian Kualitas Air Minum dalam Kemasan Menggunakan Metode FMEA dan Penerapan Kaizen (Study Kasus di PT.Lombok Pusaka Adam, Jelantik Lombok Tengah),” Eig. Math. J., vol. 5, no. 1, pp. 7–14, 2022, doi: 10.29303/emj.v5i1.126.

[6]A. Waruwu, V. R. Tampubolon, M. A. Pratama, and D. Putri, “Pengendalian Kualitas Metode Six Sigma Untuk Mengurangi Tingkat Kerusakan Produk Kalender Di PT. KLM,” IMTechno J. Ind. Manag. Technol., vol. 3, no. 2, pp. 82–90, 2022, doi: 10.31294/imtechno.v3i2.1186.

[7]E. Aristriyana and R. Ahmad Fauzi, “Analisis Penyebab Kecacatan Produk Dengan Metode Fishbone Diagram Dan Failure Mode Effect Analysis (Fmea) Pada Perusahaan Elang Mas Sindang Kasih Ciamis,” J. Ind. Galuh, vol. 4, no. 2, pp. 75–85, 2023, doi: 10.25157/jig.v4i2.3021.

[8]N. Dwi Purnomo, Iva Mindhayani, I. Permatasari, and Suhartono, “Analisis Kualitas Produksi Flends Menggunakan Metode Six Sigma dan FMEA,” J. Rekayasa Ind., vol. 5, no. 2, pp. 99–107, 2023, doi: 10.37631/jri.v5i2.1178.

[9]S. Kasus and U. Bapak, “Implementasi Six Sigma Dan Fault Tree Analysis Dalam Peningkatan Kualitas Produk Tahu,” vol. 3, no. 3, pp. 304–312, 2024.

[10]A. Z. Al Faritsy and Angga Suluh Wahyunoto, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Meja Menggunakan Metode Six Sigma Pada PT XYZ,” J. Rekayasa Ind., vol. 4, no. 2, pp. 52–62, 2022, doi: 10.37631/jri.v4i2.707.

[11]Muhammad Krisna Agung and Ari Zaqi Al Faritsy, “Analisis Pengendalian Kualitas Kain Rayon Menggunakan Six Sigma Dan Fmea,” J. Ilm. Sains Teknol. Dan Inf., vol. 2, no. 3, pp. 25–35, 2024, doi: 10.59024/jiti.v2i3.798.

[12]R. Suryani, N. Susanti, and Wagini, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Pada Usaha Meubel Warsito Desa Jayakarta Bengkulu Tengah,” J. Ekon. Manaj. Akunt. dan Keuang., vol. 5, no. 1, pp. 85–98, 2024.

[13]H. C. Wahyuni and W. Sulistyowati, Buku Ajar Pengendalian Kualitas Industri Manufaktur Dan Jasa. 2020.

[14]R. Saputra and D. T. Santoso, “Analisis Kegagalan Proses Produksi Plastik Pada Mesin Cutting Di Pt. Fkp Dengan Pendekatan Failure Mode and Effect Analysis Dan Diagram Pareto,” Barometer, vol. 6, no. 1, pp. 322–327, 2021, doi: 10.35261/barometer.v6i1.4516.

[15]M. F. Munawar, U. A. N. Aini, D. H. Novrido, R. M. Jannah, M. V. Syahanifadhel, and A. ‘Azzam, “Analisis Perencanaan Produksi Dan Quality Control Dompet Pria Menggunakan Metode MRP Dan FMEA,” J. Tek. Ind. J. Has. Penelit. dan Karya Ilm. dalam Bid. Tek. Ind., vol. 9, no. 2, p. 362, 2023, doi: 10.24014/jti.v9i2.21895.

[16]H. Natan Permana and D. Sukma Donoriyanto, “Penerapan Metode Six Sigma dan Failure Mode Effect Analyze Untuk Meminimalisasi Defect di PT. ABC,” Venus J. Publ. Rumpun Ilmu Tek., vol. 2, no. 1, 2024, [Online]. Available: https://doi.org/10.61132/venus.v2i1.79

[17]A. Lestari and N. A. Mahbubah, “Analisis Defect Proses Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA Dan FTA di Home - Industri Songkok GSA Lamongan,” J. Serambi Eng., vol. 6, no. 3, 2021, doi: 10.32672/jse.v6i3.3254.

[18]M. R. Mabrur and B. Budiharjo, “Analisa Pengendalian Kualitas Produk Keramik Lantai Dengan Menggunakan Metode Six Sigma Di Pt. Primarindo Argatile,” J. Ilm. Tek. dan Manaj. Ind., vol. 1, no. 2, pp. 187–198, 2021, doi: 10.46306/tgc.v1i2.16.

[19]A. R. Andriansyah and W. Sulistyowati, “Clarisa Product Quality Control Using Methods Lean Six Sigma and Fmeca Method (Failure Mode And Effect Cricitality Analysis) (Case Study: Pt. Maspion Iii),” PROZIMA (Productivity, Optim. Manuf. Syst. Eng., vol. 4, no. 1, pp. 47–56, 2021, doi: 10.21070/prozima.v4i1.1272.