SLP Method Boosts Production Efficiency by 16% in IndonesiaMetode SLP Meningkatkan Efisiensi Produksi sebesar 16% di IndonesiaKusumaDewi Fortuna191020700146@umsida.ac.idCahyanaAtikha SidhiAtikhasidhi@umsida.ac.idUniversitas Muhammadiyah SidoarjoIndonesiaUniversitas Muhammadiyah SidoarjoIndonesia18052024
The study on improving the facility layout at CV. Surya Mega Yokasa demonstrated that the Systematic Layout Planning (SLP) method significantly enhances the efficiency of the production process, with a total reduction in material displacement distance by 13.45 meters and an efficiency increase of 16%. These findings imply that careful consideration of workflow and qualitative factors in layout planning can markedly optimize production flow and reduce congestion. However, the study did not factor in the Material Handling Costs (MHC), suggesting that future research should integrate MHC analysis to provide a more comprehensive evaluation of layout effectiveness and further optimize production efficiency.
Systematic Layout Planning; Blocplan; production efficiency; material flow; facility layout
<bold id="_bold-1"> Pendahuluan</bold>
Penempatan mesin dan peralatan dalam perusahaan sangat besar pengaruhnya terhadap kegiatan produksi, terutama terhadap efisiensi penggunaan waktu produksi dan tingkat produktivitas tenaga kerja dalam kegiatan produksi. Dalam proses produksi, tata letak fasilitas pabrik menjadi salah satu faktor terpenting, yang mempengaruhi kelancaran semua jenis kegiatan yang berlangsung di perusahaan. Perencanaan tata letak yang baik dapat menentukan efisiensi proses produksi, fleksibilitas operasi, biaya penanganan perpindahan material, dan kenyamanan proses operasi , .
CV. Surya Mega Yokasa merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis produk sepatu. Perusahaan yang berdiri di kawasan industri Mojokerto tersebut memiliki jumlah permintaan yang cukup banyak sehingga perusahaan dituntut untuk meningkatkan kinerja agar target perusahaan dapat terpenuhi, sehingga proses produksi menjadi salah satu faktor terpenting. Proses produksi berkaitan dengan tata letak fasilitas yang efisien, dan pada perusahaan tersebut ditemukan kelemahan yang berkaitan dengan penataan departemen dan lintasan aliran material.
Penyusunan departemen pada CV. Surya Mega Yokasa tidak mempertimbangkan aliran perpindahan material antar departemen. Berdasarkan observasi awal jarak dari departemen cutting ke sablon berjarak 12,7 m, sedangkan departemen sewing menuju departemen assembling berjarak 37,3 m, sehingga jarak yang ditempuh dalam pemindahan material menjadi sangat jauh, dan jalan yang sempit dengan lebar 1,2 m, sedangkan rekomendasi untuk gang dengan lintasan 2 orang yaitu 1,8 m . Pada departemen sewing tidak memperhatikan struktur bangunan, dimana hanya berpondasi dack besi dengan lantai kayu dan plat besi, dan akses pada departemen tersebut hanya menggunakan satu jalan sempit yang menyebabkan perpindahan material dari para pekerja harus bergantian, serta perpindahan material yang dilakukan secara manual atau tanpa menggunakan alat dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu proses produksi yaitu semakin lama produk tersebut dapat terselesaikan yang berdampak pada terlambatnya pemenuhan permintaan.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang tata letak alternatif yang optimal, meminimalkan jarak perpindahan material, dan meningkatkan efisiensi jarak perpindahan material pada tata letak usulan. Dalam mencapai tujuan tersebut dengan mengintegrasikan metode Systematic Layout Planning, metode ini dipilih karena dapat untuk menyelesaikan berbagai permasalahan seperti pada proses produksi, transportasi, pergudangan dan aktivitas lainnya, metode ini memungkinkan untuk menentukan perancangan ulang pada fasilitas mesin, bahan baku serta menghitung jarak perpindahan material sehingga dapat menghasilkan tata letak yang efisien . Kemudian menggunakan metode Blocplan yang merupakan salah satu metode konstruksi yang prinsipnya menggunakan perhitungan computerize, dan pemilihan layout terbaik dengan pengerjaan yang cukup sederhana. Algoritma Blocplan digunakan untuk merancang tata letak fasilitas yang sifatnya construction maupun bersifat improvement. Oleh karena itu, Blocplan bertujuan untuk meminimalkan jarak yang ditempuh dalam perpindahan material antara departemen serta memaksimalkan hubungan kedekatan antar fasilitas .
Metode
Penelitian ini dilakukan dengan menerapkan pendekatan kualitatif dan kuantitatif. Metode kualitatif didasarkan pada pengumpulan data dengan melalui observasi serta mengamati aliran material dan penataan departemen pada CV. Surya Mega Yokasa, dan wawancara kepada narasumber terkait. Sedangkan metode kuantitatif digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dengan menggabungkan metode Systemic Layout Planning (SLP) dan Blocplan.
Systematic Layout Planning adalah serangkaian proses yang dilakukan dalam perencanaan tata letak yang dimulai dari penentuan pola aliran hingga terbentuknya final layout. Tahapan dari metode ini adalah menentukan hubungan aktivitas antar departemen, membuat Activity Relationship Chart (ARC), kemudian menentukan kebutuhan luas area, Space RelationshipDiagram (SRD), mempertimbangkan batasan praktis, lalu merancang alternatif tata letak .
a. Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart merupakan suatu metode sederhana dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas atau departemen dengan mempertimbangkan tingkat hubungan aktivitas antara fasilitas produksi . Penilaian kualitatif digunakan untuk menentukan derajat hubungan keterkaitan, dan keputusan diambil berdasarkan pertimbangan yang subjektif dari masing-masing fasilitas atau departemen . Dalam menyusun peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart), sangat penting untuk mencatat nilai-nilai yang menurunkan derajat hubungan, serta alasan-alasan yang mendasarinya . Pada ARC terdapat simbol-simbol yang menggambarkan derajat kedekatan antara departemen satu dengan departemen lainnya .
Kode Huruf pada <italic id="_italic-117">Activity Relationship Chart</italic> (ARC)
No.
Simbol
Deskripsi Simbol
1.
A
Mutlak dan perlu didekatkan
2.
E
Sangat penting untuk didekatkan
3.
I
Penting aktivitas berdekatan
4.
O
Tidak diharuskan berdekatan
5.
U
Tidak perlu ada keterkaitan secara geografis
6.
X
Tidak diinginkan aktivitas berdekatan
Sumber:[5] .
Alasan Deskripsi Kedekatan
Kode Alasan
Deskripsi Alasan
1
Pemakaian catatan secara bersamaan
2
Menggunakan tenaga kerja yang sama
3
Menggunakan space area yang sama
4
Derajat kontak personel yang sering dilakukan
5
Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan
6
Urutan aliran kerja
7
Melaksanakan kegiatan kerja yang sama
8
Menggunakan peralatan kerja yang sama
9
Potensi bau yang tidak mengenakan, ramai, dll.
Sumber: [5].
b. Activity Relationship Diagram (ARD
Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan sebuah metode yang bertujuan untuk memperoleh gambaran umum keterkaitan tata letak dari masing-masing fasilitas. Pembuatan ARD didasari oleh analisis peta keterkaitan aktivitas (ARC) yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya .
Jarak rectilinear juga dikenal sebagai jarak manhattan. Jarak ini dihitung tegak lurus antara pusat dari masing-masing departemen. Pengukuran dengan menggunakan jarak rectilinear adalah pengukuran yang sering digunakan karena prosesnya yang sederhana dan mudah dipahami. Perhitungan jarak material handling dilakukan dengan mengurangi titik koordinat pusat stasiun satu dengan stasiun yang lain , . Penentuan jarak rectilinear dirumuskan dengan persamaan berikut:
Sumber: [11], [12], [13].
Blocplan merupakan salah satu algoritma hybrid yang paling sering digunakan, karena menggunakan hubungan dari departemen ke departemen sebagai input data dalam alirannya . Fungsi dari Blocplan adalah untuk meminimalkan jarak antara fasilitas dan meningkatkan derajat hubungan antara fasilitas. Program ini menggunakan software DOSBox 0.74 dalam merancang tata letak fasilitas produksi. Output dari algoritma ini akan membentuk layout usulan dengan fasilitas yang berbentuk persegi. Program Blocplan digunakan untuk melakukan perancangan secara otomatis dengan memperhitungkan data yang dibutuhkan dan digunakan dalam mengukur kebutuhan ukuran fasilitas yang efektif . Metode Blocplan menggunakan metode pencarian otomatis dari tata letak awal dan kemudian digunakan untuk melakukan perbaikan tata letak fasilitas pabrik atau workstation baru. Algoritma ini mampu menganalisis 16 departemen dengan membandingkan 20 alternatif. Jika nilai r-score mendekati 1,00, Blocplan menganggap hasil rancangan tata letak sudah optimal . Tahapan dalam pengolahan data menggunakan software Blocplan meliputi :
a. Memasukkan data ke dalam sistem mengenai jumlah departemen.
b. Memasukkan data ke dalam sistem mengenai nama departemen dan total luas area untuk setiap departemen.
c. Memasukkan data scoreActivity Relationship Diagram (ARD).
d. Menentukan alternatif dengan menggunakan r-score terendah.
e. Membuat usulan layout dengan Blocplan
f. Menghitung jarak dan ongkos material handling.
Berikut diagram alir dari penelitian ini:
Diagram Alir Penelitian
Hasil dan Pembahasan
A. Data Luas Awal Lantai Produksi
Luas area fasilitas produksi pada CV. Surya Mega Yokasa meliputi semua area yang terlibat dalam proses produksi. Luas departemen produksi ini menjadi landasan utama dalam pengerjaan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Blocplan. Tabel 4 menunjukkan luas departemen produksi.
Luas Awal Lantai Produksi
Mesin dan Peralatan
Dimensi
Luas (m²)
Jumlah
Total Luas (m²)
P
l
Rak
2
0,8
1,6
6
9,6
Pallet produk bahan baku
1,2
1,1
1,32
20
26,4
Total Departemen Bahan Baku
36
Mesin Plong
0,8
0,7
0,56
4
2,24
Mesin Cutting
1,8
0,8
1,44
8
11,52
Total Departemen Cutting
13,76
Meja
1,5
1
1,5
6
9
Total Departemen Sablon
9
Mesin Jahit
1,1
0,65
0,715
25
17,875
Meja
1,5
1
1,5
8
12
Total Departemen Sewing
29,875
Mesin Press
1,1
1
1,1
2
2,2
Mesin Oven Sepatu
2
1,8
3,6
3
10,8
Conveyor
6
1,5
9
3
27
Meja
1,5
1
1,5
5
7,5
Total Departemen Assembling
47,5
Meja
1,8
1
1,8
4
7,2
Total Departemen Finishing
7,2
Meja
1,5
1
1,5
4
6
Total Departemen Packing
6
Pallet Produk Jadi
1,2
1,1
1,32
20
26,4
Total Departemen Gudang Barang Jadi
26,4
Total
175,7
Sumber: CV Surya Mega Yokasa.
Area produksi tersebut digunakan sebagai landasan untuk menentukan kebutuhan luas area proses produksi. Berdasarkan data tersebut, departemen assembling adalah departemen terbesar yang membutuhkan luas 47,5 m2, sementara yang membutuhkan luas paling kecil adalah departemen packing yaitu sebesar 6 m2.
B.Jarak Antara Departemen
Berikut ini adalah jarak antara departemen dalam melakukan perpindahan material atau bahan yang berhubungan dengan proses produksi, seperti yang tertera pada tabel 5.
Jarak Antar Departemen
Kode
Departemen
Jarak (m)
a-b
Gudang Bahan Baku menuju Cutting
8,4
b-c
Cutting menuju Sablon
12,7
c-d
Sablon menuju Sewing
8,1
d-e
Sewing menuju Assembling
37,3
e-f
Assembling menuju Finishing dan QC
8,4
f-g
Finishing dan QC menuju Packing
3,5
g-h
Packing menuju Gudang Barang Jadi
6,7
Total
85,1
Sumber: CV. Surya Mega Yokasa.
Pada tabel 5, departemen yang memiliki jarak terjauh antara satu dengan yang lain dan menyebabkan proses produksi semakin lama serta menjadi tidak efektif adalah departemen sewing menuju assembling, dengan jarak mencapai 37,3 m. Total jarak yang ditempuh dalam material handling adalah sebesar 85,1 m.
C.Pengolahan Data Menggunakan Systematic Layout Planning(SLP)
Tahapan dalam pengolahan data menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) terdiri dari beberapa langkah. Pertama, menetapkan besarnya nilai hubungan atau keterkaitan antara masing-masing departemen menggunakan Activity Relationship Chart (ARC), kemudian membuat Activity Relationship Diagram (ARD) untuk memvisualisasikan hubungan antar departemen, selanjutnya menentukan kebutuhan luas lantai produksi, dan mempertimbangkan batasan dan faktor-faktor khusus lainnya dalam membuat Space Relationship Diagram (SRD).
Berikut ini merupakan Activity Relationship Chart (ARC) yang menunjukkan besarnya nilai hubungan keterkaitan dari masing- masing departemen pada proses pembuatan sepatu dapat dilihat pada gambar 2.
Berikut ini merupakan tingkat kedekatan Activity Relationship Chart (ARC) yang didapat dari gambar 2, yang dapat dijelaskan pada tabel 6.
Tingkat Kedekatan <italic id="_italic-179">Activity Relationship Chart </italic>(ARC)
Facility
Facility
A
E
I
O
U
X
a
b
c
d
e
f
g
h
5
4
3
2
1
0
a
A
E
I
O
U
U
U
1
1
1
1
3
0
b
A
E
I
U
U
U
U
1
1
1
0
4
0
c
E
E
E
O
X
U
X
0
3
0
1
1
2
d
I
I
E
A
O
U
U
1
1
2
1
2
0
e
O
U
O
A
A
O
U
2
0
0
3
2
0
f
U
U
X
O
A
A
I
2
0
1
1
2
1
g
U
U
U
U
O
A
E
1
1
0
1
4
0
h
U
U
X
U
U
I
E
0
1
1
0
4
1
Berikut merupakan worksheet pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) yang didapat dari Activity Relationship Chart (ARC), yang dapat dijelaskan pada tabel 7.
<italic id="_italic-185">Worksheet</italic> Tingkat Kedekatan untuk Pembuatan <italic id="_italic-186">Activity Relationship </italic><italic id="_italic-187">Diagram</italic>(ARD)
No
Area Fasilitas
A
E
I
O
U
X
1
Gudang Bahan Baku
b
c
d
e
f, g, h
-
2
Cutting
a
c
d
-
e, f, g, h
-
3
Sablon
-
a, b, d
-
e
g
f, h
4
Sewing
e
c
a, b
f
g, h
-
5
Assembling
d, f
-
-
a, c, g
b, h
-
6
Finishing dan QC
e, g
-
h
d
a, b
c
7
Packing
f
h
-
e
a, b, c, d
-
8
Gudang Barang Jadi
-
g
f
-
a, b, d, e
c
Berikut ini akan digambarkan hasil usulan Activity Relationship Diagram (ARD) yang telah disusun berdasarkan derajat kedekatan dari masing-masing departemen berdasarkan skala prioritas seperti terlihat pada gambar 3.
Berdasarkan gambar 3 Activity Relationship Diagram (ARD), diketahui bahwa departemen D atau sewing merupakan departemen yang paling krusial didekatkan dengan departemen lain karena memiliki 5 interaksi kedekatan. Kemudian memperhatikan kondisi yang ada di lapangan untuk dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas.
Dalam perancangan tata letak fasilitas, diperlukan kebutuhan luas lantai yang digunakan untuk merancang tata letak fasilitas dengan mempertimbangkan fleksibilitas pergerakan operator yang telah disesuaikan dengan kondisi aktual pada proses produksi di CV. Surya Mega Yokasa.
Kebutuhan Luas Lantai
Mesin dan Peralatan
Dimensi
Luas (m²)
Jumlah
Total Luas (m²)
Allowance 150%
Total Luas (m²)
p
l
Rak
2
0,8
1,6
6
9,6
14,4
24
Pallet produk bahan baku
1,2
1,1
1,32
20
26,4
39,6
66
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Bahan Baku
91,5
Mesin Plong
0,8
0,7
0,56
4
2,24
3,36
5,6
Mesin Cutting
1,8
0,8
1,44
8
11,52
17,28
28,8
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Cutting
35,9
Meja
1,5
1
1,5
6
9
13,5
22,5
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Sablon
24
Mesin Jahit
1,1
0,65
0,715
25
17,9
26,8
44,7
Meja
1,5
1
1,5
8
12
18
30
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Sewing
76,2
Mesin Press
1,1
1
1,1
2
2,2
3,3
5,5
Mesin Oven Sepatu
2
1,8
3,6
3
10,8
16,2
27
Conveyor
6
1,5
9
3
27
40,5
67,5
Meja
1,5
1
1,5
5
7,5
11,2
18,7
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Assembling
120,3
Meja
1,8
1
1,8
4
7,2
10,8
18
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Finishing
19,5
Meja
1,5
1
1,5
4
6
9
15
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Packing
16,5
Pallet Produk Jadi
1,2
1,1
1,32
20
26,4
39,6
66
Aisle Handtruck
1
1,5
1,5
1,5
Total Departemen Gudang Barang Jadi
67,5
Total
451,3
Berdasarkan jumlah kebutuhan luas lantai pada tabel 8, kemudian ditambah dengan allowance 150%, tujuannya untuk memberikan ruang yang cukup untuk keperluan pemindahan bahan, perawatan, dan pergerakan operator [9] dan penentuan allowance sudah berdasarkan pertimbangan dengan pihak perusahaan. Total luas lantai yang dibutuhkan adalah 451,3 m, dimana masih memenuhi dari total luas pabrik pada CV. Surya Mega Yokasa yaitu sebesar 1.200 m, dengan panjang 40 m dan lebar 30 m.
Space RelationshipDiagramdilakukan untuk menggabungkan data luas lantai yang dibutuhkan dengan data pada Activity Relationship Diagram. Tujuannya adalah untuk memvisualisasikan ruang pada setiap fasilitas beserta letak dari setiap posisi antar fasilitas satu dengan yang lainnya yang telah di identifikasi hubungan keterkaitannya padaActivity Relationship Diagram .
Permasalahan pada proses produksi di CV. Surya Mega Yokasa yaitu dikarenakan jarak perpindahan material yang terlalu jauh dari departemen sewing menuju assembling. Oleh sebab itu, departemen sewing menuju assembling harus didekatkan, kemudian pertimbangan gudang bahan baku dan barang jadi diletakkan di dekat area pintu masuk untuk mempermudah pengiriman atau pemasokan barang dalam perancangan tata letak fasilitas produksi yang baru.
D. PengolahanData MenggunakanBlocplan
Perancangan alternatif tata letak fasilitas produksi dengan menggunakan metode Blocplan. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan aplikasi DOSBox 0.74 dengan program Blocplan-90. Data kebutuhan luas departemen dan Activity Relationship Chart (ARC) yang telah dilakukan sebelumnya merupakan input yang digunakan pada metode ini.
Hasil Iterasi <italic id="_italic-239">Blocplan</italic>
Dari gambar 5, terdapat 10 alternatif tata letak yang didapatkan setelah menggunakan softwareBlocplan. Dari ke-10 iterasi usulan tata letak, iterasi ke 6 mendapatkan nilai score tertinggi dengan adjacency score 0,86, r-score mencapai 0,90 yang menunjukkan efisiensi dari usulan tata letak apabila semakin mendekati nilai 1, dan rel-dist score sebesar 58.
Hasil <italic id="_italic-248">Layout</italic> Usulan <italic id="_italic-249">Blocplan</italic>
Pada gambar 6 menunjukkan hasil iterasi ke 6 yang merupakan tata letak usulan pada metode Blocplan, dimana layout tersebut menunjukkan posisi atau tata telak dari masing- masing departemen. Kemudian layout tersebut akan disesuaikan dengan jumlah kebutuhan luas dan mempertimbangkan lebar aisle.
E. Perhitungan Total Jarak Material Handlingdengan Rectilinear
Titik Koordinat alternatif Metode <italic id="italic-9ff2d0487decaf4afdc8d6f786d87e01">Systematic Layout Planning</italic> (SLP) dan <italic id="italic-25eecbdc61572d80f4f36615478f41bd">Blocplan</italic>
Kode
Departemen
Metode SLP
Metode Blocplan
x
y
x
y
a
Gudang Bahan Baku
4,55
29
6
8,4
b
Cutting
3,4
19,5
16,5
9,4
c
Sablon
3
11
24
10
d
Sewing
12,2
10,3
15,2
19,3
e
Assembling
24
15,5
22,5
26
f
Finishing dan QC
15,3
18
18
27,5
g
Packing
15,3
23,2
12,2
27,3
h
Gudang Barang Jadi
16,8
30,5
4,5
24,4
Setelah diketahui titik koordinat pada tata letak usulan, langkah selanjutnya ialah melakukan perhitungan rectilinear untuk mengetahui jarak perpindahan antar departemen. Contoh perhitungan jarak antar departemen gudang bahan baku dan cutting dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning adalah sebagai berikut.
Perhitungan tersebut dilakukan dengan menggunakan skala 1:100, dimana jarak antara departemen gudang bahan baku dengan departemen cutting adalah 14,4 cm × 100 = 14,4 m. Berikut tabel 10 merupakan hasil dari perhitungan jarak antara departemen dengan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Blocplan.
Perhitungan Jarak tata letak usulan metode <italic id="italic-d24e0162fc34f8d35907da9969d840a8">Systematic Layout Planning</italic> (SLP) dan <italic id="italic-eef6301e3d0b7c51c3a71e827a7d552a">Blocplan</italic>
Kode
Departemen
Total SLP (m)
Total Blocplan (m)
a-b
Gudang Bahan Baku ke Cutting
10,65
11,5
b-c
Cutting ke Sablon
8,9
8,1
c-d
Sablon ke Sewing
9,9
18,1
d-e
Sewing ke Assembling
17
14
e-f
Assembling ke Finishing dan Qc
11,2
6
f-g
Finishing dan QC ke Packing
5,2
6
g-h
Packing ke Gudang Barang Jadi
8,8
10,6
Total
71,65
74,3
F.PerbandinganJarak Perpindahan Tata Letak Usulan
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan terhadap kedua metode tersebut yaitu memiliki kesamaan dalam mempertimbangkan kebutuhan luas departemen dan menggunakan ARC, untuk mendapatkan hasil jarak perpindahan material yang paling optimal antar fasilitas dengan memperhitungkan pengalokasian ruang dalam mempermudah mobilitas karyawan sehingga dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Tabel 11 berikut merupakan perbandingan antara tata letak awal dengan tata letak usulan kedua metode.
Perbandingan Total Jarak Tata Letak
Tata Letak
Total Jarak Perpindahan (m)
Total Penurunan Jarak (m)
Persentase (%)
Awal
85,1
-
-
Usulan SLP
71,65
13,45
16
Usulan Blocplan
74,3
10,8
13
Berdasarkan tabel 11, diketahui bahwa usulan tata letak fasilitas produksi yang menghasilkan penurunan total jarak paling besar adalah metode Systematic Layout Planning (SLP) dengan penurunan sebesar 13,45 m serta peningkatan efisiensi persentase sebesar 16%. Maka dari itu metode SLP dipilih sebagai alternatif usulan untuk tata letak CV. Surya Mega Yokasa.
Gambar 7.Layout Awal
<italic id="italic-00349e4b2f8e36fece9ae96a4d5b9e46">Layout</italic> Awal
Melalui penerapan metode Systematic Layout Planning dalam menentukan tata letak fasilitas produksi, didapatkan hasil usulan terbaik yang mampu meningkatkan aliran material dan memperhitungkan allowance pada pergerakan tenaga kerja. Hasil tersebut menunjukkan penurunan signifikan jarak antara departemen sewing dan assembling dari yang semula 37,3 m menjadi 17 m. Selain itu, aisle juga diperhatikan dalam membuat usulan tata letak dari yang semula lebar gang hanya 1,2 m menjadi 1,8 m. Perubahan tata letak awal dengan tata letak usulan dapat dilihat pada gambar 7 dan gambar 8.
Kesimpulan
Usulan tata letak berdasarkan hasil penelitian ini adalah pada metode Systematic Layout Planning didapatkan total penurunan jarak perpindahan material sebesar 13,45 m dengan peningkatan efisiensi 16%, sedangkan dengan menggunakan usulan pada metode Blocplan menurunkan jarak perpindahan material yang lebih kecil yaitu 10,8 m dengan efisiensi 13%. Sehingga, tata letak dari metode Systematic Layout Planning dipilih sebagai tala letak usulan karena menghasilkan jarak perpindahan material yang lebih kecil dibandingkan dengan metode Blocplan. Hasil tata letak usulan tersebut mempertimbangkan aisle, dari yang semula lebar gang hanya 1,2 m menjadi 1,5 m, sehingga dapat mempengaruhi kelancaran aliran proses produksi dan mempermudah pergerakan operator. Maka dari itu tata letak dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning akan digunakan sebagai tata letak usulan pada CV. Surya Mega Yokasa. Kelemahan dari penelitian ini adalah penyusunan tata letak tidak mempertimbangkan Ongkos Material Handling (OMH), sehingga diharapkan penelitian selanjutnya dapat mempertimbangkan OMH.